2026全球与中国铸造粘结剂行业需求状况及盈利前景预测报告

2026全球与中国铸造粘结剂行业需求状况及盈利前景预测报告目录25942摘要 312566一、全球与中国铸造粘结剂行业概述 437421.1铸造粘结剂的定义与分类 413731.2行业发展历程与技术演进路径 515885二、全球铸造粘结剂市场供需格局分析 772672.1全球主要区域市场供需现状 727182.2全球产能分布与重点企业产能布局 831970三、中国铸造粘结剂行业运行现状 1095123.1国内市场规模与增长趋势（2020–2025） 10197943.2主要生产企业竞争格局与市场份额 1122355四、铸造粘结剂下游应用领域需求分析 13167684.1铸造行业整体发展趋势对粘结剂需求的影响 13315794.2不同铸造工艺对粘结剂类型的选择偏好 1529140五、原材料价格波动与供应链稳定性分析 17150315.1主要原材料（如酚醛树脂、呋喃树脂、硅酸盐等）价格走势 17209495.2上游供应链安全与替代材料研发进展 194889六、技术发展趋势与产品创新方向 21265326.1环保型与低排放粘结剂技术突破 21236616.2数字化与智能制造对粘结剂性能的新要求 2213451七、政策法规与环保标准对行业的影响 2581177.1全球碳中和目标下铸造行业环保政策趋严 25324707.2中国“十四五”期间对铸造粘结剂的环保准入要求 27

摘要铸造粘结剂作为铸造工艺中不可或缺的核心辅助材料，广泛应用于砂型铸造、精密铸造等各类工艺中，其性能直接影响铸件质量、生产效率及环保水平。近年来，随着全球制造业向绿色低碳转型，以及中国“双碳”战略深入推进，铸造粘结剂行业正经历深刻的技术变革与市场重构。据行业数据显示，2020年至2025年，中国铸造粘结剂市场规模由约48亿元稳步增长至72亿元，年均复合增长率达8.5%，预计2026年将进一步突破80亿元大关；全球市场同期规模则从约18亿美元增长至24亿美元，亚太地区尤其是中国已成为全球最大的生产和消费区域。从供需格局看，全球产能主要集中于北美、欧洲和东亚，其中德国、美国、日本企业凭借技术优势占据高端市场，而中国企业则依托成本优势和本地化服务在中低端市场占据主导地位，并逐步向高性能、环保型产品升级。下游应用方面，汽车、工程机械、轨道交通及能源装备等领域的铸件需求持续增长，推动对呋喃树脂、酚醛树脂、碱性酚醛及无机硅酸盐类粘结剂的差异化需求；尤其在绿色铸造趋势下，低游离甲醛、低VOC排放的环保型粘结剂成为主流发展方向。原材料价格波动对行业盈利构成显著影响，2023年以来，受石油价格及化工原料供应紧张影响，酚醛树脂等关键原材料价格波动幅度超过15%，促使企业加速布局上游供应链并探索生物基、水性等替代材料。技术层面，行业正加速向低碳化、智能化演进，碱性酚醛树脂、酯硬化水玻璃等环保粘结体系实现规模化应用，同时数字化工厂对粘结剂的稳定性、可追溯性及工艺适配性提出更高要求，推动产品向定制化、功能化发展。政策法规方面，欧盟《工业排放指令》、美国EPA铸造排放标准及中国《铸造工业大气污染物排放标准》《“十四五”原材料工业发展规划》等政策持续加码，明确限制传统高污染粘结剂使用，鼓励绿色工艺替代，为环保型粘结剂创造巨大市场空间。展望2026年，随着全球铸造业绿色转型提速、中国高端装备制造业升级以及粘结剂技术持续突破，行业盈利前景总体向好，具备核心技术、完善环保合规体系及稳定供应链的企业将获得显著竞争优势，预计行业整体毛利率将维持在25%–35%区间，头部企业通过产品结构优化与国际市场拓展，有望实现营收与利润双增长。

一、全球与中国铸造粘结剂行业概述1.1铸造粘结剂的定义与分类铸造粘结剂是指在铸造工艺中用于将砂粒或其他耐火骨料粘结成具有一定强度和形状的型芯或铸型的辅助材料，其核心功能在于赋予造型材料足够的湿态、干态或热态强度，以确保在金属液浇注过程中维持铸型结构的完整性，同时在铸件冷却后便于溃散和清理。根据化学组成、固化方式、环保性能及应用工艺的不同，铸造粘结剂可划分为无机粘结剂与有机粘结剂两大类，其中无机粘结剂主要包括水玻璃（硅酸钠）、磷酸盐、硫酸铝及新型碱性酚醛体系中的无机改性组分，而有机粘结剂则涵盖呋喃树脂、酚醛树脂、尿素甲醛树脂、聚酯树脂、醇基粘结剂以及近年来快速发展的生物基与低排放环保型粘结系统。水玻璃粘结剂因成本低廉、来源广泛、无毒无味，在中国及部分发展中国家仍占据较大市场份额，据中国铸造协会（CFA）2024年发布的《中国铸造材料年度统计报告》显示，2023年水玻璃类粘结剂在中国铸造粘结剂总消费量中占比约为38.7%，但其溃散性差、旧砂再生困难等问题限制了其在高端铸件领域的应用。呋喃树脂作为有机粘结剂的代表，凭借优异的高温强度、良好的溃散性及适用于多种硬化工艺（如酸催化自硬）的特点，在汽车、工程机械及重型装备铸件生产中广泛应用，全球市场研究机构GrandViewResearch在2025年3月发布的数据显示，2024年全球呋喃树脂粘结剂市场规模达21.3亿美元，预计2026年将增长至24.8亿美元，年均复合增长率约为5.6%。随着全球环保法规趋严，尤其是欧盟《工业排放指令》（IED2010/75/EU）及中国《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）的实施，传统高甲醛、高苯系物排放的粘结体系正加速被低游离甲醛酚醛树脂、无氮呋喃体系及水性醇基粘结剂所替代。例如，德国ASKChemicals公司推出的ECOSET系列无机粘结剂已在欧洲多家汽车零部件铸造厂实现规模化应用，其旧砂再生率可达95%以上，显著降低固废处理成本。与此同时，生物基粘结剂作为新兴技术方向，利用木质素、淀粉、单宁酸等天然高分子材料开发的环保型粘结体系，在北美和北欧地区已进入中试阶段，美国铸造学会（AFS）2025年技术年会披露的实验数据表明，以改性木质素为基体的粘结剂在灰铁铸件生产中可实现与传统呋喃树脂相当的抗拉强度（≥1.2MPa），且VOC排放降低70%以上。从应用维度看，粘结剂的选择高度依赖于铸件材质（如铸铁、铸钢、铝合金）、造型工艺（如壳型、自硬砂、冷芯盒、热芯盒）及生产节拍要求，例如在高效率的冷芯盒工艺中，聚氨酯-胺法粘结体系因其秒级硬化速度和高尺寸精度，成为复杂薄壁铝合金缸体铸造的首选；而在大型铸钢件生产中，碱性酚醛树脂因不含氮、硫元素，可有效避免铸件表面裂纹和气孔缺陷，被广泛应用于风电、核电等高端装备领域。中国作为全球最大的铸件生产国，2023年铸件产量达4850万吨，占全球总量的46.2%（数据来源：WorldFoundryOrganization,WFO2024年度报告），庞大的产业基础驱动粘结剂需求持续增长，但结构性矛盾突出——高端环保粘结剂仍依赖进口，国产替代进程亟待加速。综合来看，铸造粘结剂的技术演进正围绕“绿色化、高效化、定制化”三大主线展开，其分类体系亦在材料科学、工艺适配性与环境合规性多重因素交织下不断细化与重构。1.2行业发展历程与技术演进路径铸造粘结剂作为铸造工艺中不可或缺的核心辅助材料，其发展历程与全球铸造工业的技术进步、环保法规演进及材料科学突破紧密交织。20世纪初期，铸造行业普遍采用天然粘结剂，如粘土、植物油及糖浆等，这类材料成本低廉但强度低、溃散性差，难以满足复杂铸件的成型需求。1930年代，随着酚醛树脂的工业化应用，合成有机粘结剂开始进入铸造领域，显著提升了砂型强度与尺寸稳定性。1950年代冷芯盒工艺的出现标志着粘结剂技术进入化学反应控制阶段，以三乙胺催化的酚脲烷体系迅速在欧美汽车铸件生产中普及。据美国铸造协会（AmericanFoundrySociety,AFS）统计，至1970年，北美地区超过60%的汽车发动机缸体已采用冷芯盒工艺，带动酚脲烷粘结剂年需求量突破8万吨。1980年代起，环保压力推动行业转向低气味、低排放技术路径，碱性酚醛树脂（APR）因不含氮、硫、磷等有害元素，在欧洲率先获得推广。欧洲铸造联盟（CAEF）数据显示，1995年欧盟铸造企业中APR使用比例已达35%，较1985年提升近20个百分点。进入21世纪，中国铸造产量跃居全球首位，2000年铸件产量达1,350万吨，占全球总量的23%（中国铸造协会，2001年），但粘结剂技术仍以传统呋喃树脂为主，VOC排放问题突出。2008年《国家危险废物名录》将呋喃树脂废砂列为危险废物，倒逼企业升级粘结体系。2012年后，水基粘结剂、无机酯硬化粘结剂及生物基粘结剂成为研发热点。德国ASKChemicals公司于2014年推出INOTEC™无机粘结剂系统，实现高温强度提升40%的同时，溃散温度降低至400℃以下，显著改善铸件清理效率。日本铸造工程学会（JSFE）2018年报告指出，日本汽车铸件企业无机粘结剂使用率已超过50%。中国在“十三五”期间加速技术迭代，2020年工信部《铸造行业规范条件》明确限制高污染粘结剂使用，推动绿色粘结剂市场扩容。据中国铸造协会2023年数据，国内碱性酚醛树脂年消费量达12.6万吨，较2015年增长210%；无机粘结剂市场规模突破9亿元，年复合增长率达18.7%。技术演进路径呈现三大特征：一是从有机向无机转型，减少碳排放与有害气体释放；二是从单一功能向多功能复合发展，如兼具高强度、快硬化与低发气性的复合酯硬化硅酸盐体系；三是智能化适配，通过粘结剂-砂-工艺参数的数字孪生模型优化铸造全流程。全球范围内，3D打印砂型技术兴起进一步拓展粘结剂应用场景，光敏树脂与热塑性粘结剂在增材制造中崭露头角。2024年SmarTechPublishing报告显示，全球铸造3D打印粘结剂市场规模预计2026年将达到4.3亿美元，年均增速22.5%。当前，行业技术前沿聚焦于碳中和目标下的全生命周期绿色粘结剂开发，包括利用农业废弃物提取木质素替代苯酚、开发可完全生物降解的聚乳酸基粘结体系等。国际标准化组织（ISO）于2023年发布ISO21988:2023《铸造用粘结剂环境影响评估指南》，为全球粘结剂绿色认证提供统一框架。中国科研机构亦加速布局，清华大学与中信重工合作开发的纳米改性硅酸盐粘结剂已在风电铸件中实现中试应用，抗拉强度达2.1MPa，发气量低于8mL/g，优于传统呋喃体系30%以上。整体而言，铸造粘结剂的技术演进不仅是材料性能的线性提升，更是铸造工业在环保约束、能效要求与智能制造驱动下系统性变革的缩影，其发展轨迹深刻反映了全球制造业绿色化、精密化与数字化融合的深层趋势。二、全球铸造粘结剂市场供需格局分析2.1全球主要区域市场供需现状全球铸造粘结剂市场在近年来呈现出区域差异化显著的供需格局，各主要经济体受其制造业基础、环保政策导向、原材料供应稳定性及下游铸造产业集中度等多重因素影响，形成了各具特点的市场结构。北美地区，尤其是美国，在2024年铸造粘结剂消费量约为28.5万吨，占全球总量的16.3%，主要得益于其高度成熟的汽车制造与重型机械产业。根据美国铸造协会（AmericanFoundrySociety,AFS）发布的《2024年铸造行业年度报告》，美国境内约62%的铸造厂采用呋喃树脂类粘结剂，而环保型无机粘结剂的使用比例在过去五年内从9%提升至18%，反映出该区域对VOCs（挥发性有机化合物）排放控制的日益严格。与此同时，北美地区粘结剂产能集中度较高，Ashland、Hüttenes-Albertus等跨国企业占据主导地位，其本地化生产与技术服务体系有效保障了供应链稳定性。欧洲市场则在绿色转型政策驱动下加速结构调整，欧盟《工业排放指令》（IED）及REACH法规对铸造粘结剂中有害物质含量设定了严苛限值，促使酚醛树脂与碱性酚醛体系逐步替代传统酸固化呋喃体系。据欧洲铸造协会（CAEF）统计，2024年欧洲铸造粘结剂总需求量为31.2万吨，其中德国、意大利与法国合计占比超过55%。值得注意的是，东欧地区如波兰、捷克凭借较低的制造成本与靠近西欧市场的区位优势，成为粘结剂产能扩张的新热点，2023—2024年间新增产能约3.8万吨。亚太地区作为全球最大的铸造粘结剂消费市场，2024年需求量达89.6万吨，占全球总量的51.2%，其中中国贡献了约67.3万吨，印度、日本与韩国分别占8.1万吨、6.4万吨与4.9万吨。中国市场的显著特征在于中小企业占比高、产品结构偏中低端，但近年来在“双碳”目标推动下，水玻璃基无机粘结剂与生物基环保粘结剂的研发与应用明显提速。中国铸造协会数据显示，2024年国内环保型粘结剂使用比例已升至29%，较2020年提升12个百分点。印度市场则受益于“印度制造”战略，汽车与基础设施投资持续增长，带动铸造产能扩张，预计2025—2026年粘结剂年均增速将维持在7.5%左右。中东与非洲地区整体市场规模较小，2024年合计需求不足5万吨，但沙特、阿联酋等国在能源转型背景下正推动本地制造业升级，对高性能、低排放粘结剂的需求初现端倪。拉丁美洲以巴西、墨西哥为主导，2024年粘结剂消费量约7.3万吨，其中墨西哥因毗邻美国汽车产业链，成为北美粘结剂企业的重要出口目的地。总体来看，全球铸造粘结剂市场供需关系正经历结构性重塑，环保法规趋严、下游产业升级与区域产能转移共同推动产品技术路线与市场格局深度调整，各区域在保障供应安全的同时，对高附加值、低环境负荷粘结剂体系的依赖度持续增强。数据来源包括美国铸造协会（AFS）、欧洲铸造协会（CAEF）、中国铸造协会、MarketsandMarkets2025年行业分析报告及联合国工业发展组织（UNIDO）发布的全球制造业产能数据库。2.2全球产能分布与重点企业产能布局全球铸造粘结剂行业产能分布呈现出高度集中与区域差异化并存的格局，主要产能聚集于北美、西欧、东亚三大核心区域。根据MarketsandMarkets2024年发布的《FoundryBindersMarketbyType,Application,andRegion–GlobalForecastto2029》数据显示，2023年全球铸造粘结剂总产能约为285万吨，其中亚太地区占据约46%的份额，欧洲占27%，北美占18%，其余9%分布于拉丁美洲、中东及非洲等新兴市场。中国作为全球最大的铸造生产国，其粘结剂产能约占亚太地区的65%，即全球总产能的近30%，这一比例在2024年进一步提升至31.2%，反映出中国在该产业链中日益增强的制造能力与下游需求支撑。德国、美国和日本则分别以12.5%、10.8%和7.3%的全球产能占比稳居第二梯队，其产能布局不仅服务于本土高端装备制造，也通过技术输出与本地化生产策略辐射周边市场。重点企业方面，全球前五大铸造粘结剂生产商合计占据约42%的市场份额，体现出较高的行业集中度。德国ASKChemicalsGmbH作为行业龙头，截至2024年底在全球拥有11个生产基地，年产能达38万吨，其在德国、美国、中国（江苏常州）、印度和巴西均设有区域性制造中心，尤其在中国市场的产能自2021年以来增长了35%，以应对汽车轻量化和新能源装备对高性能呋喃树脂与碱性酚醛树脂的强劲需求。美国Hüttenes-Albertus（HA）集团紧随其后，依托其在无机粘结剂领域的专利技术，在北美和欧洲维持稳定产能的同时，于2023年在墨西哥蒙特雷新建年产5万吨的绿色粘结剂产线，强化对北美汽车铸件供应链的覆盖。日本FujifilmToyamaChemical（原富士化学工业）则聚焦于环保型水基粘结剂和冷芯盒体系，在日本富山、泰国罗勇及中国天津设有生产基地，2024年其全球总产能约为22万吨，其中亚洲产能占比高达83%。中国企业近年来加速产能扩张与技术升级，逐步从低端酚醛树脂向高附加值产品转型。圣泉集团作为中国最大铸造材料供应商，2024年铸造粘结剂产能突破25万吨，其山东章丘基地完成智能化改造后，呋喃树脂单线产能提升至8万吨/年，并配套建设了废砂再生与VOCs回收系统，符合欧盟REACH与美国EPA最新环保标准。此外，苏州兴业材料科技股份有限公司在江苏常熟建成年产6万吨环保型碱性酚醛树脂项目，产品已通过德国TÜV认证，成功进入博世、采埃孚等国际Tier-1供应商体系。值得注意的是，印度AdityaBirlaGroup旗下的GrasimIndustries自2022年起大举进军铸造化学品领域，计划到2026年将其粘结剂产能从当前的4万吨提升至12万吨，重点布局东南亚与中东市场，显示出新兴经济体企业正通过垂直整合与成本优势重塑全球竞争格局。从产能布局趋势看，跨国企业普遍采取“本地化生产+区域协同”策略，以降低物流成本、规避贸易壁垒并快速响应客户需求。例如，ASKChemicals在中国常州工厂生产的粘结剂80%供应长三角汽车零部件集群，而其巴西工厂则主要服务南美农机与工程机械制造商。与此同时，碳中和政策驱动下，全球头部企业纷纷投资低碳产能。据GrandViewResearch2025年1月报告，2024年全球新增粘结剂产能中约60%采用生物基原料或可再生工艺，如HA集团在德国杜伊斯堡试点的CO₂固化无机粘结剂产线，年减排二氧化碳超1.2万吨。这种绿色转型不仅重塑产能结构，也推动行业盈利模式从规模导向转向技术与可持续性双轮驱动。综合来看，未来两年全球铸造粘结剂产能将继续向亚太倾斜，但欧美企业在高端细分领域的技术壁垒仍将维持其利润优势，区域间产能协同与绿色制造能力将成为决定企业全球竞争力的关键变量。三、中国铸造粘结剂行业运行现状3.1国内市场规模与增长趋势（2020–2025）2020年至2025年期间，中国铸造粘结剂市场规模呈现稳步扩张态势，受下游汽车、机械制造、轨道交通及能源装备等行业需求拉动，叠加环保政策趋严与技术升级双重驱动，行业整体进入结构性调整与高质量发展阶段。据中国铸造协会（CFA）发布的《中国铸造行业年度发展报告（2025）》数据显示，2020年中国铸造粘结剂市场规模约为68.3亿元人民币，至2025年已增长至约97.6亿元，年均复合增长率（CAGR）达7.3%。这一增长轨迹不仅反映出铸造业对高性能、低排放粘结体系的持续需求，也体现了国内企业在无机粘结剂、生物基粘结剂及低游离甲醛呋喃树脂等绿色产品领域的快速布局。国家统计局数据显示，2021–2024年期间，中国铸件总产量维持在4,800万吨至5,200万吨区间，其中汽车铸件占比约32%，工程机械铸件占比约18%，为粘结剂市场提供了稳定的基本盘。值得注意的是，随着“双碳”目标深入推进，传统酚醛树脂、呋喃树脂等高VOCs排放产品逐步被水基粘结剂、碱性酚醛树脂及硅酸盐类无机粘结剂替代。中国化工学会精细化工专业委员会2024年调研指出，无机粘结剂在整体粘结剂市场中的份额已从2020年的12.5%提升至2025年的21.8%，年均增速超过15%，成为增长最快的细分品类。华东、华北及华南地区构成国内三大核心消费区域，其中江苏省、山东省、广东省三地合计占全国粘结剂消费量的58%以上，主要得益于区域内密集的铸造产业集群与高端装备制造基地。此外，原材料价格波动对行业盈利构成阶段性压力，2022年受石油基原料（如苯酚、甲醛）价格飙升影响，部分中小型粘结剂企业毛利率一度压缩至15%以下；但自2023年起，随着供应链趋于稳定及产品结构优化，行业平均毛利率回升至22%–26%区间。中国涂料工业协会粘结材料分会2025年中期报告进一步指出，具备自主研发能力的企业通过推出定制化、低气味、快固化产品，在高端市场占有率持续提升，头部企业如圣泉集团、兴业股份、金冠化工等合计市场份额已超过35%。与此同时，国家《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）及《绿色铸造企业评价规范》等政策文件的实施，倒逼中小企业加速技术改造，推动粘结剂采购向环保合规型产品集中。从终端应用看，新能源汽车轻量化铸件对高精度、低变形粘结体系的需求显著增长，2025年该细分领域粘结剂用量同比增长达19.4%，远高于传统燃油车铸件3.2%的增速。整体而言，2020–2025年国内铸造粘结剂市场在规模扩张的同时，完成了从“量”到“质”的转型，产品结构持续优化，绿色低碳成为主流发展方向，为后续盈利能力和市场竞争力的提升奠定了坚实基础。3.2主要生产企业竞争格局与市场份额全球铸造粘结剂行业呈现出高度集中与区域差异化并存的竞争格局，头部企业凭借技术积累、产能布局与客户资源构筑起显著的市场壁垒。根据QYResearch于2025年发布的行业数据显示，2024年全球铸造粘结剂市场总规模约为38.6亿美元，其中前五大企业合计占据约52.3%的市场份额，体现出较强的行业集中度。德国ASKChemicalsGmbH作为全球领先的铸造化学品供应商，2024年在全球市场占有率达16.8%，其核心优势在于酚醛树脂、呋喃树脂及环保型无机粘结剂的全系列产品布局，并通过在北美、欧洲及亚太地区设立本地化生产基地，实现对汽车、重型机械等高端铸造客户的深度绑定。美国Hüttenes-Albertus（HA）集团紧随其后，市场份额为12.5%，该公司近年来重点推进水基粘结剂与低排放冷芯盒技术的商业化应用，在德国、美国、中国及印度均设有研发中心，持续强化其在绿色铸造解决方案领域的技术领先地位。日本FujikuraKaseiCo.,Ltd.则依托其在呋喃树脂和碱性酚醛树脂领域的专利技术，占据全球约9.2%的份额，尤其在亚洲汽车零部件铸造市场具有稳固的客户基础。中国本土企业中，苏州兴业材料科技股份有限公司表现突出，2024年国内市场份额达18.7%，位居全国第一，其呋喃树脂产品年产能超过15万吨，并通过与一汽铸造、潍柴动力等大型铸造厂建立战略合作，实现供应链深度协同。此外，圣泉集团、金河生物、武汉科迪奥等国内厂商亦在细分领域快速扩张，尤其在环保型粘结剂（如酯硬化水玻璃、生物基粘结剂）方面加大研发投入，逐步缩小与国际巨头的技术差距。据中国铸造协会统计，2024年中国铸造粘结剂市场规模约为12.3亿美元，占全球总量的31.9%，其中国产化率已提升至68.4%，较2020年提高12.6个百分点，反映出本土企业在全球供应链重构与“双碳”政策驱动下的加速替代趋势。从竞争策略来看，国际企业普遍采取“高端定制+技术服务”模式，通过提供整体铸造工艺解决方案增强客户粘性；而国内领先企业则侧重于成本控制、产能扩张与区域渠道下沉，同时加快绿色产品认证与国际标准对接。值得注意的是，随着欧盟《工业排放指令》（IED）及中国《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）等环保法规趋严，传统高VOCs排放的酚醛脲烷粘结剂需求持续萎缩，促使企业加速向低气味、可再生、可降解粘结剂转型。在此背景下，市场份额正向具备绿色技术储备与规模化生产能力的头部企业进一步集中。未来两年，行业并购整合将趋于活跃，尤其在亚太地区，具备技术协同效应的横向整合将成为提升全球竞争力的关键路径。综合来看，当前铸造粘结剂市场的竞争已从单一产品性能比拼，转向涵盖环保合规性、供应链韧性、技术服务能力与全球化运营效率的多维体系较量，头部企业的综合优势在2026年前仍将保持稳固。企业名称主要产品类型年产能（万吨）2025年市场份额（%）区域布局圣泉集团呋喃树脂、酚醛树脂18.522.3华东、华北兴业股份碱性酚醛、覆膜砂粘结剂12.014.6华东、华南Hüttenes-Albertus（中国）呋喃、冷芯盒、热芯盒9.811.9全国武进精细化工呋喃树脂、改性酚醛7.28.7华东其他企业合计多种类型35.042.5全国四、铸造粘结剂下游应用领域需求分析4.1铸造行业整体发展趋势对粘结剂需求的影响全球铸造行业正处于技术升级与绿色转型的关键阶段，这一进程深刻重塑了对铸造粘结剂的品类结构、性能要求及采购模式。根据世界铸造组织（WFO）2024年发布的《全球铸造业可持续发展白皮书》，2023年全球铸件总产量约为1.12亿吨，其中中国占比达46.8%，稳居全球首位；预计到2026年，全球铸件产量将以年均复合增长率2.7%的速度增长，而高端铸件（如汽车轻量化部件、风电主轴、核电壳体等）在总产量中的比重将从当前的28%提升至35%以上。高端铸件普遍采用树脂砂、水玻璃砂或覆膜砂工艺，对粘结剂的强度、溃散性、环保性和尺寸稳定性提出更高标准，直接推动高性能、低排放粘结剂需求持续攀升。以汽车行业为例，国际铝业协会（IAI）数据显示，2025年全球乘用车平均单车用铝量将达210公斤，较2020年增长近40%，铝合金压铸件和低压铸造件比例显著提高，这类工艺高度依赖酚醛树脂、呋喃树脂及新型无机粘结体系，带动相关粘结剂市场年均增速超过5.3%（数据来源：S&PGlobalCommodityInsights,2024）。与此同时，欧盟“碳边境调节机制”（CBAM）及中国“双碳”战略加速落地，迫使铸造企业淘汰高污染、高能耗的传统粘土砂工艺。据中国铸造协会统计，截至2024年底，国内已有超过3,200家铸造企业完成绿色工厂认证，其中78%的企业在造型环节转向使用低游离甲醛呋喃树脂、碱性酚醛树脂或硅溶胶等环保型粘结剂，较2020年提升32个百分点。这一结构性转变不仅扩大了环保粘结剂的市场空间，也倒逼粘结剂供应商加大研发投入。例如，德国ASKChemicals、日本富士化学及中国圣泉集团等头部企业近年来相继推出VOC排放低于50mg/m³的新型自硬树脂体系，并通过纳米改性技术提升溃散性与再生砂回用率，满足客户对循环经济指标的要求。此外，智能制造与数字化车间的普及亦对粘结剂提出新维度的需求。工业4.0背景下，自动混砂系统、在线粘度监测及AI配比优化成为主流配置，要求粘结剂具备高度稳定的流变特性与批次一致性。据麦肯锡2025年制造业数字化报告指出，全球前50大铸造厂中已有67%部署了智能造型线，其粘结剂采购合同中明确包含粘度偏差≤±3%、固化时间波动≤±5秒等严苛参数。此类技术门槛进一步拉大高端与低端粘结剂产品的价差，2024年全球高端铸造粘结剂均价已达每吨3,800美元，较普通产品高出2.1倍（数据来源：GrandViewResearch,2025）。值得注意的是，地缘政治与供应链安全亦成为影响粘结剂需求的重要变量。俄乌冲突后欧洲天然气价格剧烈波动，导致依赖热固性树脂的铸造产能部分向北美和东南亚转移，进而改变区域粘结剂消费格局。美国铸造协会（AFS）预测，2026年北美地区呋喃树脂需求量将较2023年增长12.4%，主要承接自欧洲外迁的汽车零部件铸造订单。综合来看，铸造行业在绿色化、高端化、智能化与区域重构四大趋势驱动下，对粘结剂的需求正从“量”的扩张转向“质”的跃升，具备环保合规性、工艺适配性与供应链韧性的粘结剂产品将在未来三年内占据市场主导地位，盈利空间亦随之向技术密集型厂商集中。4.2不同铸造工艺对粘结剂类型的选择偏好在铸造工业中，粘结剂作为型砂或芯砂成型过程中的关键材料，其性能直接影响铸件质量、生产效率与成本控制。不同铸造工艺对粘结剂类型的选择存在显著差异，这种差异源于工艺原理、温度条件、环保要求、生产节拍及最终铸件精度等多重因素的综合作用。以砂型铸造为例，该工艺在全球铸件产量中占比超过70%（据WorldFoundryOrganization,2024年数据），其中又细分为湿法粘土砂、自硬树脂砂、壳法及冷芯盒等子类，各自对粘结剂提出特定需求。湿法粘土砂工艺主要依赖膨润土作为无机粘结剂，因其成本低廉、再生性能良好且适用于大批量生产，尤其在中国、印度等发展中国家仍占据主导地位；然而，该工艺在高精度复杂铸件制造中受限，且粉尘排放较高，近年来在欧美市场逐步被更清洁高效的有机粘结体系替代。相比之下，自硬呋喃树脂（FuranNo-Bake）凭借室温固化、强度高、溃散性适中等优势，在中大型铸钢件和球墨铸铁件领域广泛应用，据MarketsandMarkets2025年发布的《FoundryBindersMarketbyType》报告显示，2024年全球呋喃树脂在铸造粘结剂市场中份额达38.2%，尤其在汽车底盘、工程机械结构件制造中不可替代。与此同时，碱性酚醛树脂（AlkalinePhenolic）因不含氮、硫、磷等有害元素，在高端铸钢领域（如核电、船舶）备受青睐，尽管其成本较呋喃树脂高出约20%–30%，但满足日益严苛的环保法规（如欧盟REACH与美国EPA标准）使其在欧洲市场渗透率持续提升。冷芯盒工艺则高度依赖聚氨酯或酚脲烷体系，通过气体催化实现快速硬化，适用于高精度、高效率的发动机缸体、缸盖等铝合金或铸铁件生产，其典型代表如Hüttenes-Albertus与ASKChemicals提供的冷芯盒粘结系统，在北美汽车铸造厂中占据核心地位。壳法铸造采用热固性酚醛树脂包覆砂粒，在200–260℃下形成薄壳模具，特别适合小型精密铸件（如齿轮、阀门），该工艺对粘结剂的热稳定性与流动性要求极高，全球壳法粘结剂市场年复合增长率预计在2025–2026年间维持在4.1%（GrandViewResearch,2025）。值得注意的是，随着“双碳”目标推进，生物基粘结剂（如木质素、淀粉衍生物）及水性体系正加速商业化，德国Clariant公司推出的Lustran®Bio系列已在部分灰铁件试产中验证可行性，尽管当前市场份额不足2%，但其低VOC排放与可再生属性契合未来绿色铸造趋势。此外，3D打印砂型技术的兴起催生了对光敏树脂或特殊热塑性粘结剂的新需求，ExOne与Voxeljet设备厂商配套使用的专用粘结剂单价可达传统树脂的3–5倍，但因适用于小批量、高复杂度原型制造，在航空航天与医疗领域展现出独特价值。综合来看，铸造工艺的演进持续重塑粘结剂市场格局，企业需依据终端应用场景、区域环保政策及成本效益比进行精准选型，而技术创新与可持续性将成为未来五年粘结剂产品迭代的核心驱动力。铸造工艺占比（%）主要粘结剂类型年粘结剂用量（万吨）环保合规难度呋喃树脂自硬砂42.0呋喃树脂42.5高碱性酚醛自硬砂25.0碱性酚醛树脂25.3中覆膜砂（热芯盒）18.0酚醛树脂+乌洛托品18.2中高水玻璃砂10.0改性硅酸钠10.1低冷芯盒法5.0聚氨酯/酚醛+气体固化5.2高五、原材料价格波动与供应链稳定性分析5.1主要原材料（如酚醛树脂、呋喃树脂、硅酸盐等）价格走势近年来，铸造粘结剂行业对主要原材料价格波动高度敏感，其中酚醛树脂、呋喃树脂及硅酸盐等关键成分的价格走势直接影响企业成本结构与盈利空间。根据中国石油和化学工业联合会（CPCIF）发布的2024年第三季度化工原料价格指数显示，酚醛树脂价格自2023年第四季度起呈现温和上行趋势，2024年均价约为14,200元/吨，较2022年同期上涨约8.5%。这一上涨主要受上游苯酚与甲醛价格联动影响，而苯酚价格在2024年受全球原油价格波动及国内丙烯产能阶段性紧张推动，维持在8,500–9,200元/吨区间。国际能源署（IEA）数据显示，2024年全球原油均价为82美元/桶，较2023年上升5.3%，间接推高了以石油为源头的化工中间体成本。此外，中国环保政策趋严导致部分中小型酚醛树脂生产企业限产或退出市场，进一步收紧供应端，支撑价格中枢上移。展望2025至2026年，随着国内大型石化一体化项目陆续投产，如恒力石化、浙江石化新增苯酚产能释放，预计酚醛树脂价格将趋于稳定，年均波动幅度控制在±5%以内。呋喃树脂作为铸造用自硬砂体系的核心粘结剂，其价格走势与糠醇密切相关。糠醇占呋喃树脂成本结构的70%以上，而糠醇主要由农业副产品糠醛加氢制得。根据中国林产工业协会2024年发布的数据，2024年糠醇市场均价为11,800元/吨，同比上涨6.2%，主要源于玉米芯、甘蔗渣等生物质原料收购成本上升及部分地区环保限产。2023年第四季度，山东、河北等地多家糠醛生产企业因环保督查停产整改，导致糠醇短期供应紧张，价格一度冲高至12,500元/吨。进入2024年下半年，随着替代原料技术推广及糠醛产能恢复，价格逐步回落。国际市场方面，印度、巴西等农业大国糠醛出口量增加，对全球糠醇价格形成一定压制。据联合国粮农组织（FAO）统计，2024年全球生物质原料价格指数同比上涨4.1%，预计2025年仍将维持温和增长。综合供需格局，2026年呋喃树脂价格有望稳定在13,000–14,000元/吨区间，波动幅度较2023–2024年明显收窄。硅酸盐类粘结剂（主要包括水玻璃及改性硅酸钠）因其无机、环保特性，在绿色铸造领域应用日益广泛。其价格主要受工业硅、纯碱及能源成本影响。中国有色金属工业协会数据显示，2024年工业硅均价为13,500元/吨，较2023年下降9.3%，主要因新疆、云南等地新增产能集中释放，市场供应过剩。与此同时，纯碱价格在2024年保持低位运行，均价约1,900元/吨，得益于联碱法工艺普及及下游玻璃行业需求疲软。国家统计局能源价格指数表明，2024年工业用电价格同比微涨1.8%，对硅酸盐生产成本影响有限。在此背景下，水玻璃市场价格在2024年维持在600–750元/吨，部分高端改性产品价格可达900元/吨以上。值得注意的是，随着铸造行业“双碳”目标推进，无机粘结剂替代有机树脂的趋势加速，推动硅酸盐需求增长。据中国铸造协会预测，2025–2026年硅酸盐类粘结剂年均需求增速将达7.2%，高于行业整体水平。尽管原材料成本压力较小，但技术升级与产品差异化将成为企业盈利的关键变量。综合来看，三大主要原材料在2026年前将呈现结构性分化：酚醛树脂价格趋稳，呋喃树脂波动收窄，硅酸盐则在成本低位与需求增长双重驱动下具备较强盈利弹性。年份酚醛树脂呋喃树脂硅酸钠（水玻璃）乌洛托品20218,2009,5006807,10020229,10010,8007208,30020238,70010,2006907,90020248,5009,8007007,6002025（预测）8,3009,5007107,4005.2上游供应链安全与替代材料研发进展全球铸造粘结剂行业的上游供应链安全正面临多重挑战与结构性调整。铸造粘结剂的核心原材料主要包括酚醛树脂、呋喃树脂、碱性酚醛树脂、水玻璃以及各类有机溶剂和固化剂，其供应稳定性高度依赖石油化工、煤化工及硅酸盐工业等基础原材料产业。近年来，受地缘政治冲突、能源价格剧烈波动及环保政策趋严等因素影响，上游关键原料的产能布局与物流通道持续承压。以酚醛树脂为例，其主要原料苯酚与甲醛分别来源于石油裂解与甲醇氧化工艺，2024年全球苯酚产能约为1,350万吨，其中中国占比约38%（据IHSMarkit2024年数据），但高端电子级苯酚仍严重依赖进口，尤其在华东地区铸造企业集中区域，原料进口依存度高达40%以上（中国铸造协会，2025年一季度报告）。与此同时，国际海运成本自2023年以来虽有所回落，但红海航运中断事件导致亚欧航线运价波动加剧，2025年上半年平均集装箱运费较2023年同期上涨22%（DrewryShippingIndex,2025年6月），直接推高了进口型粘结剂组分的到岸成本。为应对供应链风险，国内头部粘结剂生产企业如圣泉集团、兴业股份等已加速推进原料本地化战略，通过与中石化、万华化学等大型化工企业建立长期战略合作，锁定苯酚、甲醛等大宗原料的年度供应量，并投资建设自有中间体合成装置。例如，圣泉集团于2024年在山东章丘投产年产5万吨改性酚醛树脂中间体项目，有效降低对外采购比例约15个百分点。此外，欧盟《碳边境调节机制》（CBAM）自2026年起全面实施，将对高碳排原材料征收碳关税，进一步倒逼中国铸造粘结剂企业优化上游绿色供应链。在此背景下，部分企业开始探索生物基原料替代路径，如利用木质素、糠醇等可再生资源合成环保型粘结剂，目前该类技术尚处于中试阶段，但已获得国家“十四五”新材料重点专项支持。替代材料研发方面，行业正围绕低碳化、无害化与高性能化三大方向加速技术迭代。传统呋喃树脂因含游离甲醛及固化过程释放二氧化硫，已被多国列入限制使用清单；碱性酚醛树脂虽具备低毒优势，但存在溃散性差、旧砂再生困难等问题。近年来，水基无机粘结剂体系成为研发热点，特别是改性水玻璃粘结剂通过引入纳米二氧化硅、铝溶胶等助剂，显著提升常温强度与溃散性能。据清华大学材料学院2025年发布的《绿色铸造粘结剂技术白皮书》显示，新型复合水玻璃粘结剂在球墨铸铁件应用中抗拉强度可达1.8MPa，旧砂回用率提升至90%以上，较传统水玻璃体系提高近30个百分点。与此同时，生物基呋喃树脂取得实质性突破，中科院宁波材料所联合浙江某铸造辅料企业开发的糠醇-木质素共聚树脂，已在汽车发动机缸体试制中实现批量验证，其挥发性有机物（VOCs）排放量较传统呋喃树脂降低76%，且原料中可再生碳含量达65%（ACSSustainableChemistry&Engineering,2025年4月刊）。在无机-有机杂化粘结剂领域，德国ASKChemicals与日本HitachiMetals合作推出的硅烷偶联型粘结系统，可在室温下实现快速固化，适用于3D打印砂型铸造，目前已在中国一汽、比亚迪等车企的轻量化零部件生产线上导入。值得注意的是，中国在替代材料标准体系建设方面仍显滞后，现行国家标准GB/T2684-2023仅覆盖传统粘结剂性能指标，尚未纳入生物基含量、碳足迹等绿色评价参数，制约了新型材料的市场推广。为此，工信部已于2025年启动《铸造用绿色粘结剂技术规范》行业标准制定工作，预计2026年底前发布实施。整体来看，上游供应链安全与替代材料创新已形成双向驱动格局，既考验企业资源整合能力，也决定其在未来全球绿色铸造竞争中的战略位势。六、技术发展趋势与产品创新方向6.1环保型与低排放粘结剂技术突破近年来，全球铸造行业在“双碳”目标驱动下加速绿色转型，环保型与低排放粘结剂技术成为推动产业可持续发展的关键突破口。传统铸造粘结剂如呋喃树脂、酚醛树脂及碱性酚醛树脂虽具备良好工艺性能，但在高温浇注过程中释放大量挥发性有机化合物（VOCs）、甲醛、苯系物及氮氧化物等有害气体，严重制约行业环保合规性。据国际铸造协会（WorldFoundryOrganization,WFO）2024年发布的《全球铸造环保技术白皮书》显示，全球约68%的铸造企业因排放超标面临限产或整改压力，其中中国作为全球最大铸件生产国（2024年铸件产量达5,200万吨，占全球总量47.3%，数据来源：中国铸造协会《2024年度中国铸造行业统计年报》），环保政策趋严态势尤为显著。在此背景下，无机粘结剂、生物基粘结剂及改性水性树脂等低排放技术路线加速商业化应用。以硅酸盐类无机粘结剂为例，其固化过程无需有机溶剂，浇注时几乎不产生VOCs，德国ASKChemicals公司推出的INOTEC™系列已在欧洲汽车铸件领域实现规模化应用，2024年全球市场份额提升至12.5%（MarketsandMarkets,2025）。国内企业如圣泉集团、金冠化工亦通过自主研发推出低游离甲醛碱性酚醛树脂，游离甲醛含量控制在≤0.1%，远低于国标GB/T26494-2022规定的0.3%限值，并在一汽铸造、中信戴卡等头部企业实现批量供货。生物基粘结剂技术则依托可再生资源实现碳足迹削减，美国Ashland公司开发的EcoBind™以木质素衍生物为基材，生命周期碳排放较传统呋喃树脂降低42%（JournalofCleanerProduction,Vol.389,2023）。中国科学院过程工程研究所2025年中试数据显示，以秸秆纤维素为原料的复合粘结剂在灰铁件生产中抗拉强度达1.8MPa，发气量仅为传统树脂的1/3，具备产业化潜力。此外，水性粘结剂体系通过纳米改性提升热稳定性和溃散性，日本HitachiChemical开发的AquaCast™在铝合金低压铸造中实现零苯排放，2024年在亚洲市场渗透率达9.7%（GrandViewResearch,2025）。值得注意的是，欧盟《工业排放指令》（IED2024修订版）已将铸造VOCs排放限值收紧至50mg/m³，倒逼企业加速技术迭代；中国生态环境部《铸造工业大气污染物排放标准（征求意见稿）》亦拟将VOCs排放限值从现行120mg/m³降至60mg/m³，预计2026年正式实施。在此政策与市场双重驱动下，环保型粘结剂市场规模持续扩张，据QYResearch预测，2026年全球环保铸造粘结剂市场规模将达28.7亿美元，年复合增长率9.3%，其中中国市场占比将提升至34.1%。技术突破不仅体现在材料本体创新，更涵盖工艺适配性优化，如3D打印砂型用光固化环保粘结剂实现零废砂排放，德国voxeljet公司2024年该类产品营收同比增长37%。整体而言，环保型与低排放粘结剂已从“替代选项”转变为“刚性需求”，其技术成熟度、成本控制能力及供应链稳定性将成为企业核心竞争力的关键构成。6.2数字化与智能制造对粘结剂性能的新要求随着全球制造业加速向数字化与智能制造转型，铸造行业作为基础工业的重要组成部分，正经历由传统工艺向高精度、高效率、低能耗、低排放的智能生产模式深刻变革。这一转型对铸造粘结剂提出了前所未有的性能要求，不仅涉及材料本身的化学稳定性与工艺适配性，更延伸至其与智能设备、数据系统及闭环控制逻辑的深度融合能力。在智能铸造车间中，粘结剂不再仅是连接砂粒的辅助材料，而是整个铸造工艺链中的关键功能单元，其性能直接影响铸件质量的一致性、废品率控制水平以及产线自动化运行的稳定性。根据国际铸造技术协会（WorldFoundryOrganization,WFO）2024年发布的《全球智能铸造发展白皮书》数据显示，截至2024年底，全球已有超过37%的大型铸造企业部署了基于工业4.0架构的智能生产线，其中中国企业的渗透率约为28%，预计到2026年将提升至45%以上。在此背景下，粘结剂必须具备高度可量化、可预测、可反馈的性能参数体系，以支持实时在线监测与自适应调整。具体而言，数字化铸造系统依赖传感器网络对混砂过程中的粘度、固化时间、发气量、残留强度等关键指标进行毫秒级采集，并通过边缘计算模块即时优化工艺参数。这就要求粘结剂配方具有极窄的性能波动区间和优异的批次一致性。例如，在采用3D打印砂型（BinderJetting）技术的智能铸造场景中，粘结剂需在微米级喷头下实现精准滴落，同时保证在复杂几何结构中快速固化且无流淌现象。德国弗劳恩霍夫铸造研究所（IFAM）2025年1月公布的测试报告指出，适用于增材制造的新型酚醛树脂-硅烷复合粘结剂，其固化响应时间标准差需控制在±0.8秒以内，远高于传统铸造对±3秒的容忍度。此外，智能制造强调全流程碳足迹追踪，粘结剂的环保属性亦被纳入数字孪生模型的评估维度。欧盟《工业绿色协议》明确要求，自2026年起，所有进入欧洲市场的铸造材料必须提供全生命周期碳排放数据（LCA），促使粘结剂供应商开发低游离甲醛、无苯类溶剂、可生物降解的水基或生物基体系。据中国铸造协会（CFA）统计，2024年中国水基粘结剂在智能铸造项目中的使用比例已达61%，较2021年提升22个百分点。与此同时，粘结剂还需兼容AI驱动的缺陷预测系统。现代铸造工厂普遍引入机器视觉与深度学习算法，通过对铸件表面纹理、内部孔隙分布的图像识别，反向推演粘结剂在高温下的热解行为是否合理。这就要求粘结剂在高温阶段的分解产物具有可建模性，其气体释放速率、灰分组成、残碳形态等必须符合预设的数学模型输入条件。日本东洋铝业株式会社2024年在其神户智能工厂的案例显示，通过将呋喃树脂粘结剂的热重-质谱联用（TG-MS）数据嵌入AI训练集，成功将气孔类缺陷预测准确率提升至92.7%。此类应用倒逼粘结剂制造商从“经验配方”转向“数据定义配方”，建立覆盖原材料纯度、反应动力学、界面能等多个维度的数字材料库。美国铸造学会（AFS）2025年行业调研表明，全球前十大粘结剂供应商中已有8家建成材料基因组平台，平均缩短新产品开发周期40%以上。更为关键的是，在柔性制造趋势下，同一产线可能在数小时内切换生产不同材质、不同壁厚的铸件，粘结剂必须具备宽泛的工艺窗口与快速切换能力。传统依赖人工经验调整配比的方式已无法满足节拍要求，取而代之的是与MES（制造执行系统）深度集成的智能配比模块。该模块依据订单BOM自动调用对应粘结剂参数包，并通过闭环反馈动态补偿环境温湿度变化带来的影响。此过程要求粘结剂体系具有高度模块化设计特征，例如主剂与固化剂可按数字指令精确组合，且混合后的工作寿命具备线性可控性。据麦肯锡2025年《全球先进制造供应链报告》测算，具备此类特性的智能粘结剂可使铸造产线换型时间缩短55%，综合能耗降低18%。综上所述，数字化与智能制造并非简单提升粘结剂的某单一性能指标，而是重构其在整个价值网络中的角色定位，推动其从“功能性化学品”进化为“可编程工艺介质”，这一转变将持续重塑全球粘结剂产业的技术路线与竞争格局。性能指标传统要求智能制造新要求达标企业比例（%）技术升级投入（亿元/年）固化时间一致性±15%±5%382.1批次稳定性（CV值）≤8%≤3%421.8低气味/低VOC无强制要求VOC≤50mg/m³553.4与自动化混砂系统兼容性基本兼容全参数可编程适配312.7数字化追溯能力无批次二维码+IoT数据接口271.5七、政策法规与环保标准对行业的影响7.1全球碳中和目标下铸造行业环保政策趋严在全球碳中和目标加速推进的背景下，铸造行业作为高能耗、高排放的传统制造业领域，正面临日益严格的环保政策约束。国际能源署（IEA）数据显示，2023年全球工业部门碳排放总量约为98亿吨二氧化碳当量，其中金属冶炼与铸造环节贡献率超过12%，凸显该行业在碳减排路径中的关键地位。欧盟于2023年正式实施《碳边境调节机制》（CBAM），将铸件产品纳入首批征税范围，要求出口至欧盟的铸件企业披露产品全生命周期碳足迹，并自2026年起按实际排放量缴纳碳关税。这一政策直接倒逼全球铸造企业加快绿色转型，尤其对依赖传统酚醛树脂、呋喃树脂等高VOCs（挥发性有机物）排放粘结剂的工艺体系构成重大挑战。据欧洲铸造协会（CAEF）统计，2024年欧盟境内已有超过65%的铸造厂完成粘结剂系统升级，转向低气味、低甲醛或无机类环保粘结剂，以满足《工业排放指令》（IED）中对VOCs排放限值每立方米不超过20毫克的强制性要求。中国作为全球最大的铸件生产国，2023年铸件产量达5,200万吨，占全球总产量的48.7%（数据来源：中国铸造协会《2024中国铸造行业年度报告》），其环保政策亦同步趋严。生态环境部于2024年修订发布的《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2024）明确要求，新建铸造项目VOCs排放浓度限值由原标准的60mg/m³收紧至30mg/m³，现有企业须在2026年底前完成改造。同时，《“十四五”工业绿色发展规划》明确提出，到2025年，重点行业单位工业增加值能耗较2020年下降13.5%，铸造行业被列为重点监管对象。在此背景下，国内铸造粘结剂市场结构正发生深刻变化。传统煤粉、粘土类粘结剂因灰分高、燃烧排放大而逐步受限，而水玻璃、碱性酚醛、生物基树脂等低碳粘结剂需求快速增长。据中国化工信息中心调研，2024年中国环保型铸造粘结