2025四川华丰科技股份有限公司招聘精益工程师岗位测试笔试历年难易错考点试卷带答案解析

2025四川华丰科技股份有限公司招聘精益工程师岗位测试笔试历年难易错考点试卷带答案解析一、单项选择题下列各题只有一个正确答案，请选出最恰当的选项（共30题）1、在精益生产中，识别价值流的主要目的是什么？

A.增加库存以应对波动

B.消除非增值活动，优化流程

C.提高设备运行速度

D.扩大生产规模2、关于“七大浪费”，下列哪项不属于传统定义的浪费？

A.过量生产

B.等待

C.创新研发

D.不良品3、实施5S管理中，“整顿”阶段的核心要求是？

A.清除现场无用物品

B.定置定位，标识清晰

C.保持环境清洁

D.形成制度化习惯4、在单分钟换模（SMED）理论中，内部作业与外部作业的区别依据是？

A.是否需要工具

B.是否必须停机进行

C.操作人员的技术等级

D.作业的复杂程度5、看板管理主要体现了精益生产的哪一原则？

A.推动式生产

B.拉动式生产

C.批量生产

D.预测驱动生产6、价值流图中，通常用哪种符号表示库存或在制品？

A.实线箭头

B.虚线箭头

C.三角形或倒三角形

D.矩形框7、关于全员生产维护（TPM），其核心目标之一是追求“零故障”，这主要依赖于？

A.仅靠维修部门定期大修

B.操作工人的自主保全

C.购买最新型设备

D.外包所有维护工作8、在精益改善活动中，PDCA循环的正确顺序是？

A.计划-执行-检查-处理

B.执行-计划-检查-处理

C.计划-检查-执行-处理

D.处理-计划-执行-检查9、节拍时间（TaktTime）的计算公式是？

A.可用工作时间/客户需求数量

B.实际生产时间/实际产出数量

C.设备最大产能/工作人数

D.总订单量/工作日天数10、下列哪项措施最有助于解决生产线上的“瓶颈”工序？

A.增加所有工序的设备

B.降低整体生产速度

C.对瓶颈工序进行改善或增加资源

D.忽略瓶颈，关注非瓶颈工序11、在精益生产中，识别并消除“七大浪费”是核心任务。下列哪项不属于传统的七大浪费？

A.等待的浪费

B.搬运的浪费

C.库存的浪费

D.招聘的浪费12、关于价值流图（VSM）的描述，下列说法错误的是？

A.现状图用于识别当前流程中的浪费

B.未来图描绘理想化的流程状态

C.VSM只关注生产环节，忽略物流信息

D.绘制VSM需遵循从右向左（客户到供应商）的原则13、在实施快速换模（SMED）时，区分“内部作业”和“外部作业”的关键标准是？

A.操作人员的技能水平

B.设备是否处于停机状态

C.工具准备的复杂程度

D.换模时间的长短14、某生产线节拍时间为60秒，某工序实际作业时间为70秒，该工序存在什么问题？

A.产能过剩

B.瓶颈工序

C.平衡率完美

D.质量风险低15、关于5S管理中“整顿”阶段的描述，最准确的是？

A.清除现场不需要的物品

B.将需要的物品定位、定量摆放并标识

C.保持工作场所清洁干净

D.建立标准化的管理制度16、在精益六西格玛中，DMAIC模型的正确顺序是？

A.定义、测量、分析、改进、控制

B.定义、分析、测量、改进、控制

C.测量、定义、分析、改进、控制

D.定义、测量、改进、分析、控制17、下列哪种工具最适合用于寻找问题产生的根本原因？

A.帕累托图

B.鱼骨图

C.控制图

D.直方图18、关于看板（Kanban）系统的功能，下列说法错误的是？

A.实现拉动式生产

B.控制在制品数量

C.替代所有生产计划系统

D.传递生产和搬运指令19、计算生产线平衡率的公式是？

A.（各工序时间总和/瓶颈工序时间×人数）×100%

B.（瓶颈工序时间/各工序时间总和）×100%

C.（各工序时间总和/节拍时间×人数）×100%

D.（节拍时间/各工序时间总和）×100%20、精益工程师在进行持续改进（Kaizen）时，应遵循的首要原则是？

A.追求大规模的技术革新

B.依赖外部顾问解决问题

C.从小处着手，全员参与

D.仅在出现重大事故时改进21、在精益生产中，识别价值流的主要目的是什么？

A.增加库存以应对波动

B.消除非增值活动

C.延长生产周期

D.提高设备复杂度22、下列哪项属于精益生产中的“七大浪费”之一？

A.必要的检验

B.过度的加工

C.合理的布局

D.预防性维护23、实施5S管理中，“整顿”阶段的核心要求是？

A.清除现场无用物品

B.物品定位标识，取用方便

C.保持环境清洁

D.养成遵守规则习惯24、关于看板管理，下列说法错误的是？

A.看板是拉动式生产的工具

B.看板用于传递生产指令

C.看板数量越多越好

D.看板有助于控制库存25、在价值流图中，以下哪个符号通常代表“库存”？

A.实线箭头

B.虚线箭头

C.三角形

D.矩形26、精益改善活动Kaizen的主要特征是？

A.依靠重大技术突破

B.全员参与的小步持续改进

C.仅由管理层主导

D.一次性解决所有问题27、计算生产线平衡率时，若各工位作业时间差异大，说明？

A.平衡率高，效率高

B.存在瓶颈，需优化

C.无需调整

D.人员配置过剩28、下列哪种工具最适合用于寻找问题的根本原因？

A.检查表

B.鱼骨图

C.直方图

D.控制图29、单分钟换模（SMED）的目标是？

A.将换模时间缩短至10分钟以内

B.完全消除换模过程

C.增加换模频率

D.降低产品质量30、精益生产中，“准时化”（JIT）的核心含义是？

A.尽可能早地生产

B.在需要的时候，按需要的量生产所需产品

C.批量生产以降低单位成本

D.依靠大量库存缓冲二、多项选择题下列各题有多个正确答案，请选出所有正确选项（共15题）31、精益生产的核心目标包括哪些？

A.消除浪费B.提升质量C.缩短交付周期D.增加库存32、下列属于精益生产中“七大浪费”的是？

A.过度加工B.动作浪费C.搬运浪费D.创新投入33、实施5S管理的主要作用有哪些？

A.提升企业形象B.减少寻找时间C.保障安全生产D.增加设备故障率34、价值流图（VSM）分析的主要目的包括？

A.识别非增值环节B.优化物流路径C.计算生产节拍D.替代所有管理制度35、关于单分钟换模（SMED），下列说法正确的是？

A.将内部作业转化为外部作业B.缩短停机时间C.仅适用于大型设备D.提高生产柔性36、看板管理在精益生产中的功能包括？

A.传递生产指令B.控制库存水平C.实现拉动式生产D.完全取代计划部门37、全面生产维护（TPM）的八大支柱包括？

A.自主保全B.专业保全C.个别改善D.事后维修为主38、标准化作业的主要要素包括？

A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品D.员工个人习惯39、持续改进（Kaizen）的原则包括？

A.全员参与B.小步快跑C.依赖重大投资D.关注过程细节40、精益布局设计的原则包括？

A.工艺流程顺畅B.减少搬运距离C.设备孤岛式排列D.适应多品种生产41、精益生产的核心目标包括哪些？A.消除浪费B.提高库存C.持续改进D.尊重员工42、下列属于精益生产中“七大浪费”的有？A.过度加工B.等待C.运输D.缺陷43、关于价值流图（VSM）的说法，正确的有？A.区分增值与非增值活动B.仅关注生产环节C.需绘制当前与未来状态D.有助于发现瓶颈44、实施5S管理的主要目的包括？A.提升安全性B.美化环境C.提高效率D.培养素养45、在精益体系中，看板（Kanban）的作用包括？A.拉动生产B.控制在制品数量C.替代所有计划D.可视化管理三、判断题判断下列说法是否正确（共10题）46、在精益生产中，七大浪费之一的“等待浪费”仅指设备故障导致的停机时间，不包括人员待料或信息传递延迟。判断该说法是否正确？A.正确；B.错误47、价值流图（VSM）中，实线通常代表物料流动，虚线代表信息流动。判断该描述是否准确？A.准确；B.不准确48、单分钟换模（SMED）的核心目标是将内部作业时间完全转化为外部作业时间，从而实现零换模时间。判断此观点是否正确？A.正确；B.错误49、在推行5S管理时，“整顿”阶段的主要任务是清除现场不必要的物品，保持环境整洁。判断该说法是否正确？A.正确；B.错误50、看板管理系统中，后工序必须在前工序生产完成后才能领取所需零部件，严禁超前领取。判断该规则是否符合精益原则？A.符合；B.不符合51、全面生产维护（TPM）认为设备维护仅是维修部门的责任，操作人员只需负责操作设备。判断该观点是否正确？A.正确；B.错误52、在计算生产线平衡率时，若各工位作业时间差异越大，则平衡率越高，生产效率越好。判断该结论是否正确？A.正确；B.错误53、防错法（Poka-Yoke）的设计原则是依靠员工的高度责任心和注意力来避免错误，而非依赖技术手段。判断该说法是否正确？A.正确；B.错误54、标准作业（StandardWork）一旦制定完成，就应长期保持不变，以确保生产的一致性和稳定性。判断该观点是否符合精益思想？A.符合；B.不符合55、在精益成本管理中，降低成本的唯一途径是削减原材料采购价格和员工工资。判断该说法是否正确？A.正确；B.错误

参考答案及解析1.【参考答案】B【解析】价值流分析的核心在于区分增值与非增值活动。通过绘制当前状态图，识别浪费（如等待、搬运、过度加工等），并设计未来状态图以消除这些非增值环节，从而缩短交付周期，提高效率。增加库存和单纯提速并非精益核心，扩大规模也不等同于精益。故选B。2.【参考答案】C【解析】精益生产中的七大浪费包括：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品（返工）。创新研发是创造价值的必要活动，不属于浪费。过量生产被视为最严重的浪费，因为它掩盖了其他问题并导致库存积压。故选C。3.【参考答案】B【解析】5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。“整理”是清除无用物；“整顿”是将必需品按规定位置摆放，并加以标识，实现“三定”（定点、定容、定量），以便快速取用；“清扫”是清洁；“清洁”是标准化；“素养”是习惯化。故选B。4.【参考答案】B【解析】SMED的核心是将换模作业分为内部作业（必须停机才能进行的操作）和外部作业（可以在机器运行时进行的操作）。改进的关键在于尽可能将内部作业转化为外部作业，并缩短内部作业时间，从而减少停机时间，提高设备利用率。故选B。5.【参考答案】B【解析】看板是拉动式生产系统的可视化工具。它通过后工序向前工序发出需求信号，前工序仅在生产被“拉动”时才进行生产，从而实现“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，有效避免过量生产和库存积压。推动式则是基于预测提前生产。故选B。6.【参考答案】C【解析】在标准价值流图符号中，实线箭头通常表示物料流动方向，虚线箭头表示信息流动，矩形框表示工序或操作，而三角形（通常是倒三角形）专门用于表示库存或在制品（WIP）的堆积点，便于识别流程中的停滞和浪费。故选C。7.【参考答案】B【解析】TPM强调全员参与，特别是操作工人的“自主保全”。通过日常的点检、清洁、润滑和紧固，操作工能早期发现设备异常，防止故障发生。仅靠维修部门或外包无法实现实时监控和预防，买新设备也不能保证无故障。自主保全是实现零故障的基础。故选B。8.【参考答案】A【解析】PDCA循环是质量管理的基本方法，也是精益改善的逻辑基础。P（Plan）即计划，设定目标和方案；D（Do）即执行，实施计划；C（Check）即检查，评估结果与目标的差异；A（Act）即处理/行动，总结经验，标准化或进入下一个循环。顺序不可颠倒。故选A。9.【参考答案】A【解析】节拍时间是指为了满足客户需求，生产一个单位产品所允许的最大时间。计算公式为：可用工作时间（扣除休息等）除以客户需求数量。它决定了生产线的节奏。选项B是周期时间（CycleTime），反映实际生产速度。精益要求周期时间小于或等于节拍时间。故选A。10.【参考答案】C【解析】根据约束理论（TOC），系统的产出由瓶颈工序决定。增加非瓶颈工序的资源只会增加库存，不能提高产出；降低速度会减少产出；忽略瓶颈无法解决问题。唯一有效的方法是识别瓶颈，并通过技术改进、增加人手或设备等方式提升瓶颈工序的能力，从而提升整体系统产出。故选C。11.【参考答案】D【解析】精益生产中的七大浪费包括：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作和缺陷。招聘属于人力资源管理范畴，虽涉及成本，但不直接归类为生产现场的七大浪费。精益工程师需聚焦现场流程，通过价值流图分析识别上述七种非增值活动，从而提升效率。选项A、B、C均为典型浪费，D为干扰项。12.【参考答案】C【解析】价值流图不仅关注生产制造环节，还涵盖物料流动和信息流动。它旨在全面展示从原材料到成品交付给客户的全过程，包括物流和信息流的交互。选项A、B、D描述正确，VSM确实通过对比现状与未来图来指导改进，且通常从客户端逆向绘制以明确需求。C项错误，因为物流和信息流是VSM的核心组成部分。13.【参考答案】B【解析】SMED的核心在于将内部作业（必须停机才能进行的操作）转化为外部作业（可在设备运行时进行的操作）。区分两者的唯一标准是设备是否必须停止运行。若操作需在停机状态下完成，则为内部作业；反之则为外部作业。通过这种转化，可大幅缩短停机时间，提高设备利用率。其他选项如技能、工具复杂度或总时长均非界定标准。14.【参考答案】B【解析】节拍时间（TaktTime）是客户需求决定的生产节奏。当某工序作业时间超过节拍时间时，该工序无法满足生产节奏要求，成为限制整体产出的瓶颈。本题中70秒>60秒，故该工序为瓶颈，会导致在制品堆积或后续工序等待。解决瓶颈需通过工艺优化、增加资源或平衡生产线来提升效率。A、C、D均与事实不符。15.【参考答案】B【解析】5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。其中，“整理”是清除非必要品（对应A）；“整顿”是将必要物品按规定位置摆放整齐，并加以标识，实现“三定”（定点、定容、定量），以便快速取用（对应B）；“清扫”是清除脏污（对应C）；“清洁”是制度化维持前3S（对应D的部分含义）。因此，B项准确描述了整顿的核心目的。16.【参考答案】A【解析】DMAIC是六西格玛改进项目的核心方法论，五个阶段依次为：Define（定义）、Measure（测量）、Analyze（分析）、Improve（改进）、Control（控制）。首先明确问题和目标，接着收集数据测量现状，然后分析根本原因，随后实施改进措施，最后建立控制机制以维持成果。顺序不可颠倒，否则可能导致逻辑混乱或改进无效。故选A。17.【参考答案】B【解析】鱼骨图（因果图）专门用于发散性思维，系统性地罗列可能导致问题的各种原因，并通过层层追问找到根本原因。帕累托图用于识别“关键的少数”问题；控制图用于监控过程稳定性；直方图用于展示数据分布形态。虽然这些工具在质量改进中都很重要，但针对“寻找根本原因”这一特定目的，鱼骨图最为直接和适用。常与5Why法结合使用。18.【参考答案】C【解析】看板系统是精益生产中实现拉动式生产的重要工具，主要功能包括：传递生产/搬运指令、控制在制品（WIP）数量、可视化现场状况。但它不能完全替代生产计划系统，尤其是主生产计划（MPS）仍需基于市场需求制定。看板更多是在执行层面调节工序间的物料流动。因此，C项说法过于绝对，是错误的。A、B、D均为看板的正确功能。19.【参考答案】A【解析】生产线平衡率反映各工序负荷的均衡程度。公式为：线平衡率=（各工序作业时间之和/（瓶颈工序时间×作业人数））×100%。分母代表理论上的最大总产能时间（即瓶颈决定节拍，乘以人数为总投入时间）。分子为实际有效作业时间。比率越高，说明平衡越好，浪费越少。注意分母有时也用“节拍时间×人数”，但在评估实际平衡状况时，常用瓶颈时间作为基准。此处A为标准表达。20.【参考答案】C【解析】持续改进（Kaizen）的核心理念是“小步快跑”，强调从细微之处入手，鼓励全体员工积极参与日常改善，而非仅依赖大规模技术革新或外部专家。它倡导每天进步一点点，积少成多。被动等待事故再改进违背了预防为主的精益思想。因此，C项“从小处着手，全员参与”最符合Kaizen的精神实质，是精益文化的基础。21.【参考答案】B【解析】价值流分析的核心在于区分增值与非增值活动。精益生产旨在通过消除浪费（如过度加工、等待、搬运等非增值环节）来提升效率。增加库存和延长周期违背精益原则，提高复杂度通常增加成本。因此，识别价值流是为了精准定位并消除非增值活动，优化流程，故选B。22.【参考答案】B【解析】精益生产定义的七大浪费包括：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作和缺陷。过度加工指超出客户需求的精度或功能，属于典型浪费。必要检验、合理布局和预防性维护是保障质量和效率的手段，不属于浪费。故选B。23.【参考答案】B【解析】5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理是清除无用物；整顿是将必需品按规定位置摆放并标识，实现“三定”（定点、定容、定量），确保取用高效；清扫是去污；清洁是制度化；素养是习惯化。故整顿核心为定位标识，选B。24.【参考答案】C【解析】看板是精益拉动系统的核心，用于传递生产和搬运指令，有效控制库存和在制品。但看板数量应根据需求精确计算，过多会导致库存积压，过少会导致断料，并非越多越好。其目标是实现准时化生产（JIT）。故C说法错误，选C。25.【参考答案】C【解析】在标准价值流图（VSM）符号中，三角形代表库存或在制品（WIP），用于显示工序间的积压量；实线箭头通常代表物料流动；虚线箭头代表信息流动；矩形代表工艺过程或工作中心。识别这些符号对于分析流程瓶颈至关重要。故选C。26.【参考答案】B【解析】Kaizen（改善）强调全员参与、持续不断的小幅度改进，而非依赖偶尔的重大创新或仅由高层主导。它注重积少成多，通过日常工作中的微小优化累积显著成效。一次性解决所有问题不符合持续改进理念。故选B。27.【参考答案】B【解析】生产线平衡率反映各工位负荷均匀程度。作业时间差异大意味着存在瓶颈工位（耗时最长），限制了整体产出，导致其他工位等待，平衡率低。需通过ECRS原则（取消、合并、重排、简化）优化瓶颈，提升平衡率。故选B。28.【参考答案】B【解析】鱼骨图（因果图）通过人、机、料、法、环、测等维度发散思维，层层追问，适合追溯问题根源。检查表用于收集数据；直方图展示数据分布；控制图监控过程稳定性。虽5Why也找根因，但选项中鱼骨图最贴切。故选B。29.【参考答案】A【解析】SMED（SingleMinuteExchangeofDie）旨在将换模时间缩短至个位数分钟（即10分钟以内），通过将内部作业转化为外部作业，减少停机时间，提高柔性生产能力。并非消除换模或降低质量，而是高效切换。故选A。30.【参考答案】B【解析】JIT（JustInTime）核心是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，旨在消除过量生产浪费，实现零库存或低库存。早期生产、批量生产和高库存均违背JIT原则，会导致资金占用和隐藏问题。故选B。31.【参考答案】ABC【解析】精益生产旨在通过消除七大浪费（如过量生产、等待等）来创造价值。其核心目标是提高质量、降低成本并缩短交付周期，从而提升客户满意度。增加库存通常被视为一种浪费，因为它占用了资金和空间，掩盖了生产过程中的问题，与精益理念背道而驰。因此，正确答案为消除浪费、提升质量和缩短交付周期。32.【参考答案】ABC【解析】精益生产定义的七大浪费包括：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作和缺陷。过度加工指超出客户需求的加工；动作浪费指人员不必要的移动；搬运浪费指物料的非增值移动。创新投入是企业发展的必要成本，不属于浪费范畴。故本题选ABC。33.【参考答案】ABC【解析】5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是精益生产的基础。它能营造整洁环境，提升企业形象；通过定置管理减少寻找物品的时间，提高效率；清除安全隐患，保障生产安全。良好的5S管理有助于设备维护，降低而非增加故障率。因此，D选项错误，正确答案为ABC。34.【参考答案】ABC【解析】价值流图是可视化工具，用于展示产品从原材料到成品的全过程。其主要目的是识别流程中的浪费（非增值环节），优化物料和信息流动路径，并基于客户需求计算节拍时间以平衡生产线。它不能替代所有管理制度，而是改进工具。故排除D，选ABC。35.【参考答案】ABD【解析】SMED旨在大幅缩短换模时间。核心策略是将必须停机进行的“内部作业”转化为可在运行时进行的“外部作业”，从而减少停机时间，提高多品种小批量生产的柔性。它适用于各类需要换模的场景，不仅限于大型设备。因此，C错误，正确答案为ABD。36.【参考答案】ABC【解析】看板是拉动式生产系统的核心工具。它向后道工序传递需求信息，控制前道工序的生产量和库存水平，防止过量生产。虽然看板优化了计划执行，但不能完全取代计划部门的宏观调度职能。因此，D选项表述绝对化，错误。正确答案为ABC。37.【参考答案】ABC【解析】TPM旨在通过全员参与实现设备综合效率最大化。其八大支柱包括自主保全、专业保全、个别改善、教育训练、初期管理、品质保全、事务改善和安全环境。TPM强调预防性和预测性维护，反对以“事后维修”为主的被动模式。故D错误，选ABC。38.【参考答案】ABC【解析】标准化作业是精益生产稳定性的基础，包含三个核心要素：节拍时间（满足客户需求的速度）、作业顺序（操作员执行任务的最佳步骤）和标准在制品（维持连续流动所需的最小库存）。员工个人习惯若不符合标准，应被纠正而非纳入标准。故排除D，选ABC。39.【参考答案】ABD【解析】Kaizen强调通过无数微小的改进积累巨大成果。它要求全员参与，从基层员工到管理层共同发现问题；主张低成本、小步快跑的改进方式，而非依赖巨额投资；注重对生产过程细节的观察和优化。依赖重大投资违背了精益低成本改进的初衷。故排除C，选ABD。40.【参考答案】ABD【解析】精益布局旨在优化物流和信息流。原则包括：按工艺流程排列设备以确保顺畅流动，最小化物料搬运距离，以及采用U型线等灵活布局以适应多品种小批量生产。设备孤岛式排列会导致物流迂回和沟通障碍，是传统批量生产的特征，应予避免。故排除C，选ABD。41.【参考答案】ACD【解析】精益生产旨在通过消除浪费（Muda）来创造价值。其核心支柱通常包括“持续改进”和“尊重员工”。提高库存被视为一种浪费，因为它占用了资金并掩盖了生产流程中的问题，因此B错误。精益追求的是零库存或最低必要库存，以实现流动的高效性。42.【参考答案】ABCD【解析】精益生产定义的七大浪费包括：过量生产、等待、运输、过度加工、库存、动作和缺陷。选项A、B、C、D均在此列。识别并消除这些浪费是精益工程师提升效率、降低成本的关键工作内容，任何非增值的活动都应被视作潜在浪费进行优化。43.【参考答案】ACD【解析】价值流图是精益工具，用于可视化整个流程。它不仅关注生产，还涵盖物流和信息流，故B错误。VSM通过绘制当前状态图识别浪费和瓶颈，并设计未来状态图以指导改进，明确区分增值与非增值活动，是系统改善的重要基础。44.【参考答案】ACD【解析】5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）的核心目的是创造高效、安全的工作环境。虽然环境变整洁是结果，但“美化”并非主要目的，而是为了减少寻找时间（提高效率）、消除隐患（提升安全）并通过规范行为培养员工良好的工作习惯（素养）。45.【参考答案】ABD【解析】看板是实现准时化生产（JIT）的工具，主要作用是通过下游需求拉动上游生产，从而严格控制在制品（WIP）数量，并实现生产状态的可视化。它不能替代所有生产计划，尤其是长期宏观计划仍需传统计划体系支持，故C错误。46.【参考答案】B【解析】错误。等待浪费不仅包含设备故障，更广泛地指人员、物料或信息在流程中的闲置状态。如操作员因缺料停工、审批流程滞后导致的项目停滞等均属此类。精益核心在于消除所有非增值时间的等待，而非仅限硬件故障。47.【参考答案】A【解析】准确。在标准价值流图绘制规范中，实线箭头表示物料或产品的物理