某钢铁厂能耗管理办法

某钢铁厂能耗管理办法一、总则

(一)目的本办法依据《中华人民共和国节约能源法》、国家工信部钢铁行业节能减排相关规定及企业年度降本增效战略目标制定。针对本厂高能耗工序特点，解决轧钢、炼铁环节能源浪费、设备空载率高、节能措施落实不到位等核心问题，实现吨钢综合能耗降低5%以上、设备综合效率提升3%的核心目标。

1、规范能源使用行为，杜绝跑冒滴漏现象；

2、建立全流程能耗监控体系，夯实数据基础；

3、落实节能责任到岗，量化考核节能成效。

(二)适用范围适用于本厂生产部、设备部、能源中心、炼铁厂、轧钢厂等所有使用能源的部门及车间操作工、维修工、技术员等岗位。正式员工、外包维修人员须严格执行。例外场景为计划性设备检修期间能耗波动，需经设备部书面确认。

1、焦炉煤气、高炉煤气、电力、水等主要能源介质全流程管理；

2、大型耗能设备运行参数监控与优化；

3、能源计量器具使用与维护。

(三)核心原则1、合规性原则，严格执行国家标准及行业能耗限额；2、责任到岗原则，车间主任为本科能区域第一责任人；3、能效优先原则，新设备采购必须进行能效比对；4、持续改进原则，每月开展能耗分析会。

(四)层级与关联本办法为专项管理制度，与《设备管理办法》《安全生产责任制》存在关联。能源使用异常超出标准时，由车间填写《能耗异常报告》，经能源中心审核后报分管厂长审批。涉及工艺改进事项需同时报技术部备案。

(五)相关概念说明1、吨钢综合能耗指生产1吨合格钢产品消耗的能源总量；2、设备综合效率指设备实际作业率与计划作业率的比值；3、能效对标指与行业标杆企业能耗指标的对比分析。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构总经理领导能源管理工作，设立能源中心作为归口管理部门，生产部、设备部、炼铁厂、轧钢厂等车间设立专职能源管理员。形成总经理-能源中心-车间-班组的四级管理体系。

1、能源中心负责全厂能源数据统计、分析及制度执行监督；

2、生产部负责工序能耗过程管控，轧钢厂、炼铁厂承担具体落实责任；

3、设备部负责耗能设备维护与能效提升技术支持。

(二)决策与职责总经理每月听取能源中心工作汇报，审批年度节能目标及重大技改方案。每月召开能源管理例会，协调解决跨部门问题。

1、重大能耗设备技改方案需经总经理办公会审议；

2、年度节能预算由能源中心编制，财务部审核；

3、能源管理考核结果纳入部门负责人绩效。

(三)执行与职责

生产部职责：1、轧钢厂负责加热炉、主轧线能耗监控，设定各工序能耗基准值；2、炼铁厂负责高炉富氧喷煤、热风炉燃烧优化；3、各车间建立班前能耗指标宣贯制度。

设备部职责：1、能源中心技术员负责能源计量器具校验管理，每月开展巡检；2、设备维修工对空压站、水泵房等设备实施日常节能维护；3、设备部技术员每季度对高耗能设备进行能效评估。

能源中心职责：1、能源管理员负责收集各车间能耗数据，建立台账；2、技术员每月编制《能耗分析报告》，提出改进建议；3、组织车间开展节能技能比武。

(四)监督与职责质量部安全员每周抽查车间节能措施落实情况，发现违规立即制止。能源中心每月对各车间能耗指标进行排名公示。

1、安全员对违反节能操作规程的行为处以50-200元罚款；

2、能耗排名后三名车间须提交改进方案，由能源中心验收；

3、节能奖惩结果在月度绩效考核中体现。

(五)协调联动建立车间-能源中心-设备部三方联席会议制度，每月15日解决跨部门问题。生产部与能源中心共享设备运行参数，设备部为节能技改提供技术支持。

1、紧急能耗事故由能源中心牵头协调处理，48小时内提交报告；

2、新设备采购前由能源中心参与能效论证；

3、车间能耗异常需在2小时内通报相关方。

三、能耗计量与监测管理

(一)计量器具管理1、能源中心统一管理全厂能源计量器具台账，建立电子档案；2、焦炉煤气流量计、高炉煤气分析仪等关键设备每月校验一次，热电偶等温度传感器每季度校验；3、设备部负责计量器具维护，能源中心负责使用监督。

(二)数据采集规范1、轧钢厂每小时记录加热炉煤气耗用量，炼铁厂每小时记录高炉富氧量；2、电力消耗按车间、设备分类统计，设备部负责高压柜电表读数；3、水系统计量器具由能源中心与仓储部联合核查。

(三)监测系统运行1、能源中心建立能耗数据共享平台，车间通过OA系统填报数据；2、设备部技术员每周检查热力管网压力，确保输送效率；3、发现计量异常立即隔离设备，通知能源中心复核。

(四)异常处置流程1、能耗突然升高超过10%时，车间立即排查原因，2小时内报告能源中心；2、连续3天无法恢复正常的，由能源中心组织联合诊断；3、重大计量故障由设备部协调专业机构处理。

四、主要能源介质使用规范

(一)焦炉煤气管理1、轧钢厂加热炉焦炉煤气热值不得低于12MJ/m³，低于标准时调整混煤比例；2、炼铁厂高炉煤气利用率必须达到75%以上，低于标准时调整喷煤量；3、能源中心每月核算煤气放散率，超过3%立即通报责任单位。

(二)电力使用管理1、轧钢厂设定各机组单耗标准，加热炉变压器满载率保持在70%-85%区间；2、炼铁厂电除尘器运行电压控制在标准范围，设备部每月测试绝缘电阻；3、非生产时间设备强制断电，车间建立用电时段管理制度。

(三)水资源管理1、轧钢厂冷却水循环率保持在95%以上，设备部每月检测浓缩倍率；2、炼铁厂高炉冲渣水回收率不得低于80%，能源中心定期测试水质；3、车间洗手池安装节水阀，仓储部每月检查供水管网。

(四)蒸汽使用控制1、轧钢厂加热炉蒸汽压力控制在0.6-0.8MPa，超出范围调整阀门开度；2、炼铁厂烧结机蒸汽使用量与烧结矿质量挂钩，能源中心每月比对能耗数据；3、设备部技术员每月检查蒸汽疏水阀，发现故障立即更换。

五、设备能效提升管理

(一)节能技改管理1、设备部每半年编制节能技改计划，重点改造空压站、水泵房等高耗能设备；2、技改项目投资20万元以上需报总经理审批，能源中心参与效益评估；3、技改完成后由能源中心组织验收，达不到标准的不得结算。

(二)设备运行优化1、轧钢厂设定加热炉蓄热体使用率目标，设备部每月测试压差；2、炼铁厂高炉实施富氧喷煤优化，技术部每月调整操作参数；3、设备部建立能效对标台账，与行业标杆企业对比分析。

(三)日常维护要求1、设备维修工每日检查风机叶轮，保持清洁；2、能源中心技术员每周测试电机效率，发现低于标准立即安排维修；3、车间建立设备能效档案，记录改造前后参数变化。

(四)淘汰更新标准1、电机效率低于0.90的强制淘汰，由设备部制定更新计划；2、加热炉蓄热体破损率超过5%立即更换；3、新设备采购必须提供能效检测报告，能源中心参与比选。

六、节能技术应用推广

(一)新技术引进管理1、设备部每季度收集节能新技术信息，重点引进余热回收、变频控制等技术；2、引进项目投资超过30万元需组织专家论证，能源中心参与方案评审；3、新技术应用后由能源中心评估效果，未达标的暂停推广。

(二)内部创新激励1、车间提出节能合理化建议，经实施后按节约量给予奖励，技术员每月评选优秀建议；2、对改进加热炉燃烧控制、高炉富氧喷煤等工艺的技术人员给予专项奖励；3、能源中心建立创新案例库，定期组织交流。

(三)员工技能培训1、设备部每月组织节能操作培训，重点培训加热炉调火、水泵变频控制等技能；2、车间开展岗位练兵，技术比武成绩与绩效挂钩；3、能源中心编制培训教材，确保培训内容实用。

(四)外部交流机制1、每半年组织参观标杆企业，学习先进节能经验；2、参加行业节能会议时由能源中心牵头，重点交流余热利用技术；3、与科研院所建立合作关系，开展节能诊断服务。

七、能源审计与评估管理

(一)审计周期安排1、轧钢厂、炼铁厂每年开展全面能源审计，设备部配合提供数据；2、能源中心每季度对重点用能设备进行专项审计，发现问题立即整改；3、审计结果与车间负责人绩效直接挂钩。

(二)审计内容规范1、检查能源计量器具准确性，核实数据采集记录；2、评估工艺参数合理性，对比行业标杆水平；3、分析能耗异常原因，提出改进措施。

(三)报告与整改1、审计报告需经能源中心、生产部联合签字，重大问题报分管厂长；2、车间整改期限不超过15天，能源中心跟踪验证；3、整改效果不佳的由总经理约谈车间主任。

(四)评估指标体系1、吨钢综合能耗降低率，轧钢厂设定3%目标；2、设备综合效率提升率，炼铁厂目标2%；3、节能措施投入产出比，能源中心每月核算ROI。

八、节能宣传教育管理

(一)宣传内容制定1、每月发布《节能简报》，通报各车间能耗排名；2、设备部编制《节能操作手册》，车间组织全员学习；3、安全生产月期间开展节能知识竞赛。

(二)宣传形式创新1、车间设立节能宣传栏，每周更新内容；2、利用班前会宣贯节能要点，能源中心每月抽查落实情况；3、对节能标兵授予"节能能手"称号，颁发荣誉证书。

(三)文化氛围营造1、厂区宣传栏定期展示节能标语，车间张贴操作提示；2、开展"我为节能做贡献"活动，收集合理化建议；3、总经理在重要会议上强调节能意义，提升全员意识。

(四)培训效果评估1、每季度组织节能知识考试，合格率须达95%以上；2、技术部编制培训课件，重点讲解余热回收技术；3、对培训效果不佳的部门，能源中心要求重新组织。

九、考核与奖惩管理

(一)考核指标设置1、吨钢综合能耗下降率作为车间主要考核指标，轧钢厂权重30%；2、设备综合效率提升率作为设备部考核内容，炼铁厂目标3%；3、节能技改完成率由能源中心考核，每月通报进度。

(二)奖惩标准明确1、吨钢综合能耗每降低1%，车间奖励1万元，总经理给予额外奖励；2、能耗排名前三名的车间获得流动红旗，排名第一的奖励班组聚餐；3、违反节能规定被通报的，责任人扣除当月绩效奖金。

(三)奖惩程序规范1、节能奖惩结果由能源中心汇总，报财务部执行；2、对重大节能成果，总经理可给予专项奖励；3、对连续3个月排名末位的车间，由分管厂长约谈车间主任。

(四)申诉与调整1、车间对考核结果有异议的，可向能源中心申诉，双方协商解决；2、特殊时期（如检修期）能耗异常可不纳入考核；3、年度考核标准由能源中心提出，厂长办公会审议。

十、监督与改进管理

(一)监督机制建设1、安全员每周抽查车间节能措施落实情况；2、能源中心每月开展飞行检查，覆盖所有用能单位；3、对监督发现的问题，被查单位须书面说明整改措施。

(二)持续改进要求1、每月召开能耗分析会，生产部、设备部、能源中心共同参与；2、建立节能问题台账，实行闭环管理；3、每半年评估制度执行效果，必要时修订条款。

(三)改进措施实施1、对重复出现的问题，由能源中心组织专项治理；2、鼓励车间开展小改小革，技术部提供技术支持；3、每季度评选节能改进项目，给予专项经费支持。

(四)动态调整机制1、国家能耗标准调整时，本办法须同步修订；2、重大技改完成后，相关考核指标应重新设定；3、能源中心每年编制修订计划，厂长办公会审议通过。

四、主要能源介质使用规范

(一)焦炉煤气管理1、轧钢厂加热炉焦炉煤气热值不得低于12MJ/m³，低于标准时调整混煤比例；2、炼铁厂高炉煤气利用率必须达到75%以上，低于标准时调整喷煤量；3、能源中心每月核算煤气放散率，超过3%立即通报责任单位。

(二)电力使用管理1、轧钢厂设定各机组单耗标准，加热炉变压器满载率保持在70%-85%区间；2、炼铁厂电除尘器运行电压控制在标准范围，设备部每月测试绝缘电阻；3、非生产时间设备强制断电，车间建立用电时段管理制度。

(三)水资源管理1、轧钢厂冷却水循环率保持在95%以上，设备部每月检测浓缩倍率；2、炼铁厂高炉冲渣水回收率不得低于80%，能源中心定期测试水质；3、车间洗手池安装节水阀，仓储部每月检查供水管网。

(四)蒸汽使用控制1、轧钢厂加热炉蒸汽压力控制在0.6-0.8MPa，超出范围调整阀门开度；2、炼铁厂烧结机蒸汽使用量与烧结矿质量挂钩，能源中心每月比对能耗数据；3、设备部技术员每月检查蒸汽疏水阀，发现故障立即更换。

五、设备能效提升管理

(一)节能技改管理1、设备部每半年编制节能技改计划，重点改造空压站、水泵房等高耗能设备；2、技改项目投资20万元以上需报总经理审批，能源中心参与效益评估；3、技改完成后由能源中心组织验收，达不到标准的不得结算。

(二)设备运行优化1、轧钢厂设定加热炉蓄热体使用率目标，设备部每月测试压差；2、炼铁厂高炉实施富氧喷煤优化，技术部每月调整操作参数；3、设备部建立能效对标台账，与行业标杆企业对比分析。

(三)日常维护要求1、设备维修工每日检查风机叶轮，保持清洁；2、能源中心技术员每周测试电机效率，发现低于标准立即安排维修；3、车间建立设备能效档案，记录改造前后参数变化。

(四)淘汰更新标准1、电机效率低于0.90的强制淘汰，由设备部制定更新计划；2、加热炉蓄热体破损率超过5%立即更换；3、新设备采购必须提供能效检测报告，能源中心参与比选。

六、节能技术应用推广

(一)新技术引进管理1、设备部每季度收集节能新技术信息，重点引进余热回收、变频控制等技术；2、引进项目投资超过30万元需组织专家论证，能源中心参与方案评审；3、新技术应用后由能源中心评估效果，未达标的暂停推广。

(二)内部创新激励1、车间提出节能合理化建议，经实施后按节约量给予奖励，技术员每月评选优秀建议；2、对改进加热炉燃烧控制、高炉富氧喷煤等工艺的技术人员给予专项奖励；3、能源中心建立创新案例库，定期组织交流。

(三)员工技能培训1、设备部每月组织节能操作培训，重点培训加热炉调火、水泵变频控制等技能；2、车间开展岗位练兵，技术比武成绩与绩效挂钩；3、能源中心编制培训教材，确保培训内容实用。

(四)外部交流机制1、每半年组织参观标杆企业，学习先进节能经验；2、参加行业节能会议时由能源中心牵头，重点交流余热利用技术；3、与科研院所建立合作关系，开展节能诊断服务。

七、能源审计与评估管理

(一)审计周期安排1、轧钢厂、炼铁厂每年开展全面能源审计，设备部配合提供数据；2、能源中心每季度对重点用能设备进行专项审计，发现问题立即整改；3、审计结果与车间负责人绩效直接挂钩。

(二)审计内容规范1、检查能源计量器具准确性，核实数据采集记录；2、评估工艺参数合理性，对比行业标杆水平；3、分析能耗异常原因，提出改进措施。

(三)报告与整改1、审计报告需经能源中心、生产部联合签字，重大问题报分管厂长；2、车间整改期限不超过15天，能源中心跟踪验证；3、整改效果不佳的由总经理约谈车间主任。

(四)评估指标体系1、吨钢综合能耗降低率，轧钢厂设定3%目标；2、设备综合效率提升率，炼铁厂目标2%；3、节能措施投入产出比，能源中心每月核算ROI.

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标1、吨钢综合能耗降低率占考核权重40%，设定3%目标值；2、设备综合效率提升率占30%，炼铁厂目标2%；3、节能措施投入产出比占20%，由能源中心核算ROI；4、节能奖惩结果占10%，与当期绩效直接挂钩。

(二)评估周期与方法1、月度考核由能源中心组织，车间负责人评分，结果汇总后3个工作日内反馈；2、季度考核由分管厂长主持，结合月度数据重点评估重大节能项目；3、年度考核由总经理办公会审议，作为评优依据。

(三)问题整改机制1、一般问题整改期限15天，由车间主任负责；2、重大问题须制定专项方案，能源中心跟踪验证；3、逾期未整改的，车间负责人扣除当月绩效奖金20%；4、连续2次整改不力的，由分管厂长约谈。

(四)持续改进流程1、每半年收集一次优化建议，由能源中心