安全生产风险自查

安全生产风险自查一、总则

目的与意义

安全生产风险自查是企业落实安全生产主体责任、主动防范化解事故风险的核心举措，旨在通过系统性、常态化排查识别生产经营活动中的各类风险隐患，推动安全管理从事后处置向事前预防转变。通过自查，企业能够全面掌握自身安全状况，及时消除物的不安全状态、人的不安全行为及管理缺陷，有效预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全，维护企业生产经营秩序，同时满足法律法规及行业监管要求，提升企业安全管理水平和可持续发展能力。

依据与原则

安全生产风险自查工作以《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故隐患排查治理暂行规定》《企业安全生产标准化基本规范》等法律法规、国家标准及行业规范为根本依据，遵循“全面覆盖、突出重点、分级负责、闭环管理”的基本原则。全面覆盖要求自查涵盖所有生产经营环节、所有设备设施、所有岗位人员；突出重点聚焦高风险作业、关键设备、重大危险源及事故易发多发领域；分级明确企业主要负责人、分管负责人、各部门及岗位人员的自查职责；闭环管理确保风险识别、评估、整改、验收各环节有效衔接，形成管理闭环。

适用范围

本方案适用于各类生产经营单位（包括但不限于工业企业、建筑施工企业、交通运输企业、危险化学品企业、商贸流通企业等）的安全生产风险自查工作。自查内容需覆盖企业生产经营全过程，包括但不限于生产设施设备、作业环境、从业人员安全行为、安全管理机制、应急准备等环节，确保无遗漏、无死角。同时，企业可根据自身行业特点、规模大小及风险等级，在本方案框架下细化具体自查标准和要求。

二、组织架构与职责分工

2.1领导小组

2.1.1组长职责

企业主要负责人担任自查领导小组组长，负责审定自查工作方案，统筹协调人力、物力、财力资源，确保自查工作覆盖全流程。组长需定期主持召开专题会议，听取自查进展汇报，对重大风险隐患的整改方向进行决策，并向上级监管部门报告工作成效与问题。

2.1.2副组长职责

分管安全生产的副总经理或安全总监担任副组长，协助组长推进具体实施。副组长需牵头制定自查标准细则，监督各部门执行进度，协调跨部门协作难题，并对自查发现的系统性风险提出技术性解决方案。

2.1.3成员构成

领导小组成员包括生产、设备、技术、人力资源、行政等部门负责人。成员需按职责分工提供专业支持，例如生产部门配合现场作业检查，设备部门提供设施维护记录，人力资源部门落实安全培训考核。

2.2专项工作组

2.2.1设备安全组

由设备部工程师、技术骨干组成，负责检查生产设备运行状态、安全防护装置有效性、特种设备检验报告等。该组需建立设备台账，记录故障频次及维修记录，对老化设备提出更新建议。

2.2.2工艺安全组

由工艺技术部门牵头，联合生产车间人员，评估生产工艺流程中的风险点，如高温高压环节、化学反应安全、操作规程合规性等。重点核查工艺参数偏离预警机制及应急处置预案的完备性。

2.2.3消防与应急组

由安保部门主导，联合消防维保单位，检查消防设施完好率、疏散通道畅通性、应急照明系统有效性。该组需组织消防演练，评估员工初期火灾扑救能力，并更新应急救援物资储备清单。

2.2.4作业环境组

由环保与职业健康部门负责，监测车间粉尘浓度、噪音水平、有毒有害气体含量，确保符合国家职业接触限值标准。同时检查现场定置管理执行情况，包括物料堆放、工具归位、标识清晰度等。

2.3基层执行单元

2.3.1班组自查机制

各生产班组设立兼职安全员，每日开展班前风险预知、班中动态巡查、班后交接检查。班组需记录《日常安全日志》，对发现的隐患即时上报并采取临时管控措施，如停机维修、设置警戒线等。

2.3.2岗位员工责任

一线员工需履行"岗位安全第一责任人"义务，正确穿戴劳保用品，遵守操作规程，主动识别身边风险。企业建立"隐患随手拍"制度，鼓励员工通过手机APP实时上报异常情况，并设置奖励机制激发参与积极性。

2.3.3外包单位协同

对承包商、供应商等外部单位实行"安全准入制"，要求其签订《安全协议书》。由项目管理部门监督其自查执行情况，定期联合开展交叉检查，确保外包作业风险可控。

2.4职责衔接机制

2.4.1信息传递流程

建立"发现-上报-评估-整改-反馈"五步闭环管理流程。基层发现隐患后通过系统逐级上报，专项组在24小时内完成风险等级判定，领导小组审批整改方案，责任部门限期落实，验收组签字确认后归档。

2.4.2考核与问责

将自查成效纳入部门及个人绩效考核，对隐瞒隐患、整改不力的单位扣减安全奖金，对导致事故的责任人依法追责。同时设立"安全标兵"奖项，表彰主动发现重大风险的员工。

2.4.3资源保障措施

财务部门设立专项自查经费，优先用于检测设备购置、专家咨询、员工培训等。人力资源部保障专职安全员编制，确保技术骨干参与深度自查。

三、自查内容与标准

3.1人员安全

3.1.1从业人员资质

检查特种作业人员（如电工、焊工、起重机械操作员）是否持有效操作证上岗，证件是否在有效期内。核查普通岗位员工是否完成岗位安全培训并考核合格，重点监控新员工、转岗员工的安全培训记录。

3.1.2劳动防护用品使用

现场抽查员工是否按规定佩戴安全帽、防护眼镜、防毒面具、绝缘手套等劳保用品，检查劳保用品是否完好无损、在有效使用期内。观察员工在高空、高温、有毒有害等特殊环境作业时的防护措施执行情况。

3.1.3安全行为规范

识别员工是否存在违章操作（如未执行挂牌上锁制度）、冒险作业（如进入受限空间未检测气体）、疲劳作业等行为。检查员工是否遵守安全操作规程，如设备启停流程、危险作业审批程序等。

3.1.4应急能力评估

通过现场提问或模拟演练，检验员工对应急预案的熟悉程度，如火灾报警流程、初期火灾扑救方法、紧急疏散路线等。抽查员工是否掌握自救互救技能，如心肺复苏、止血包扎等。

3.2设备设施

3.2.1特种设备合规性

核查锅炉、压力容器、起重机械等特种设备是否办理使用登记证，定期检验报告是否在有效期内。检查安全附件（如安全阀、压力表）是否定期校验，运行参数是否在设计范围内。

3.2.2通用设备状态

检查生产设备的安全防护装置（如防护罩、联锁装置）是否齐全有效，紧急停止按钮是否功能正常。评估设备运行状态，关注异常振动、异响、过热等故障征兆，核查设备维护保养记录。

3.2.3电气系统安全性

检查电气线路是否老化、破损，配电箱（柜）是否设置防触电保护装置（如漏电保护器）。核查临时用电是否履行审批手续，移动电气设备是否使用符合标准的电缆。

3.2.4消防设施有效性

检查灭火器、消防栓、自动喷淋系统等消防设施是否完好，压力是否正常，标识是否清晰。测试火灾报警系统、应急照明和疏散指示标志的启动功能，核查消防通道是否畅通无阻。

3.3作业环境

3.3.1场所布局合理性

检查生产区域、仓储区域、办公区域的划分是否符合安全距离要求，物料堆放是否整齐稳固，通道宽度是否满足应急疏散需求。评估危险品存储区域是否设置隔离带和警示标识。

3.3.2职业危害控制

监测车间粉尘、噪音、有毒有害气体浓度是否低于国家限值标准。检查通风除尘系统、降噪设施是否正常运行，个人防护措施是否到位。核查职业健康体检报告，关注员工职业病史。

3.3.3环境整洁度

检查作业现场是否存在油污、积水、杂物堆积等滑倒绊倒风险。评估工具、零件、原材料的定置管理执行情况，确保"三废"（废水、废气、废渣）合规处置。

3.3.4安全标识完整性

核查安全警示标识（如"当心触电""必须戴安全帽"）是否清晰、位置醒目。检查设备状态标识（如"运行中""维修中"）是否准确，危险区域警示线是否规范设置。

3.4管理机制

3.4.1安全制度健全性

检查是否建立覆盖全员、全过程的安全管理制度，如安全生产责任制、安全操作规程、危险作业管理制度等。评估制度是否根据最新法规及时更新，员工是否知晓并执行。

3.4.2隐患治理闭环

核查历史隐患整改记录，确认是否实现"发现-登记-评估-整改-验收-销号"闭环管理。评估重大隐患是否制定专项整改方案，明确责任人、整改期限和资金保障。

3.4.3风险分级管控

检查是否开展危险源辨识与风险评估，建立风险清单。核查重大风险是否落实管控措施（如加装监测装置、实施作业许可），并定期评估管控效果。

3.4.4安全培训有效性

检查年度安全培训计划是否覆盖所有岗位，培训内容是否针对风险特点。评估培训形式是否多样化（如实操演练、案例教学），抽查员工对培训内容的掌握程度。

3.4.5应急准备充分性

检查应急预案是否定期修订并备案，应急物资（如急救箱、堵漏器材）是否充足且有效。评估应急演练频次和效果，检验通讯联络、队伍响应、物资调配等环节的协同性。

四、自查实施流程

4.1计划制定

4.1.1年度自查规划

企业每年初需制定覆盖全年的自查计划，明确各季度重点检查领域。例如一季度聚焦春节后复工复产安全，二季度侧重夏季高温作业防护，三季度检查防汛防台措施，四季度评估年度整改成效。计划需结合行业特性，如化工企业增加危化品专项检查，建筑工地强化高处作业排查。

4.1.2专项检查方案

针对重大活动、季节性变化或事故暴露的突出问题，制定临时性专项方案。例如针对“安全生产月”开展全员安全行为大检查，雨季来临前组织排水系统专项排查。方案需明确检查范围、时间节点、参与人员及判定标准。

4.1.3资源调配计划

根据检查需求配置人力、设备与资金。人力资源方面，抽调各部门骨干组成检查组，必要时外聘行业专家；物资准备包括检测仪器（如红外测温仪、气体检测仪）、记录表格、摄影设备；预算需覆盖专家咨询费、检测费及整改备用金。

4.2现场检查

4.2.1分区域检查法

将厂区划分为生产车间、仓库、配电室、办公区等单元，按区域分配检查小组。生产车间重点检查设备运行状态与员工操作规范，仓库核查货物堆码与消防间距，配电室检测线路绝缘性，办公区关注用电安全与疏散通道。

4.2.2随机抽查机制

检查组不提前通知检查时间，采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场）。例如在午休时段突击检查员工是否违规吸烟，或夜间抽查值班人员巡查记录。

4.2.3交叉互查模式

组织不同部门或班组交叉检查，如生产部检查仓储部，维修班组检查操作岗位。通过“旁观者清”视角发现日常盲区，同时促进部门间安全经验交流。检查后需召开碰头会，共同分析问题成因。

4.2.4技术检测手段

运用专业设备辅助检查：使用超声波检测仪探查管道泄漏，用振动分析仪监测设备异常频率，通过热成像仪识别电气过热点。检测数据需实时记录并与历史数据比对，建立设备健康档案。

4.3问题记录

4.3.1现场取证规范

对发现的隐患进行多角度拍照或录像，清晰展示问题全貌。例如拍摄设备防护罩缺失时需包含设备铭牌、周边环境及安全警示标识，确保可追溯性。取证后立即拍照编号，同步录入电子档案系统。

4.3.2隐患分级标准

按风险程度将隐患分为四级：一级为可能导致群死群伤的致命隐患（如危化品储罐泄漏），二级为可能造成重伤或重大财产损失的高风险隐患（如起重机械制动失灵），三级为可能导致轻伤或一般损失的中风险隐患（如消防通道堵塞），四级为轻微隐患（如标识模糊）。

4.3.3实时信息同步

检查组使用移动终端现场录入隐患信息，包括位置、描述、风险等级、责任人等。系统自动生成《隐患整改通知书》，通过企业内部平台即时推送至责任部门。重大隐患需立即电话通知部门负责人，启动紧急处置程序。

4.3.4员工参与记录

鼓励员工通过“隐患随手拍”小程序提交问题，上传照片并描述风险点。系统对有效举报给予积分奖励，积分可兑换安全防护用品或休假天数。每月评选“隐患发现之星”，公开表彰并通报其贡献案例。

4.4整改落实

4.4.1即时处置措施

对一级、二级隐患立即采取停机、撤离、设置警戒等应急措施。例如发现锅炉安全阀失效时，立即停炉降压并疏散周边人员；识别到电气线路老化时，拉闸断电并安排专业电工抢修。

4.4.2整改方案制定

三级、四级隐患由责任部门在24小时内制定整改方案，明确技术措施、资源需求和完成时限。例如针对车间地面油污问题，方案需包含清洗剂采购、作业时间安排及防滑垫铺设计划。

4.4.3过程监督机制

安全管理部门跟踪整改进度，每周召开协调会解决资源调配问题。对逾期未完成的整改项目，启动问责程序并上报领导小组。整改过程需留存影像资料，如焊接作业的防护措施、高空作业的安全带系挂等。

4.4.4外部资源协调

超出企业整改能力的隐患，如特种设备检测、结构安全评估等，需联系专业机构协助。签订服务协议时明确验收标准与责任划分，确保整改质量符合法规要求。

4.5验收销号

4.5.1效果验证方法

整改完成后由原检查组或第三方机构进行验收。一级、二级隐患需现场测试功能恢复情况，如试运行设备验证制动性能，模拟泄漏检测应急响应速度；三级、四级隐患通过核查整改记录与现场复核确认。

4.5.2销号管理流程

验收合格后，在隐患管理系统中点击“确认销号”，同步归档整改前后的对比照片。系统自动生成《隐患治理报告》，包含问题描述、整改过程、验收结果及经验教训。

4.5.3复查预防机制

对重大隐患开展“回头看”检查，在整改后3个月内进行二次评估。例如对更换的压力管道进行壁厚检测，对修订的操作规程组织员工考核，防止问题反弹。

4.5.4数据统计分析

每月汇总隐患数据，按类型、区域、等级生成分析报告。识别高频问题（如某车间连续3个月出现劳保用品穿戴不规范），推动系统性改进。年度报告需呈现隐患总量变化趋势及整改率指标。

4.6持续改进

4.6.1流程优化迭代

根据检查中的常见问题修订自查标准。例如发现员工对新增设备操作不熟，在自查标准中增加“新设备操作考核”条款；识别到隐患上报延迟，优化系统自动提醒功能。

4.6.2管理制度更新

将自查中暴露的制度缺陷纳入修订计划。如发现承包商安全培训缺失，制定《外来人员安全管理办法》；识别到应急物资过期，建立物资定期检验制度。

4.6.3能力提升计划

针对检查组发现的技能短板开展专项培训。例如增加红外热像仪操作课程，组织安全法规更新学习，安排优秀检查组分享经验。

4.6.4文化建设活动

通过“安全故事会”分享自查中的典型案例，如“一次未遂事故的排查过程”；开展“隐患查找大赛”，以班组为单位竞赛，强化全员风险意识。

五、保障措施

5.1人力资源保障

5.1.1专职人员配置

企业需设立专职安全检查团队，团队成员应具备相关专业背景，如安全工程、设备管理等。人员数量根据企业规模和风险等级确定，一般不少于员工总数的1%。例如，大型制造企业应配置5-10名专职检查员，中小企业至少配备2名。团队成员需定期更新知识，参加行业研讨会，确保熟悉最新法规和技术标准。

5.1.2培训与能力建设

制定年度培训计划，涵盖风险识别、隐患评估、应急处理等技能。培训形式包括课堂授课、现场实操和案例分析，例如模拟火灾场景下的疏散演练。新入职检查员需完成80学时的基础培训，考核合格后方可上岗。现有人员每季度参加复训，重点强化高风险作业的检查技巧，如受限空间气体检测。

5.1.3激励与考核机制

建立绩效挂钩的奖励制度，对发现重大隐患的检查员给予奖金或晋升机会。例如，季度评选“优秀检查员”，颁发证书和额外休假天数。考核指标包括隐患发现率、整改跟踪及时性和员工反馈满意度。考核不合格者需重新培训，连续两次不合格者调离岗位。

5.2物资与技术保障

5.2.1检测设备配备

配置专业检测工具，如红外测温仪、气体检测仪、振动分析仪等。设备需定期校准，确保精度可靠。例如，每年送检一次，建立设备档案记录使用历史。高风险区域配备便携式检测仪，便于现场快速响应，如化工厂的毒气报警器。

5.2.2信息系统支持

开发或引入隐患管理软件，实现隐患上报、跟踪、销号的数字化。系统应具备移动端功能，支持现场拍照上传和实时通知。例如，员工通过手机APP提交隐患，系统自动分配责任人并设置整改期限。数据存储采用云备份，防止信息丢失。

5.2.3技术升级与创新

引入新技术提升检查效率，如无人机巡检大型设施或使用AI图像识别识别违规行为。例如，建筑工地用无人机检测高空作业安全，减少人工风险。定期评估技术适用性，根据企业需求更新工具，如引入物联网传感器监测设备运行状态。

5.3财力与预算保障

5.3.1专项预算编制

每年制定安全检查专项预算，覆盖设备采购、培训费用、专家咨询等。预算额度不低于企业年营收的0.5%，高风险行业可提高至1%。例如，预算明细包括检测仪器购置费、外部专家服务费和应急备用金。预算需经财务部门审核，确保资金及时到位。

5.3.2资金使用监管

建立资金使用台账，记录每笔支出的用途和效果。定期审计资金流向，防止挪用。例如，季度抽查报销凭证，确保采购的设备符合质量标准。重大资金支出需领导小组审批，如超过10万元的设备采购。

5.3.3成本效益优化

通过资源共享降低成本，如与邻近企业共用检测设备或联合采购。例如，工业园区内几家企业共同租赁一台超声波探伤仪，分摊费用。评估投入产出比，优先投资高风险领域，如更新老化电气线路。

5.4监督与问责机制

5.4.1内部监督体系

设立独立的安全审计部门，定期检查自查工作的执行情况。审计内容包括隐患记录的完整性和整改的及时性。例如，每月抽查10%的隐患案例，验证整改效果。审计报告直接上报高层，确保问题透明化。

5.4.2外部监督合作

主动配合政府监管部门的检查，如应急管理局的年度审查。邀请第三方机构进行独立评估，每年一次。例如，聘请专业安全公司开展全面审计，出具改进建议。及时回应外部意见，如根据监管要求调整检查流程。

5.4.3问责与整改

对自查不力的部门或个人进行问责，包括通报批评、扣减绩效或纪律处分。例如，隐瞒重大隐患的部门负责人降职处理。建立问责案例库，用于警示教育。整改后需提交书面报告，说明改进措施和预防计划。

5.5文化与氛围营造

5.5.1安全文化建设

开展宣传活动，提升全员安全意识。例如，每月举办“安全知识竞赛”，设置奖品鼓励参与。张贴安全标语和案例海报，在车间、办公区显眼位置展示。领导带头参与检查，如总经理每月带队巡查一次，树立榜样。

5.5.2员工参与机制

设立安全建议箱和线上平台，鼓励员工反馈风险隐患。例如，员工提交有效建议可获积分兑换礼品。定期召开安全座谈会，收集一线意见。如生产班组会议中讨论常见问题，集思广益制定改进方案。

5.5.3持续改进氛围

将自查经验转化为制度更新，如根据检查结果修订操作规程。例如，发现某区域事故频发，优化该区域的检查频次。庆祝改进成果，如年度表彰“安全改进团队”，增强团队凝聚力。

六、效果评估与持续改进

6.1评估指标体系

6.1.1量化指标

建立包含隐患整改率、风险管控覆盖率、员工安全培训合格率等核心指标。隐患整改率需达到95%以上，重大隐患整改率100%；风险管控覆盖率要求生产区域100%覆盖，高风险作业100%落实管控措施；员工安全培训合格率不低于98%，新员工100%完成三级安全教育。

6.1.2定性指标

通过员工安全行为观察、管理层访谈、应急演练效果评估等，评估安全文化氛围。例如员工主动报告隐患的频次提升50%，管理层参与安全检查的次数增加，应急响应时间缩短30%。

6.1.3行业对标

定期与行业标杆企业对比自查成效，如隐患平均整改时长、重大风险数量等。通过行业数据排名，明确改进方向，例如将整改时长从行业平均的7天压缩至5天以内。

6.2评估方法

6.2.1数据分析

利用隐患管理系统生成月度、季度、年度报告，分析隐患类型分布、高发区域、整改趋势。例如通过饼图显示电气类隐患占比达40%，柱状图展示某车间连续三个月整改率低于80%。

6.2.2现场验证

随机抽取10%的已整改隐患进行现场复核，检查整改措施是否有效落实。例如验证消防通道堵塞整改后是否保持畅通，设备防护罩是否重新安装并固定牢固。

6.2.3员工反馈

通过匿名问卷调研员工对自查工作的满意度，覆盖流程便捷性、整改及时性、参与感等维度。例如设置“隐患上报是否顺畅”等5分量表题，得分低于3分的需重点改进。

6.3结果应用

6.3.1资源优化

根据评估结果调整资源配置，将资源向高风险领域倾斜。例如发现仓储区隐患集中，增加该区域的巡检频次，增设智能监控设备。

6.3.2制度修订

将评估中发现的问题纳入制度修订清单。例如因临时用电管理漏洞导致3起触电隐患，修订《临时用电安全管理办法》，增加作业前审批和现场监护条款。

6.3.3绩效挂钩

将评估结果纳入部门及个人绩效考核，占比不低于20%。例如季度评估中隐患整改率低于90%的部门扣减安全奖金，员工参与自查的积极性与晋升机会关联。

6.4持续改进机制

6.4.1PDCA循环

遵循计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处理（Act）循环，每季度开展一次系统性改进。例如针对夏季高温作业风险，制定防暑降温计划（Plan），落实措施（Do），检查效果（Check），总结经验（Act）后更新至下一年度计划。

6.4.2创新方法引入

引入新技术提升自查效能，如使用VR模拟高风险场景培训检查员，或通过物联网传感器实时监测设备状态。例如在危化品仓库部署温湿度传感器，异常时自动报警。

6.4.3跨部门协作

建立生产、设备、安全等多部门联合改进小组，每月召开专题会。例如设备部提出的设备预警系统建议，与安全部共同制定实施方案，提升风险预判能力。

6.5监督考核

6.5.1内部审计

每半年开展一次自查工作专项审计，覆盖流程合规性、数据真实性、整改有效性。例如审计发现某部门未按标准上报隐患，要求限期整改并通报批评。

6.5.2外部评价

邀请第三方机构进行独立评估，每年至少一次。例如委托专业安全公司开展全面审计，出具改进建议并监督落实。

6.5.3责任追究

对评估中发现的重大问题，严肃追究相关责任。例如因自查不力导致事故的部门负责人，依法依规给予处分，并在全公司通报案例。

七、应急预案与响应

7.1应急预案体系

7.1.1预案分级框架

企业需建立覆盖综合预案、专项预案和现场处置方案的分级体系。综合预案明确应急组织架构、响应程序和资源调配原则；专项预案针对火灾、爆炸、危化品泄漏等特定风险制定；现场处置方案细化到具体岗位操作，如机床卡屑火灾的初期扑救步骤。预案层级需相互衔接，形成“总-分-细”的完整链条。

7.1.2预案编制依据

以《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》为基础，结合企业风险评估结果编制。预案内容需包含风险分析、组织机构、预防措施、应急响应、后期处置等核心要素。例如危化品企业预案需明确泄漏围堵、人员疏散、环境监测等具体措施。

7.1.3动态更新机制

每年组织一次预案评审，当工艺变更、法规更新或事故暴露新问题时及时修订。修订过程需吸纳一线员工意见，如操作工提出的“紧急停车按钮位置不合理”等建议。预案文本需标注生效日期，并发放至所有应急责任岗位。

7.2应急响应流程

7.2.1信息报告程序

建立“双报告”制度：员工发现险情后立即向班组长和调度室报告，调度室同步上报企业应急指挥中心。报告内容需包含事发时间、地点、风险类型、已采取措施。例如某车间氨气泄漏，报告需说明“3号储罐阀门处泄漏，已启动喷淋系统”。

7.2.2分级响应启动

按风险等级启动不同响应级别：蓝色预警（一般风险）由部门处置；黄色预警（较大风险）启动厂级响应；红色预警（重大风险）同步上报地方政府。响应启动后1小时内成立现场指挥部，明确指挥长、副指挥长及各组职责。

7.2.3处置行动要点

现场处置遵循“先控制后消除”原则：优先切断危险源（如关闭泄漏阀门），疏散周边人员至集合点，设置警戒隔离区。例如电气火灾处置需先断电、使用干粉灭火器，严禁用水扑救。同时安排专人引导救援车辆进入。

7.2.4应急终止条件

当险情得到控制、次生灾害风险消除、人员得到妥善安置后，由指挥长宣布响应终止。终止后需清点人员、评估损失、收集证据，并按程序向监管部门提交书面报告。

7.3应急资源保障

7.3.1应急队伍