金属加工厂模具维护细则

金属加工厂模具维护细则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业标准，针对本厂模具易损、易损件管理混乱、维护保养不到位导致寿命缩短、生产效率下降等问题，制定本细则。通过规范模具维护流程，降低故障率，延长模具使用寿命，提升产品质量，保障生产安全，实现降本增效。

1、明确模具维护保养的周期、标准及责任人；

2、规范模具检查、清洁、润滑、修复等操作要求；

3、建立模具报废及处置流程，减少资源浪费。

(二)适用范围：覆盖生产部、设备部、质量部及模具车间，适用于所有模具的管理人员、操作工及维修人员。正式员工、一线操作工必须严格执行本细则，外包维修人员需经培训后按标准作业，供应商配合提供模具保养指导。例外适用场景需部门负责人审批。

1、生产部负责模具日常使用、清洁及基础检查；

2、设备部负责模具维修及保养技术支持；

3、质量部负责模具状态评估及报废审批。

(三)核心原则：坚持预防为主、责任到人、持续改进的原则，确保模具维护保养的规范性与有效性。

1、预防为主，定期检查，及时发现并处理潜在问题；

2、责任到人，明确各岗位维护职责，考核与绩效挂钩；

3、持续改进，每月复盘维护效果，优化保养方案。

(四)层级与关联：本细则为专项制度，与《安全生产管理制度》《设备维护管理规定》等关联，冲突时以本细则为准，特殊情况报总经理审批。

1、生产部主导模具日常维护，设备部提供技术支持；

2、质量部监督维护质量，绩效结果与部门奖金挂钩。

(五)相关概念说明：

1、模具状态分为正常、轻微磨损、严重磨损、报废四类；

2、维护保养包括清洁、润滑、紧固、修复等操作。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂设总经理1名，下设生产部、设备部、质量部，其中生产部设模具车间，配备车间主任、模具工、维修工。总经理统筹决策，生产部负责模具使用，设备部负责技术支持，质量部负责状态评估。

1、总经理对模具维护体系负总责，审批重大维修方案；

2、生产部车间主任对模具日常维护负直接责任；

3、设备部工程师对维修技术质量负监督责任。

(二)决策与职责：总经理负责模具采购、报废等重大事项审批，简易议事规则需2/3以上部门负责人同意。

1、模具采购需设备部评估技术可行性；

2、报废模具需质量部出具评估报告。

(三)执行与职责：

1、生产部模具工职责：

(1)每日班前检查模具状态，确认无异常后方可使用；

(2)每周完成模具清洁、润滑，记录维护日志；

(3)发现严重磨损立即停用并上报车间主任。

2、设备部维修工职责：

(1)接到维修需求后4小时内到场，24小时内完成修复；

(2)备件管理需与仓储部协同，确保常用备件库存充足；

(3)每月参与模具保养培训，提升技能水平。

3、质量部职责：

(1)每月抽查模具维护记录，对不符合项下发整改通知；

(2)每季度组织模具状态评估，确定保养周期；

(3)对报废模具进行技术鉴定，形成档案。

(四)监督与职责：安全员每月检查维护现场，对违规操作下发警告，连续2次警告扣绩效。

1、安全员监督润滑规范，杜绝油污地面；

2、质量部监督维修质量，不合格返工。

(五)协调联动：生产部与设备部每周例会通报模具状态，异常情况启动应急机制。

1、车间晨会确认当日模具使用计划；

2、设备部维修需提前1天与生产部沟通排产。

三、模具维护流程

(一)日常维护：模具工每日班前、班后必须完成清洁、润滑、紧固，记录维护内容。

1、清洁：使用专用布擦拭模具表面，去除铁屑；

2、润滑：按设备部推荐牌号加注润滑油，每班加注一次；

3、紧固：检查螺丝松紧，必要时重新紧固。

(二)定期保养：模具使用满200小时或每月至少一次全面保养。

1、保养内容：拆卸检查磨损部位，更换易损件，重新组装；

2、保养记录：由车间主任签字确认，存档备查；

3、质量部抽查，不合格需立即整改。

(三)维修管理：模具出现故障或严重磨损需立即停用，由生产部上报设备部。

1、维修前需填写维修申请单，注明故障现象；

2、设备部4小时内到场检测，24小时内完成维修；

3、维修后由质量部验收，合格方可投入使用。

(四)备件管理：设备部根据使用频率制定备件清单，仓储部按月度计划采购。

1、常用备件库存不得低于5套；

2、采购需经车间主任确认，总经理审批；

3、报废备件需设备部鉴定，记录存档。

(五)应急处理：模具突发断裂需立即停机，生产部疏散人员，设备部2小时内到场抢修。

1、现场人员需保护现场，不得随意移动部件；

2、抢修期间启动备用模具，确保生产计划；

3、抢修后分析原因，制定预防措施。

四、模具维护质量标准

(一)管理目标与核心指标：通过规范维护降低模具故障率至3%以下，延长模具平均使用寿命至800小时以上，质量部每月抽查维护记录，生产部统计故障停机时长。

1、故障率目标：年度故障停机时长不超过总生产时长的3%；

2、寿命目标：关键模具使用满800小时需保养一次；

3、统计口径：以设备运行系统记录为准，每日汇总生产部上报数据。

(二)专业标准与规范：制定模具清洁度、润滑度、紧固力三项核心标准，标注高风险控制点及防控措施。

1、清洁标准：模具工作面不得有油污、锈蚀，使用专用清洁剂；

2、润滑标准：按设备部推荐牌号加注，油膜厚度以0.1-0.2毫米为宜；

3、紧固标准：关键部位螺丝扭矩值需符合设备部规定，使用扭矩扳手检测；

4、高风险点：模具导轨、定位销等易损部位，防控措施：每周专项检查，发现异常立即修复。

(三)管理方法与工具：采用“5S”管理法结合维护日志，质量部每月评估执行效果。

1、5S管理法：整理、整顿、清扫、清洁、素养，车间每日检查评分；

2、维护日志：记录维护时间、内容、操作人、发现的问题，生产部每周汇总分析。

五、模具维护作业流程

(一)主流程设计：按“检查-保养-维修-报废”流程执行，明确各环节责任主体及时限。

1、检查环节：模具工每日班前检查，生产部车间主任每周汇总，时限为每日上班后1小时内完成；

2、保养环节：按使用时长或月度计划执行，生产部提前3天制定计划，设备部配合指导，时限为保养前1天通知；

3、维修环节：故障上报后4小时内响应，24小时内完成，生产部填写申请单，设备部执行，质量部验收，时限为故障发生4小时内到场；

4、报废环节：质量部评估后30日内提出申请，总经理审批，设备部处置，时限为评估后15日内完成审批。

(二)子流程说明：拆解清洁、润滑两个专项子流程。

1、清洁子流程：拆卸-清洗-吹干-检查-装配，使用专用布和清洁剂，生产部操作，设备部每月抽查；

2、润滑子流程：确认润滑点-加注油量-检查油膜-记录，设备部提供润滑清单，生产部按标准执行，质量部每月抽检油膜厚度。

(三)流程关键控制点：设定三道控制防线，高风险点增设双重校验。

1、第一道防线：每日清洁检查，由模具工自检，车间主任复核；

2、第二道防线：每周保养前设备部技术员检查，生产部记录；

3、第三道防线：维修后质量部使用专用工具检测，设备部配合，高风险点如模具体重磨损需两人交叉验证。

(四)流程优化机制：每年11月启动复盘，简化审批环节。

1、复盘条件：故障率超标、维修成本过高或客户投诉；

2、评估流程：生产部汇总数据，设备部提出建议，质量部审核，总经理批准；

3、简化措施：取消非必要审批，如单次维修费用低于500元可直接执行。

六、维护权限与审批管理

(一)权限设计：按“维修类型+金额+岗位”分配权限，明确操作、审批、查询范围。

1、操作权限：模具工可执行清洁、基础润滑，维修工可进行简单修复；

2、审批权限：500元以下维修由车间主任审批，500元以上需总经理批准；

3、查询权限：生产部可查询全部维护记录，设备部可查询维修记录，质量部可查询全部数据。

(二)审批权限标准：设定三级审批路径，禁止越权。

1、简易审批：单次维修费用低于200元，车间主任当场审批；

2、常规审批：200-500元维修，车间主任初审，设备部复审，总经理终审；

3、特殊审批：500元以上或涉及模具改造，需设备部技术方案，质量部评估，总经理审批；

4、责任追溯：审批记录需在系统中留痕，如发现违规审批，审批人承担相应责任。

(三)授权与代理：规范授权范围及备案要求。

1、授权条件：员工需经技术考核，总经理批准；

2、授权范围：仅限于指定模具的维修操作；

3、代理要求：临时代理需书面说明，最长不超过3天，交接时双方签字确认。

(四)异常审批流程：设立加急通道，但需书面说明原因。

1、紧急场景：模具突发断裂导致停产，生产部立即上报，设备部2小时内到场，总经理特批；

2、权限外场景：需越级审批的，报总经理特批；

3、补批要求：事后24小时内补办审批手续，质量部备案。

七、维护监督与执行管理

(一)执行要求与标准：明确操作规范及痕迹留存，界定执行不到位标准。

1、操作规范：参照设备部发布的《模具维护作业指导书》，生产部每月培训；

2、痕迹留存：维护记录需在系统中完整记录，包括时间、内容、人员、图片；

3、执行不到位标准：连续两次未按标准操作，警告后仍不改进，扣除绩效。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督，嵌入三个内控环节。

1、日常监督：安全员每日巡查现场，检查润滑、清洁执行情况；

2、专项监督：质量部每季度抽查维护记录，设备部每月检测模具状态；

3、内控环节：模具使用前检查、保养后确认、维修后验收，每个环节需双人签字。

(三)检查与审计：明确检查方法及整改要求。

1、检查方法：查阅系统记录、现场核对、抽样检测；

2、检查频次：日常监督每日，专项监督每季度；

3、整改要求：检查发现的问题需形成报告，明确责任人和整改期限，逾期未改的，责任部门扣绩效。

(四)执行情况报告：规范报告流程及内容。

1、报告主体：生产部每月5日前提交；

2、报告内容：故障率、维修费用、关键数据、风险点、改进建议；

3、报告用途：作为绩效考核、预算调整的依据，总经理每月审阅。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定故障率、寿命延长率、维护及时性三项核心指标，权重分别为50%、30%、20%，考核对象为生产部、设备部及模具工，评分标准采用“优、良、中、差”四级。

1、故障率考核：年度故障停机时长低于总生产时长的2%为优；

2、寿命延长率考核：模具实际使用寿命超出目标值20%以上为优；

3、维护及时性考核：维修响应时间在2小时内完成为优；

4、考核方法：生产部每月统计数据，质量部审核，总经理审批。

(二)评估周期与方法：按月度、季度、年度三个周期考核，采用数据统计与现场抽查结合。

1、月度考核：生产部汇总数据，车间主任确认；

2、季度考核：质量部组织现场抽查，设备部评估技术指标；

3、年度考核：总经理组织全面复盘，结合年度目标评分。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类。

1、一般问题：发现后7日内整改，设备部复核，车间销号；

2、重大问题：发现后3日内上报，总经理组织方案，15日内整改，质量部复核，总经理销号；

3、问责机制：逾期未改的，责任部门负责人扣除当月绩效10%。

(四)持续改进流程：基于考核结果优化制度，明确简易流程。

1、建议收集：生产部每月收集员工建议，设备部每月评估技术需求；

2、简易评估：质量部组织讨论，总经理批准；

3、审批流程：修订后3日内公示，全员知晓后开展专项培训。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形及类型，规范流程。

1、奖励情形：提出重大改进方案、连续6个月故障率低于1%、发现重大安全隐患等；

2、奖励类型：奖金500-2000元，表彰大会通报；

3、申报程序：个人或部门填写申请单，车间主任审核，总经理批准，财务部发放。

4、违规行为界定：按“一般/较重/严重”分类，如一般违规为清洁不合格，较重违规为未及时上报故障，严重违规为故意损坏模具。

(二)处罚标准与程序：设定分级处罚标准，规范流程。

1、处罚标准：一般违规口头警告，较重违规扣除当月绩效20%，严重违规解除劳动合同；

2、调查取证：安全员现场核实，生产部记录；

3、告知程序：书面告知当事人，限期3日内说明情况；

4、审批执行：车间主任审批，总经理备案，财务部执行。

(三)申诉与复议：建立简易申诉机制。

1、申请条件：对处罚不服的，可在收到通知后3日内提出；

2、受理部门：总经理办公室；

3、复议流程：5个工作日内复核，出具书面结果，全程留痕。

十、附则

(一)制度解释权：本制度由总经理办公室负责解释。

1、解释权限：仅限于总经理授权的部门负责人；

2、解释方式：书面通知或会议说明。

(二)相关索引：本制度与《安全生产管理制度》《设备维护管理规定》《质量管理体系文件》关联。

1、条款对应关系：模具报废需参照《设