某航空制造厂生产调度管理办法

某航空制造厂生产调度管理办法一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业标准QAR-MS-001，结合本厂生产特点，解决生产计划不明确、工序衔接不畅、物料配送不及时、质量追溯困难等问题，规范生产调度行为，保障生产安全，提升产品质量，降低运营成本。

1、明确生产调度中心为生产计划执行的核心协调机构，统一指令下达与资源调配。

2、建立动态调度机制，应对市场变化、设备故障、物料短缺等突发状况，确保生产连续性。

3、强化部门协同，落实质量、安全、设备等环节的调度要求，形成闭环管理。

(二)适用范围：覆盖生产部、质量部、设备部、仓储部、采购部等部门及全体一线操作工、班组长、调度员、质检员，外包维修人员按作业指导书执行，供应商物料配送按采购订单调度，特殊工艺（如复合材料成型）按专项方案执行。

1、正式员工、一线操作工必须遵守本制度，调度指令须严格执行。

2、跨部门协作事项主责部门为生产部，配合部门需在2小时内响应调度需求。

3、紧急生产任务（如客户紧急订单）需总经理特批，但须在24小时内完成计划调整。

(三)核心原则：坚持“计划先行、动态调整、安全第一、质量优先、高效协同”原则，推行“日计划、周平衡、月复盘”管理模式。

1、生产计划须与销售订单、物料库存、设备产能匹配，严禁超负荷生产。

2、调度调整需评估安全风险，质量部对关键工序调度结果拥有最终否决权。

3、优先保障军工、航空等高要求订单，普通订单按批次均衡排产。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《员工手册》《设备维护保养制度》《质量管理体系文件》等关联，冲突时以本制度为准，重大争议由生产副总裁决。

1、生产调度中心向生产副总汇报，接受总经理直接监督。

2、质量部、设备部需每月向调度中心提供工艺参数、设备状态报告。

(五)相关概念说明

1、生产调度中心：负责月度计划分解、日度指令下达、现场异常协调。

2、关键物料：指航空级铝材、钛合金毛坯等无法替代的原料，库存低于阈值须立即调度采购。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：设立生产调度中心，由生产副总兼任主任，下设调度员（2名）、现场协调员（4名），隶属于生产部，与质量部、设备部、仓储部直接对接。

1、生产副总：统筹生产资源，审批重大调度调整，每月参与销售、采购联合会议。

2、调度员：负责日计划编制、指令发布、异常汇总，需通过“航空制造调度资格证”考核。

3、现场协调员：驻车间跟踪执行，处理设备、物料、人员短缺问题，每日向调度中心提交报告。

(二)决策与职责：总经理对年度生产计划、紧急资源调配拥有最终决策权，生产副总负责月度计划审批。

1、总经理：每月审核生产调度总结，对客户投诉超期交付事件负总责。

2、生产副总：需在采购部提交物料需求计划后4小时内完成平衡，逾期由分管副总代为审批。

(三)执行与职责：各部门职责边界如下——

1、生产部：调度员负责将质量部检验合格的半成品按工艺路线分配至下道工序，班组长须在接到指令后30分钟内确认。

2、质量部：对调度员提交的工艺参数进行复核，不合格项需在2小时内反馈，并抄送设备部排查设备隐患。

3、设备部：维修工接到现场协调员报修后，需在1小时内到达设备点，优先保障数控机床、压力试验机等关键设备。

4、仓储部：按调度单拣货，发运需经生产调度中心复核，紧急订单需单独标记，次日晨会通报。

(四)监督与职责：安全员每日巡查调度指令执行情况，发现违章操作立即制止，并记录于《生产调度监督台账》。

1、质量部每周抽查调度记录，对漏检项扣调度员绩效分。

2、设备部每月汇总设备停机数据，分析调度调整对产能的影响。

(五)协调联动：建立“生产调度日会”制度，生产部、质量部、设备部、仓储部参会，重点协调事项需形成会议纪要。

1、物料短缺时，采购部须在调度中心提出需求后3天内完成供应商协调。

2、设备故障导致计划延误，需在2小时内提交《异常处置申请单》，由生产副总决定是否顺延工序。

三、生产计划编制与下达

(一)计划编制流程：

1、生产调度中心每月5日前接收销售部《生产任务清单》，结合《物料库存报告》《设备预维护计划》，编制《月度生产计划表》，经生产副总审核后报总经理批准。

2、月计划分解为周计划，每周一发布至车间公告栏，同时推送至班组长钉钉群。

3、紧急订单需提供《客户订单确认函》及《替代工艺说明》，由生产调度中心插入计划空档，但须补偿相应工时。

(二)指令下达规范：

1、调度指令须明确工序号、产品型号、数量、完成时限，格式参照《生产调度指令单》（见附件A）。

2、现场协调员需在接到指令后1小时内完成物料、工具的现场确认，并在电子台账签字。

3、跨车间协作（如喷漆、装配）需提前2天协调，通过《工序交接卡》传递质量数据。

(三)调整与变更管理：

1、因物料问题调整计划，需由采购部提供《到货确认函》后生效，仓储部同步更新库存系统。

2、设备故障导致停线，设备部需在1小时内提交《停机报告》，调度员重新分配工单时需考虑人员技能矩阵。

3、质量部检验不合格的批次，需在4小时内暂停生产，调度员协调返工或报废，并通知供应商整改。

4、变更记录须在《生产调度日志》中标注原因、影响及责任部门，每月由生产副总抽查。

四、生产调度标准与规范

(一)管理目标与核心指标：

1、月度计划完成率须达到95%以上，紧急订单响应时间控制在2小时内。

2、物料准时交付率（按调度单发运准确率）目标98%，质量部抽检合格率100%。

(二)专业标准与规范：

1、关键工序（如钛合金焊接）调度调整需提前3天评估工艺风险，质量部出具《工艺变更评估单》后方可执行。

2、设备调度优先保障A类设备（如五轴加工中心），停机报备时限延长至2小时，故障修复后需同步更新《设备可用性台账》。

3、高风险控制点（如复合材料固化）增设双重调度确认，现场协调员与质检员需在物料转运时共同签字。

(三)管理方法与工具：

1、推行“5W2H”简化工作法编制调度指令，重点工序采用电子看板实时更新进度。

2、使用Excel模板统计《跨部门协调记录》，每周汇总至生产副总，异常项需在2周内闭环。

五、生产调度执行流程

(一)主流程设计：

1、销售部下达订单→生产调度中心分解为工单→车间接收指令→执行→质量部检验→反馈至调度中心→调整→完成。

2、每环节责任主体：订单分解由调度员负责，车间执行需班组长签字，质量检验由首检员完成，全程记录在《生产调度执行日志》。

3、时限要求：工单下发后4小时内必须开始执行，检验不合格需在2小时内反馈。

(二)子流程说明：

1、物料短缺应对：采购部提交《紧急采购申请》→生产副总审批→仓储部临时调拨B类库存→3天内到货后补单。

2、设备故障处置：设备部提交《停机报告》→调度员协调替代方案→班组长调整人员→24小时内恢复生产。

(三)流程关键控制点：

1、关键物料（如航空级铝棒）需双重核对，仓储部发运时需与调度单核对数量、批次，质检员抽检时核对入库日期。

2、高风险工序（如精密结构件铣削）增设“调度员-质检员”交叉复核，不合格品必须退回原工序，禁止转入下道。

(四)流程优化机制：

1、每月25日召开流程复盘会，由生产调度中心牵头，收集车间、质量、设备部门改进建议。

2、简化审批环节：常规调整由调度员直接发布，重大变更经分管副总传阅确认，无需总经理签字。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：

1、调度员可下达常规指令（金额低于10万元），需班组长签字确认；金额超过50万元需生产副总审批。

2、仓储部发运权限仅限于A类物料（单价低于5000元），B类物料需调度员口头指令，C类物料（如标准件）可直接发货。

(二)审批权限标准：

1、紧急订单（需在24小时内交付）审批路径：销售部→生产副总→总经理（特批）。

2、超权限指令需在1小时内补办手续，通过《权限外指令说明单》说明原因，存档于调度中心。

(三)授权与代理：

1、授权仅限临时出差，期限不超过5天，需在《员工授权登记簿》备案，代理权限不得签署采购类业务。

2、临时代理需当班班长监督，最长不超过2小时，交接时双方签字确认。

(四)异常审批流程：

1、紧急调停设备需设备部书面说明→调度员传阅车间主任、生产副总（1小时内核决）。

2、权限外补批仅限当月业务，通过《紧急补批申请单》说明，审批人需注明“是否影响合规”。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：

1、调度指令必须使用统一编号，现场协调员需在执行单上记录“时间、地点、操作人、完成情况”，字迹需工整。

2、电子看板数据每日核对，偏差超过5%需班组长上报原因。

(二)监督机制设计：

1、安全员每周随机抽查3次现场执行，重点检查“特殊作业许可”是否同步执行。

2、质量部每月对《异常处置记录》开展专项审计，核查整改落实情况。

(三)检查与审计：

1、检查方法采用“查阅记录+现场观察”，检查表包含“指令下达规范性、执行偏差率、问题整改率”3项。

2、检查结果形成《生产调度检查简报》，问题项须在3天内完成整改，责任部门需签字确认。

(四)执行情况报告：

1、报告内容包含“计划完成率、物料超期次数、异常处置时长、改进建议”，每月3日前提交至生产副总。

2、报告数据需与ERP系统、电子看板核对，错误率超过10%需重新填报。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：

1、调度员考核权重分配：计划完成率40%、异常响应时间20%、跨部门协调效率20%、现场执行监督10%，采用百分制评分。

2、班组长考核指标包含：指令执行准确率（80分）、人员调配合理性（10分）、班组晨会参与度（5分）、异常反馈及时性（5分）。

(二)评估周期与方法：

1、月度考核由生产副总组织，依据《生产调度执行日志》评分，次月5日前公布结果；年度考核结合月度得分，重点评估重大事项处置能力。

2、评估方法采用“数据统计+主管评分”，对异常处置类指标采用“双盲核查”方式，即调度员与车间主任互不告知核查内容。

(三)问题整改机制：

1、一般问题（如指令传达错误）整改时限2天，由责任班组提交《整改说明》，调度员复核后销号；重大问题（如关键物料漏调）须制定专项方案，由生产副总督办，1周内汇报整改效果。

2、整改不力者取消当月绩效分，连续两次未完成整改者调离调度岗位。

(四)持续改进流程：

1、每月收集《流程优化建议单》，由生产调度中心汇总，提交次月车间周例会讨论，采纳项需在1个月内试运行。

2、制度修订由生产副总发起，经总经理批准后，通过车间公告栏张贴通知，组织班组长级以上人员学习，内容不超过10分钟。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：

1、奖励情形包含：紧急订单提前完成（奖金500元）、跨部门协作提出创新方案（奖金800元）、协助回收重大质量损失（奖金按损失10%计，上限2000元）。

2、申报程序：由部门负责人提名→生产副总审核→总经理批准→财务部发放，奖励决定需在事件发生后的10个工作日内作出。

(二)处罚标准与程序：

1、违规行为分类：一般违规（如指令执行延误1小时）罚款100元；较重违规（如关键物料错发）罚款500元；严重违规（如隐瞒设备故障）罚款2000元，并通报批评。

2、处罚流程：安全员记录→生产副总调查取证→当事人签字确认→处罚决定抄送人事部备案，员工对处罚不服可向总经理申诉。

(三)申诉与复议：

1、申诉条件：员工认为处罚依据不足或程序不当，可在收到处罚决定后的3天内提出书面申诉。

2、复议流程：生产副总组织复核，5个工作日内出具结论，不服可向总经理申请最终裁决，总经理裁决为最终决定。

十、附则

(一)制度解释权：生产调度管理办法由生产副总负责解释。

1、涉及ERP系统操作解释时，由信息化专员配合说明。

2、与《设备维护保养制度》冲突时，以本办法为准。

(二)相关索引：

1、关联《员工手册》第5.3条（违规处罚）；

2、关联《生产任务清单》Q