烟花爆竹生产企业风险分级管控课件

汇报人:XXXX2026.05.05烟花爆竹生产企业风险分级管控课件PPTCONTENTS目录01

风险分级管控概述与法规依据02

安全风险辨识方法与范围03

风险分级标准与判定规则04

重大风险管控措施CONTENTS目录05

风险分级管控实施流程06

隐患排查治理与应急管理07

企业主体责任落实08

案例分析与常见问题风险分级管控概述与法规依据01风险分级管控的定义风险分级管控是指根据烟花爆竹企业生产管理活动过程中能够控制与可能施加影响的危害，从生产工艺、储存仓库、安全管理等方面进行风险辨识，并按风险程度将安全风险分为不同等级（如A级红色、B级黄色、C级蓝色、D级绿色），采取相应管控措施的过程。风险分级管控的核心目标核心目标是把风险管控挺在隐患前面，把隐患排查整治挺在事故前面，通过精准辨识、科学分级、有效管控，防范化解烟花爆竹重大风险，确保企业安全生产形势持续稳定。风险分级管控的重要性实施风险分级管控有助于企业明确安全管理重点，合理分配资源，提升安全管理精准化水平；能有效遏制重特大事故发生，保障人民群众生命财产安全，是落实企业安全生产主体责任的重要手段。风险分级管控的定义与重要性相关法律法规与标准体系国家法律与行政法规《中华人民共和国安全生产法》明确企业主体责任，《烟花爆竹安全管理条例》（国务院令第455号，2016修订）规定生产、经营、运输、燃放全流程许可制度，是行业安全管理的根本依据。部门规章与规范性文件《烟花爆竹生产经营安全规定》（原国家安监总局令第93号）细化企业安全生产保障要求，国务院安委会办公室《关于烟花爆竹生产经营企业贯彻落实〈国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知〉的实施意见》（安委办〔2010〕30号）推动企业主体责任落实。国家标准与行业规范《烟花爆竹工程设计安全规范》（GB50161）规定选址、布局、工房结构等安全要求，《烟花爆竹作业安全技术规程》（GB11652）明确涉药工序操作标准，《烟花爆竹安全与质量》（GB10631）规范产品质量与燃放性能。风险分级与隐患判定标准《烟花爆竹生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（安监总管三〔2017〕121号）列举20类重大隐患情形，如超员超量、安全距离不足等；《烟花爆竹企业安全风险辨识分级管控标准》将风险分为A（红）、B（黄）、C（蓝）、D（绿）四级。双重预防机制建设要求安全风险分级管控机制构建企业应依法建立安全风险分级管控机制，采取技术、管理等措施，对安全风险进行有效管控，建立安全风险分级管控档案，并向本企业从业人员通报。事故隐患排查治理机制建立生产企业、批发企业应当建立事故隐患排查治理制度，如实记录事故隐患排查治理情况，及时消除事故隐患，形成闭环管理。全员安全生产责任制落实生产企业、批发企业应当建立健全全员安全生产责任制，明确各岗位的责任人员、责任范围和考核标准，确保责任落实到每个环节、每个岗位。安全管理制度与操作规程完善企业需制定并落实符合法律、行政法规和国家标准或行业标准的安全生产规章制度和操作规程，至少每两年修订一次，确保其适用性和有效性。安全风险辨识方法与范围02风险辨识基本单元划分

辨识范围：企业全域覆盖风险辨识区域应涵盖企业全部作业区、储存区，包括生产车间、仓库、中转区、办公区等所有可能存在安全风险的场所。

划分原则：相对独立功能单元基本单元应为相对独立的生产区、储存区，如按生产工序划分的混药工房、装药工房，按存储类别划分的烟火药仓库、成品仓库等。

划分依据：危险等级与工艺特性依据建（构）筑物危险等级（如1.1-1级、1.3级）、生产工艺特点（手工/机械操作）及物料特性，科学划分辨识单元，确保风险评估精准。

特殊区域：单独划分与评估涉及不同类别的风险区域应分别进行风险分级，如高温烘干区、危险品装卸区等特殊区域需作为独立单元开展辨识，分级结果按较高级别确定。生产全流程风险辨识内容01原材料采购与检验风险原材料品质不达标（纯度不足、杂质超标）、受潮变质或混入禁忌物（如氧化剂与还原剂混装）会导致烟火药反应失控；供应商缺乏安全资质可能导致原材料隐性缺陷；检验流程缺失或不规范无法识别不合格品。02粉碎工序风险固体原材料粉碎过程中产生大量可燃粉尘，形成粉尘云后遇点火源（机械摩擦火花、静电放电）易引发粉尘爆炸；设备运行部件缺乏防护易造成机械伤害；高噪声环境长期影响作业人员听力健康。03称料与混合工序风险氧化剂与还原剂称量错误导致配方比例失衡引发化学反应失控；混合过程中机械摩擦、撞击产生的能量及人体静电积聚释放易成为点火源；物料混合产生的可燃粉尘云进一步提升爆炸风险。04制引、烟火药及黑火药制作工序风险明火、高温环境易引发烟火药自燃；静电放电、雷电感应可能触发爆炸；氧化剂与还原剂的化学不相容性反应及“三超”作业（超员、超量、超时）导致风险积聚，可能引发毁灭性爆炸事故。05筑药、造粒、压药柱工序风险机械压力失控导致物料瞬间挤压变形产生高温引发爆炸；设备运行速度过快、操作不当造成的摩擦与撞击风险；工艺参数控制不当导致物料密度不均引发燃烧爆炸。人的因素包括心理、生理性危险和有害因素（如疲劳、视力下降）及行为性危险和有害因素（如违章操作、缺乏安全意识）。物的因素涵盖物理性（如高温、明火、电火花）、化学性（如易燃易爆物质、有毒有害化学物质泄漏）和生物性（如微生物滋生导致材料变质）危险和有害因素。环境因素包含室内作业场所环境不良（如通风不良、照明不足）和室外作业场地环境不良（如恶劣天气、地形复杂）。管理因素主要涉及职业安全卫生组织机构不健全（如安全管理职责不明确）、责任制未落实（如安全培训不足、应急预案不完善）等。危险有害因素分类与代码常用风险辨识方法应用

工作危害分析法（JHA）通过对混药、装药等作业活动的步骤分解，识别每个步骤的潜在危险，如手工混合烟火药可能因摩擦、静电引发爆炸，需严格执行定员定量和防静电措施。

安全检查表法（SCL）依据《烟花爆竹工程设计安全规范》（GB50161），对工房结构、消防设施、防雷防静电设备等进行逐项检查，例如检查药物仓库的防爆墙厚度是否符合设计标准。

危险与可操作性分析（HAZOP）针对生产工艺中的关键参数（如温度、压力、物料配比）进行偏差分析，识别因参数异常导致的风险，如机械混药转速过快可能引发物料过热分解。

风险矩阵评价法结合事故发生的可能性（L）和后果严重性（S）计算风险度（R=L×S），将风险等级分为红（R≥15）、橙（8≤R≤12）、黄（4≤R≤6）、蓝（R<4）四级，指导管控优先级。风险分级标准与判定规则03A级风险（红色）：最高风险等级A级风险为最高等级，涉及手工混合烟火药（含金属粉、铝渣、钛粉等）、手工装药封口（组合烟花、升空类等内筒装筑药）以及生产A、B级危险等级产品等工艺。此类风险极易引发爆炸事故，需采取最严格管控措施。B级风险（黄色）：较高风险等级B级风险包括机械混药（人机分离、抗爆型建构筑物）、礼花弹手工装球、组合烟花手工装珠装发射药、喷花类装药、手工装引燃药笛音剂及切引割引等工艺。风险程度较高，需强化安全管理与技术防护。C级风险（蓝色）：一般风险等级C级风险涵盖机械装药（人机隔离、抗爆型建构筑物）、组合烟花升空类手工组排安引、部件手工插引，以及黑火药机械三元混合、压药、碎片、造粒、抛光、筛选等工艺。风险相对可控，但仍需规范操作流程。D级风险（绿色）：最低风险等级D级风险为最低等级，通常涉及无药工序或低危险性操作，如成品包装、仓储辅助作业等。此类风险发生事故的可能性较低，但仍需落实基础安全管理措施，确保风险处于受控状态。风险等级划分（红、黄、蓝、绿）生产工艺风险分级标准

01A级风险（红色）：手工高危操作包括手工混合含金属粉、铝渣、钛粉等烟火药，手工装药封口组合烟花类、升空类等产品内筒，以及生产A、B级危险等级产品，风险最高。

02B级风险（黄色）：机械辅助与特定手工工序涵盖机械混药（人机分离、抗爆型建构筑物）、礼花弹手工装球、组合烟花手工装珠装发射药、喷花类装药、手工装引燃药笛音剂及切引割引等工序。

03C级风险（蓝色）：机械化与低风险手工操作包含机械装药（人机隔离、抗爆型建构筑物）、组合烟花升空类手工组排安引、部件手工插引，以及黑火药机械三元混合、压药等并实现人机隔离的工序。

04分级原则：多维度判定与就高原则风险分级从生产工艺、储存仓库、安全管理三方面进行，涉及不同类别风险区域分别分级，结果按较高级别确定，辨识单元为相对独立的生产区、储存区。储存仓库风险分级标准

A级（红色）风险仓库涉及手工混合烟火药（含金属粉、铝渣、钛粉、笛音剂等）、A级危险等级产品的储存，以及作为危险工序（如手工装药、封口）配套的中转库，风险等级最高。

B级（黄色）风险仓库包括礼花弹手工装球、组合烟花手工装珠/发射药、黑火药手工潮药装模等工序的配套仓库，以及机械混药（人机分离、抗爆型建构筑物）后的成品或半成品储存。

C级（蓝色）风险仓库主要储存机械装药（人机隔离、抗爆型）的组合烟花、升空类、吐珠类等半成品或成品，以及黑火药机械三元混合、压药、造粒等工艺后的储存。

D级（绿色）风险仓库储存喷花类、玩具类等低危险等级产品，以及无药部件、包装材料等辅助物料，风险等级最低。全员安全生产责任制建立与落实企业需建立健全全员安全生产责任制，明确从主要负责人到一线岗位的安全职责。未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制，或未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度，将被判定为重大事故隐患。安全管理机构与人员配备从业人员超过100人的企业，应设置安全生产管理机构，并按照不少于从业人员1%的比例配备专职安全生产管理人员；从业人员在100人以下的企业，至少配备1名专职安全生产管理人员。安全生产管理人员需经安全培训并取得相应资格证书。安全生产教育培训与考核主要负责人、安全生产管理人员必须经安全生产监督管理部门考核合格。特种作业人员（如药物混合、装药、切引等危险工序作业人员）须持证上岗，严禁无证操作。企业需定期对从业人员进行安全知识和岗位技能培训。许可与经营行为规范严禁出租、出借、转让、买卖、冒用或者伪造许可证。不得超许可范围生产经营产品种类、危险等级，禁止生产使用违禁药物。禁止分包转包生产线、工房、库房组织生产经营，以及一证多厂或多股东各自独立组织生产经营。安全管理风险分级标准风险等级校正原则与情形

风险等级校正基本原则风险等级校正以企业实际安全状况为依据，对已评定的风险等级进行动态调整，原则上采取逐级升降形式，特殊情况可越级调整，确保风险等级与实际安全水平相符。

事故情况导致的等级校正当年发生导致人员重伤或死亡的生产安全责任事故的，由负责分级监管的应急管理部门重新确定其安全风险类别，通常会提高风险等级。

隐患整改不力导致的等级校正挂牌督办的重大事故隐患在规定期限内没有整改完成的，企业安全风险等级应予以提高，以强化对隐患整改的督促力度。

违法违规行为导致的等级校正一年内受到安全生产行政处罚、存在违法违规生产经营建设行为（如未批先建、超范围生产经营、经营超标产品等）的企业，风险等级至少提高1个等级。

其他重要校正情形企业重大事项未及时报告、主要负责人一年内被约谈两次以上、发生改扩建行为等情形，应重新评估并调整风险等级，确保监管的精准性。重大风险管控措施04A级风险工艺类型包括手工混合含金属粉、铝渣、钛粉、笛音剂等烟火药；手工装药、封口组合烟花类、升空类、吐珠类、架子烟花类等产品内筒的装、筑（压）药及封口；生产A、B级危险等级产品。技术防控措施涉及A级风险的生产工艺应优先采用自动化、机械化设备，实现人机分离；建构筑物结构必须采用抗爆型设计，确保符合《烟花爆竹工程设计安全规范》（GB50161）要求。人员管控要求严格执行“三定”制度（定量、定员、定时），单批次作业药量和人员数量不得超过核定限值；危险工序作业人员须经专门安全技术培训并考核合格，持证上岗。应急与监管机制建立24小时专人值班和现场巡查制度，配备视频监控和自动报警装置；应急救援器材和物资应随时处于备用状态，每季度至少开展一次专项应急演练；属地应急管理部门应将其列为重点监管对象，加密检查频次。A级风险（红色）管控要求危险工序自动化改造方案

自动化改造目标与原则目标是实现危险工序人机隔离操作，减少现场作业人员，降低爆炸、火灾等事故风险。原则包括本质安全优先、技术可靠、符合国家标准（如GB50161），优先采用成熟的自动化设备和工艺。

重点危险工序自动化改造内容1.混药工序：采用自动化称量、密闭式混合装置，实现远程操控，避免人工直接接触氧化剂与还原剂；2.装药工序：使用自动装药机，精准控制装药量，减少人工干预；3.切引工序：采用机械切引设备，实现人机隔离，替代手工操作。

自动化改造配套措施配备防爆型电气系统、防静电接地装置，安装实时视频监控和异常情况报警系统。对操作人员进行专业技术培训，确保熟悉自动化设备操作规程和应急处置流程。

改造效果与案例参考通过自动化改造，可使危险工序现场作业人员减少50%以上，降低因人为操作失误引发事故的概率。某烟花爆竹企业实施混药、装药自动化改造后，连续3年未发生涉药工序安全事故。重大危险源监控技术应用

视频监控系统部署在药物仓库、中转库、成品库房等重大危险源区域安装高清视频监控设备，实现24小时不间断实时监控，及时发现异常情况和违规行为。

异常情况报警装置配备异常情况报警装置，对温度、湿度、压力等关键参数进行实时监测，当参数超出安全范围时自动发出警报，提醒相关人员及时处置。

智能巡检机器人应用引入智能巡检机器人，对重大危险源区域进行定期巡检，能够精准检测设备运行状态、环境参数等，替代人工巡检，提高巡检效率和准确性。

重大危险源登记建档对识别出的重大危险源进行登记建档，详细记录其位置、危险等级、存储药量、安全措施等信息，并根据变化情况及时更新档案内容。防爆防雷防静电设施要求防爆设施配置标准

工房应采用抗爆结构设计，轻型泄压屋面与墙体面积占比需符合国家标准，确保爆炸压力快速释放。门窗应开设于非危险侧且向外开启，并配备自动关闭装置。地面需采用导静电不发火混凝土，工作台、工具优先选用铜质、木质等防静电、不发火材料。防雷设施设置规范

生产企业、批发企业的防雷设施应当经具有相应资质的机构设计、施工，确保符合相关国家标准或者行业标准的规定。危险工序工房及仓库应配备双重防雷接地系统（外部防雷+内部防静电），定期检测接地电阻，确保其有效性。防静电措施基本要求

防范静电危害的措施应当符合相关国家标准或者行业标准的规定。工房内保持50%-60%的相对湿度，所有设备、工作台及作业人员穿戴的防静电装备均需定期检测接地电阻。禁止在涉药工房内使用易产生静电的化纤衣物及工具。设施维护与检测要求

企业应定期对防爆、防雷、防静电设施进行检查维护，确保其完好有效。防雷防静电设备设施缺失或者失效将被判定为重大事故隐患，企业需建立设施维护台账，记录检测时间、结果及维护情况，检测周期应符合相关标准规定。风险分级管控实施流程05企业自评与材料报送企业自评实施主体与依据企业对照《吉林省烟花爆竹批发企业安全风险分类评估表》等相关标准进行自评，明确自身安全风险等级。自评材料内容与提交时限自评材料应包含企业基本信息、风险辨识评估结果、管控措施等，需在相关办法实施30日内报送负责分级监管的应急管理部门。监管部门核实程序与方式负责分级监管的应急管理部门接到企业报送的自评材料后，采取“干部+专家”方式，在30日内完成现场核实，并确定企业风险类别。材料汇总与档案管理要求各级应急管理部门建立健全本级监管企业的档案信息，实现全省监管企业分级分类“一企一档”，并实时更新。市级应急管理部门需汇总本地区情况并按规定上报省应急管理厅。监管部门现场核实程序核实组织形式负责分级监管的应急管理部门接到企业报送的自评材料后，采取"干部+专家"的方式进行现场核实。核实时间要求监管部门需在收到企业自评材料后的30日内完成现场核实工作，并确定企业风险类别。核实结果应用现场核实完成后，各级应急管理部门要建立健全本级监管企业的档案信息，实现全省监管企业分级分类"一企一档"，并实时更新。市级汇总上报各市（州）应急管理部门汇总本地区企业安全风险分类情况，填写相关统计表，并在现场核实完成后15个工作日内，以正式文件报送省应急管理厅。动态管理原则企业安全风险分类实行动态管理，一般采用逐级升降的形式。经负责分级监管的应急管理部门审查后，符合相关条件的，可越级升降。定期复评周期企业安全风险分类工作原则上每三年开展一次。常规安全风险辨识评估工作每年应进行一次，每季度应对风险控制结果进行一次检查。等级调整触发条件企业存在当年发生导致人员重伤或死亡的生产安全责任事故、挂牌督办的重大事故隐患在规定期限内未整改完成、主要负责人一年内被约谈两次以上等情形之一的，应重新确定其安全风险类别。调整程序与时限企业符合类别升降情形的，由负责分级监管的应急管理部门在20个工作日内作出决定，改变企业安全风险类别，并逐级上报上级应急管理部门。风险动态管理与等级调整风险告知与公告警示要求

安全风险公告制度建立企业应建立完善安全风险公告制度，使用红、橙、黄、蓝四种颜色，将各评估单元的风险等级标示在总平面布置图中形成风险四色分布图，并设置于企业醒目位置予以公告。

岗位风险告知卡设置企业应在员工工作场所设置风险告知卡，包含岗位名称、岗位风险、风险等级、可能导致后果、风险管控措施、应急管控措施、应急电话等信息，确保员工清楚本岗位风险。

安全警示标志与识别带设置在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施设备上设置明显安全警示标志；所有工（库）房设置准确、清晰、醒目的定员、定量、定级标识。根据风险等级在相应建（构）筑物外墙四周涂刷不少于20厘米宽的识别带。

安全风险教育培训企业应将安全风险分级管控机制建设纳入安全教育培训计划，每季度至少开展一次专题教育培训，使所有从业人员掌握安全风险分级管控的目标、内容、要求、方法等，提高风险意识和管控能力。隐患排查治理与应急管理06重大事故隐患判定标准

人员资质类隐患主要负责人、安全生产管理人员未依法经考核合格；特种作业人员未持证上岗，作业人员带药检维修设备设施，均属重大隐患。

生产行为类隐患职工自行携带工器具、机器设备进厂进行涉药作业；工（库）房实际作业人员数量或滞留、存储药量超过核定数量，易引发事故。

设施与布局类隐患工（库）房内、外部安全距离不足，防护屏障缺失或不符合要求；擅自改变工（库）房用途或违规私搭乱建，工厂围墙缺失或分区设置不符合国家标准。

设备与管理类隐患防静电、防火、防雷设备设施缺失或失效；在用涉药机械设备未经安全性论证或擅自更改用途；未建立全员安全生产责任制或事故隐患排查治理制度。

许可与经营类隐患出租、出借、转让、买卖、冒用或伪造许可证；生产经营产品种类、危险等级超许可范围或使用违禁药物；分包转包生产线、工房、库房组织生产经营。隐患排查治理闭环管理

隐患排查机制建设企业应建立全员参与的隐患排查机制，明确各部门、各岗位排查职责。采用日常巡查、专项检查、季节性检查等方式，覆盖生产工艺、设备设施、作业环境、安全管理等全范围，确保隐患早发现。

隐患分级与评估标准依据隐患可能导致事故的严重性和可能性，将隐患分为一般隐患和重大隐患。重大隐患包括主要负责人未考核合格、特种作业人员无证上岗、工房超员超量等情形，需立即整改并上报监管部门。

隐患治理流程与措施对排查出的隐患，明确整改责任人、整改时限和整改措施。一般隐患应立即整改，重大隐患需制定专项方案，停产停业整改。整改过程中要跟踪督办，确保措施落实到位，如防静电、防雷设施失效需立即修复。

验收销号与持续改进隐患整改完成后，组织验收，验收合格的予以销号；不合格的继续整改。建立隐患排查治理档案，记录排查、整改、验收全过程。定期分析隐患数据，查找管理薄弱环节，持续改进隐患排查治理工作。应急预案编制与演练要求

应急预案编制核心要素依据《烟花爆竹安全管理条例》，应急预案需包含应急组织体系、风险评估、预警机制、应急响应程序、救援措施、应急保障等内容，明确各岗位人员职责与处置流程。预案动态更新机制当企业工艺、设备、人员、法律法规发生变化，或发生生产安全事故后，应在20个工作日内对应急预案进行修订完善，并按规定报送应急管理部门备案。应急演练频次与类型企业每年至少组织1次综合应急演练，每半年至少组织1次专项演练（如火灾、爆炸事故处置），高危岗位每季度开展1次现场处置方案演练，演练记录需存档备查。演练效果评估与改进演练结束后，需组织专家对预案可行性、应急队伍响应能力、物资保障等进行评估，针对发现的问题制定整改措施，持续优化应急处置能力，确保演练实效。应急救援器材配备标准灭火器材配置要求危险工房及仓库应配备ABC型干粉灭火器，每50平方米不少于2具，且每个设置点不超过5具；生产区主干道应设置室外消火栓，间距不大于120米，保护半径不大于150米。防爆与应急疏散器材涉药工房应配备防爆工具（铜质或木质）、防静电工作服及接地装置；疏散通道应设置应急照明和夜光指示标志，每个疏散出口配备不少于2具应急手电筒和10具自救式呼吸器。医疗急救与通讯设备企业应设置急救站，配备担架、急救箱（含止血带、烧伤药膏等）；总仓库区及生产区应安装一键报警装置，确保与当地消防救援部门通讯畅通，24小时值班电话保持在线。专用应急处置器材药物泄漏处置需配备防爆型真空清扫设备、惰性气体保护装置；高温季节应配置降温喷雾系统，雷击高发区安装双重防雷接地系统（接地电阻≤10Ω）。企业主体责任落实07全员安全生产责任制建立明确责任体系架构企业应建立主要负责人为安全生产第一责任人，分管负责人、安全生产管理人员及各岗位人员分工负责的责任体系，确保各司其职、各尽其责。健全安全生产管理机构从业人员超过100人的企业，应设置安全生产管理机构，并按不少于从业人员1%的比例配备专职安全生产管理人员；100人以下企业至少配备1名专职安全生产管理人员。制定全员岗位责任制度建立覆盖企业负责人、管理人员、一线作业人员的岗位安全责任制，明确各岗位的安全职责、工作标准和考核要求，形成“人人有责、各负其责”的安全管理格局。完善考核与奖惩机制将安全生产责任履行情况纳入员工绩效考核，对严格落实责任、避免事故的给予奖励；对失职渎职、违反规定导致事故的严肃追责，确保责任制落地见效。安全培训教育与考核培训对象与频次要求生产经营单位应对本单位从业人员进行烟花爆竹安全知识、岗位操作技能等培训，未经安全生产教育和培训的从业人员，不得上岗作业。危险工序作业等特种作业人员应当依法取得相应资格，方可上岗作业。企业主要负责人和安全生产管理人员应经安全生产监督管理部门考核合格。培训内容与方式培训内容应包括烟花爆竹安全管理法律法规、规章制度、安全操作规程、本单位安全风险辨识与分级管控情况、应急处置措施等。企业应将安全风险分级管控机制建设纳入安全教育培训计划，每季度至少开展一次专题教育培训，可通过现场教学、案例分析、模拟演练等多种方式进行。考核与持证要求特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的安全作业培训，取得相应资格证书后方可上岗。企业主要负责人和安全生产管理人员必须具备相应的安全生产知识和管理能力，并经安全监管部门考核合格。考核不得收费，考核不合格者需进行补训补考。培训档案管理企业应建立健全安全生产教育培训档案，如实记录培训的时间、内容、参加人员以及考核结果等情况。培训档案应至少保存3年，以备查验。同时，要将培训情况向本企业从业人员通报，确保全员掌握必要的安全知识和技能。安全投入保障机制安全生产资金提取标准企业应按照《烟花爆竹生产企业安全费用提取与使用管理办法》（财建〔2006〕180号）等规定足额提取安全生产资金，专项用于安全设备设施维护、隐患整改、安全评价、教育培训等。安全生产资金使用范围安全生产资金需保障安全设备设施维修维护、工（库）房改造、重点部位监控、安全风险管控与隐患排查治理、风险评估与安全评价、安全生产教育培训、劳动防护用品配备、应急救援器材和物资配备、应急救援训练及演练、投保安全生产责任保险等事项。安全生产资金管理要求企业要建立健全安全生产资金管理制度，明确资金提取、使用、管理的责任部门和流程，确保资金专款专用，不得挪作他用，并建立相应的记录或台账，接受监督检查。24小时值班制度烟花爆竹生产企业的危险品生产区、总仓库区，应当确保二十四小时有人值班，并保持监控设施有效、通信畅通。现场巡查制度生产企业、批发企业必须建立现场巡查制度，全面掌握当日