商业航天行业市场前景及投资研究报告：航天增材制造减重降本产业必由之路

证券研究报告商业航天系列深度报告之航天增材制造专题：减重降本利器，产业必由之路报告日期：2026年4月3日投资要点KEYPOINTS✓✓发射端已成为商业航天扩张的主要掣肘。国内卫星制造正在从单件研制走向批量化生产，但运力和发射节奏未能同步提升，导致卫星产能难以顺利转化为在轨规模。中美对比亦说明这一问题：2025年美国商业航天发射198次，中国为24次，发射频次差距显著。与此同时，火箭有效载荷占比不高，结构重量和发动机等硬件成本却占据较大比例，因此围绕火箭本体的减重和制造降本，是提升商业航天经济性的关键。增材制造对火箭产业链的核心价值，可归纳为“轻量化、一体化、提效降本”三条主线。一方面，增材制造更接近净成形，复杂件材料利用率显著提升，传统加工中原材料与成品质量比常见为10:1至20:1、复杂情况下甚至可达40:1，而增材制造理想状态下可接近1:1；另一方面，其支持复杂流道、点阵和拓扑优化设计，可实现更大幅度的结构减重。报告同时强调，推进系统部件可由“百件级”集成为“单件级”，典型如喷注器头由248个零件集成为1个整体件，焊缝由127道降至4道，显著降低装配误差、泄漏风险和失效模式。✓发动机是当前航天增材制造最具确定性的落地方向。3D打印在火箭上的应用主要集中于发动机复杂热端和流体部件，包括喷注器、推力室、燃烧室部件、喷管、阀体、歧管及涡轮泵等。这类部件内部流道复杂、焊接装配难度高、传统工艺周期长，天然适合采用增材制造。NASA相关案例显示，制造周期可由18个月缩短至8个月甚至5个月，成本由31万美元降至20万美元和12.5万美元；国内方面，星河动力表示发动机周期可由约6个月缩短至1个月以内，成本接近原来的十分之一，重量减轻一半。✓✓火箭发动机之后，卫星结构件有望成为重要扩散方向。增材制造不仅能实现卫星平台减重，还能推动结构与功能一体化，缩短设计和制备周期，提升批产效率。以千乘一号为例，其整星结构重量占比由传统约20%降至15%以内，零部件数量缩减为5件，设计及制备周期缩短至1个月。产业逻辑正在从单点应用走向全链条受益。航天增材制造产业链分为上游材料及软硬件、中游设备制造和打印服务、下游应用等环节。上游包括金属/非金属材料、激光器、振镜、建模与控制软件等；中游包括SLM、LENS、WAAM等设备与制造服务；下游应用则重点落在航空航天。国外代表性企业有RelativitySpace、Velo3D、3DSystems、SLM

Solutions、EOS等；国内代表企业有铂力特、华曙高科、飞而康、钢研极光、汉邦激光、易加三维等

。整体来看，受益路径将从“航天需求拉动”逐步传导至“设备-材料-服务”多个环节。✓风险提示：技术成熟度不足可能导致项目延期与成本超支；商业航天需求与发射节奏不及预期；供应链配套能力建设不及预期。1目

录CATALOGUE01

为何运力是核心瓶颈0203增材制造如何解决瓶颈产业链及国内外重点公司201

发射端成为商业航天发展主要掣肘✓

卫星制造能力快速提升，但发射供给仍是商业航天规模化的主要约束。图表：2025年全球运载火箭研制方国家研制方型号国家研制方（发射次数）型号（发射次数）新格伦（2）

国内卫星正在从“单件研制”走向“流水线批产”，以银河航天南通

（发射次数）

（发射次数）

（发射次数）

（发射次数）长征二号丙（3）蓝色起源（2）卫星智慧工厂为例，其产线具备年产100-150颗中型卫星能力，且研长征二号丁（7）RocketLab（18）萤火虫航天（1）电子号（18）制周期较传统模式缩短80%；在文昌国际航天城，卫星超级工厂规划实现年产1000颗目标，并提出与发射环节更紧密衔接。长征二号F（3）长征三号（15）长征四号（

）阿尔法（1）阿特拉斯Ⅴ（5）火神（

）联合发射联盟(LM)（6）轨道科学公司（1）71长征五号（4）米诺陶Ⅳ/Ⅴ（1）中国航天科技集团

在制造能力持续释放的背景下，若运力与发射节奏无法同步提升，卫星产能将难以有效转化为在轨规模，进而制约商业航天业务扩张。✓

对标美国，发射频次差距进一步凸显供给侧短板。赫鲁尼切夫国家航天科研生产中（69）长征六号（11）安加拉（4）联盟号（4）心(KHRO)（4）俄罗斯（17）长征七号（7）长征八号（7）俄罗斯国防部(MORF)（4）俄罗斯国家航天集团(ROSK)（9）

联盟号（9）阿丽亚娜Ⅴ/Ⅵ（4）长征十一号（1）长征十二号（3）长征十二号甲（1）捷龙三号（4）Arianespace（7）欧空局（8）织女星（3）光谱（1）

据《Space

Activities

in2024/2025》

(Jonathan

McDowell)，2025年商业航天发射任务，美国发射198次，占比86.09%，相比2024年的158次增加了25.32%；中国完成了24次发射，占比10.43%，较2024年的19次增长了26.32%。其中美国SpaceX贡献170次尝试，形成高复用、高周转的运力供给优势。中国（92）Isar

Aerospace（1）Gilmour

Space（1）Inno

Space（1）中国长征火箭有限澳大利亚（1）厄里斯一号（1）韩光-纳米（1）世界号（1）公司（4）快舟一号甲（2）快舟十一号（1）中国航天科工集团韩国（2）（3）韩国航空宇宙研究院(KARIK)（1）日本宇宙航空研究开发机构(JAXA)（3）朱雀二号E（2）朱雀三号（1）H3（3）H-Ⅱ（1）日本（4）蓝箭航天（3）三菱重工(MHI)（1）星河动力（6）

谷神星一号（6）东方空间（1）

引力一号（1）GSLV3（1）图表：2024-2025年中美商业航天发射数量对比印度（4）印度空间研究组织(ISRO)（4）PSLV/GSLV（3）198美国中国158星际荣耀（1）

双曲线一号（1）

伊朗（1）

伊朗伊斯兰革命卫队(IRGC)（1）祖勒贾纳赫（1）2419中科宇航（5）

力箭一号（5）

以色列（1）

以色列航空工业公司(ISA)（1）沙维特（1）猎鹰九号（165）星舰（5）------美国（198）

SpaceX（170）0501001502002502025

2024注：2025年全年中国共完成92次发射任务，其中24次为商业航天发射任务3资料：《Space

Activities

in2024/2025》

(Jonathan

McDowell)，南通市人民政府官网，人民网，兴业证券经济与金融研究院整理01

火箭质量中有效载荷仅占4%✓

火箭入轨的方式“简单粗暴”，但代价是实际有效载荷占比不高。

根据EMBRY-RIDDLE

Aeronautical

University，运载火箭初始质量由推进剂质量푀

、结构质量푀

（包括贮箱、结构件以及发动机相关ps系统等）和有效载荷质量푀

构成；推进剂耗尽后的末质量为푀

+

푀

。퐿s퐿

在给定任务所需速度增量∆푉的条件下，∆푉与质量比相关，并可写成与结构质量系数휖、载荷比휆相关的公式：∆푉

=

푉eq

ln(1ꢂ

ꢀꢀꢁꢁ)

。当结构越重（即휖越大）时，在同样推进效率下可分配给载荷的空间越小，火箭运力越低。同时，发动机效率푉

由比冲퐼

表征：푉

=

퐼

g

，eqspeqsp

0比冲越高，在相同推进剂质量下获得的总冲量越大，有助于提升运力。图表：猎鹰九号箭体及其质量构成•

推进剂质量：488.37吨（一级：395.70吨；二级：92.67吨）•

结构质量：29.50吨（一级：25.60吨；二级：3.90吨）•

有效载荷质量（LEO）：22.80吨22.8t,4%29.5t,6%推进剂质量结构质量488.37t,90%有效载荷质量资料：EMBRY-RIDDLE

AeronauticalUniversity，SpaceX，维基百科，兴业证券经济与金融研究院整理401

火箭“死重”下降

=

有效运力提升

猛禽火箭发动机是SpaceX公司为“星舰”超重型运载火箭研制的动力系统。猛禽3是当前系列的成熟阶段，其推力进一步提升至约280吨力，并通过应用SpaceX自主研发的SX500高性能耐热合金，显著增强了材料可靠性与使用寿命。

猛禽3最关键的升级在于系统集成度的飞跃，大部分外部管路与传感器被集成至发动机箱体内部。这一设计不仅大幅提升了结构紧凑性，更彻底取消了对前两代产品所需外部隔热罩的依赖，优化了整机推重比与维护便捷性。图表：猛禽系列发动机持续迭代升级参数猛禽1185吨350s猛禽2230吨347s猛禽3(当前)280吨猛禽4(开发中)300吨(目标)>355s(目标)猛禽2真空推力(海平面)比冲(Isp)/350s380s技术可行性验证系统简化,推可靠性优化,集成度提升极致推力与复

真空环境专属关键改进力提升用性优化燃烧室压力25MPa30MPa33MPa>35MPa(目标)33MPa喷管尺寸(高/径)1.1m/1.3m2000kg1.1m/1.3m1600kg1.1m/1.3m1525kg1.1m/1.3m1500kg2.9m/2.3m2000kg干重资料：星际航行公众号，兴业证券经济与金融研究院整理501

传统制造效率偏低影响发动机交付✓

根据央视网2025年6月14日报道，北京星河动力航天创始人兼

CEO刘百奇在采访中明确提到，传统模式下火箭发价高，制造周期约6个月。✓

国家航天局官网

2016年7月19日发布的《3D打印，从空天制造“”到“太空工厂”》文章中，在阐述航空航天复杂构件加工难点时指出：由于构件结构复杂、材料去除量大，若采用传统切削加工方式制造，有时95%的材料都被切割掉，且制造周期长达几个月。图表：传统发动机制造周期长、造价高图表：SLS火箭芯级的主体结构正在米丘德装配厂房进行焊接6资料：央视网，国家航天局官网，NASA，兴业证券经济与金融研究院整理01

传统制造效率偏低影响发动机交付✓

根据NASA官网2013年发布新闻稿，介绍了

NASA

与工业界对火箭发动机喷注器（injector）的增材制造测试。提用传统工艺制造“需要一年以上”。✓

根据财联社2026年1月15日报道，马斯克通过社交平台X表示，三年内星舰发射频率将超每小时一次，明确SpaceX终极目标为每年生产1万艘星舰。图表：火箭发动机喷注器图表：SpaceX星舰试飞升空7资料：NASA，财联社，马斯克官方X，RTL，Instagram，兴业证券经济与金融研究院整理01

火箭制造成本亟待进一步降低✓

据《“猎鹰-9”火箭的发射成本与价格策略分析》（刘洁，丁洁，李翔宇，王铮），全新火箭成本为5000万美元，在内的3500万美元初始成本，和推进剂、发射测控、翻修等相关费用在内的1500万美元边际成本，由此可得，复用2次的火箭总成本为6500万美元，复用10次的火箭总成本为1.85亿美元。✓

据《LaunchVehicleRecoveryand

Reuse》(MohamedM.Ragab)，美国AtlasV-401型火箭的一级火箭中，发动机占据半数以上总成本，箭体结构成本占到23.6%，推进剂仅占0.70%；二级火箭中，发动机、箭体机构和电气设备占比分别为28.6%，29.5%和27.1%，推进剂仅占0.20%。上述数据表明，硬件成本在火箭中占比较高。图表：全新和复用“猎鹰-9”成本构成（单位：万美元）图表：一级火箭成本占比图表：二级火箭成本占比推进剂,

0.20%“猎鹰-9”火箭全新火箭成本及占比3000（60%）1000（20%）500（10%）复用火箭成本及占比推进剂,

0.70%电气设备,

8.00%点火、级间分离一级二级——1000（66.6%）——等火工品,

5.30%阀门、执行器、燃料管路、输送线等,

8.20%硬件电气设备,二级发动机,28.63%27.13%整流罩推进剂一级发动机,54.20%点火、级间分离等火工品,40（0.5%）40（2.6%）箭体结构,软件23.60%箭体结构,29.53%发射测控、翻修等相关费用4.90%460（9.2%）460（30.6%）阀门、执行器、燃料管路、输送总计50001500线等,

9.61%资料：《“猎鹰-9”火箭的发射成本与价格策略分析》（刘洁，丁洁，李翔宇，王铮），《Launch

Vehicle

RecoveryandReuse》(MohamedM.Ragab)，8兴业证券经济与金融研究院整理01

火箭制造成本亟待进一步降低✓

除了“可回收”这一创新的降本方式之外，直接降低火箭制造成本也是一种有效的“笨”办法。✓

据央视新闻网，星河动力创始人刘百奇介绍，现在采用3D打印成型方案，发动机生产周期缩短到一个月以内。造价成本将近原来的十分之一，重量还减轻了一半。✓

除了零部件本身的制造成本，装配所需的时间成本、人工成本都是重要因素。图表：采用3D打印发动机生产周期大幅缩减图表：星河动力3D打印的火箭发动机零部件9资料：央视网，兴业证券经济与金融研究院整理目

录CATALOGUE01

为何运力是核心瓶颈0203增材制造如何解决瓶颈产业链及国内外重点公司1002

增材制造的分类航空航天等复杂金属精密零件、医用材料激光选区融化（SLM）粉末床选区熔化定向能量沉积粉末床选区熔化定向能量沉积立体光固化飞机等大型复杂金属构件沉积激光近净成形（LENS）电子束选区融化（EBSM）电子束熔丝沉积（EBDM）光固化成形（SLA）金属材料增材制造工艺技术航空航天复杂金属构件、医用材料航空航天大型金属构件熔融沉积成形（FDM）激光选区烧结（SLS）三维立体打印（3DP）材料喷射成形（PJ）材料挤出非金属材料增材制造工艺技术粉末床选区熔化粘结剂喷射航空航天工程塑料零部件材料喷射11资料：《国家增材制造产业发展推进计划（2015-2016年）》(工业和信息化部、国家发展和改革委员会、财政部)，兴业证券经济与金融研究院整理02

“铺粉”精度高✓

根据华曙高科招股书援引的国标《

增材制造术语》（

GB/T

35351-2017），按增材制造技术的成形原理，将增材本类别：粉末床熔融（Power

BedFusion）、定向能量沉积（Directed

Energy

Deposition）、立体光固化（VATPhotopolymerization）、粘结剂喷射（Binder

Jetting）、材料挤出（Material

Extrusion）、材料喷射（Material

Jetting）和薄材叠层（Sheet

Lamination），每种工艺原理对应不同代表性工艺技术。图表：粉末床熔融工艺示意图图表：3D打印出的钛金属“布料”该打印并非使用坚固的板材，而是制造出成千上万相互连接的微小部件，从而形成一种具有弹性的锁子甲结构，这种结构能够弯曲并垂挂起来，几乎就像布料一样。12资料：《航空航天增材制造技术的应用与发展》(冯斐,曹兴冈)，华曙高科招股书，Instagram，兴业证券经济与金融研究院整理02

“送粉”体积大✓

送粉式能量沉积通常不需要像粉床那样受封闭成形仓严格限制，因此也可以加工大型部件。图表：Relativity

Space公司采用3D打印技术生产的火箭的部件图表：直接能量沉积工艺示意图13资料：《航空航天增材制造技术的应用与发展》(冯斐,曹兴冈)，TRUMPF官网，Nerdist

，兴业证券经济与金融研究院整理02

航空航天是增材制造目前主要应用领域✓

根据工信部等十二部门印发的《增材制造产业发展行动计划（2017-2020年）》，明确将增材制造的规模化应用汽车等重点制造业，同时也覆盖医疗、文化、教育等领域，体现其跨行业的通用价值与场景适配能力。✓

根据易加增材招股书援引的Wohlers

Associates数据，2024年全球增材制造行业下游应用中，航空航天、医疗健康、汽车领域、能源领域收入占比分别为17.7%、11.1%、10.3%和8.4%。其中，航空航天领域对金属增材制造的需求尤为旺盛，是增材制造技术较早进入的领域之一，也是目前增材制造技术应用最广和最有发展前景的领域之一。图表：代表性增材制造技术应用领域图表：2024年全球增材制造行业下游应用领域情况类别工艺原理工艺技术名称应用领域航空航天等复杂金属精密零件、金属牙冠、医用植入物等航空航天复杂金属构件、医用植入物等选区激光熔融（SLM）金属材料增材制造工艺技术粉末床熔融科学研究,

1.30%建筑,

1.70%电子束熔化（EBM）其他,激光近净成形（LENS）

飞机等大型复杂金属构件成形与修复等电子束熔丝沉积（EBDM）

航空航天大型金属构件等工业产品设计开发、创新创意产品生产、精8.90%定向能量沉积立体光固化石油化工,

4.00%其他消费品,

6.40%航空航天,

17.70%光固化成形（SLA）密铸造用蜡模等工业产品设计开发、铸造用砂芯、医疗植入物、医疗模型、创新创意产品、建筑等医疗健康,

11.10%国防科技,

6.80%非金属材料增材制造工艺技术粘结剂喷射材料挤出材料喷射三维立体打印（3DP）汽车领域,10.30%熔融沉积成形（FDM）

工业产品设计开发、创新创意产品生产等消费电子,

7.20%工业产品设计开发、医疗植入物、创新创意材料喷射成形（PJ）产品生产、铸造用蜡模等打印服务商,

7.90%能源领域,

8.40%金属+非金属材料增材制造工艺技术航空航天领域用工程塑料零部件、汽车家电等领域铸造用砂芯、医用手术导板与骨科植入物等重型运输,

8.30%粉末床熔融激光选区烧结（SLS）资料：《增材制造产业发展行动计划（2017-2020年）》(工业和信息化部等十二部门)，铂力特招股书，易加增材招股书，WohlersAssociates，兴业证券经济与金融研究院整理1402

航空航天是增材制造目前主要应用领域✓

在航天领域，使用增材制造实现火箭、卫星和深空探测器等复杂零件的快速设计和原型制造，可以实现易受损零件的直接制造和维护，增材制造技术将给航空航天带来变革性发展。图表：3D打印在航天领域的应用

火箭领域，增材制造已用于推进系统关键部件的研制验证，典型包括喷注器以及与燃烧室和喷管相关的推力室组件，该领域的应用目前测试完成度较高，从工艺上已形成可量化的收益，直接关系到火箭可靠性、制造周期及成本的工程化落地；

航天器领域则更多面向载荷与平台的结构和功能部件，例如仪器结构件、电池壳体、热控相关构件，以及与电子和传感和功能涂层相关的制造探索，意义在于支持小型化集成与快速迭代；

在轨制造则围绕国际空间站等平台开展能力建设，目标是实现工具与备件的就地制造，逐步拓展到更大结构的在轨制造与维修，并探索回收再制造与利用地外材料等方向，以降低补给依赖并支撑更长期的深空任务。资料：《增材制造的现状与应用综述》(张衡,杨可)，《Overview

ofNASAInitiativesin3DPrintingandAdditiveManufacturing》(2014DoDMaintenanceSymposium)，15易加增材招股书，兴业证券经济与金融研究院整理02

增材制造在火箭上的应用集中在发动机✓

航天增材制造（3D打印）在火箭发动机领域多用于结构复杂、内部流道多、传统加工与焊接装配成本高的零部件类：一类是推进剂流动与混合相关部件，一类是高温高压受热结构件，还有一类是阀门与管路分配等集成件。✓

常见零部件类型包括：喷注器与喷注器头、推力室与燃烧室部件、喷管与喷嘴相关部件、阀体、歧管与流体分配件、涡轮泵相关零部件与支撑安装件等。图表：美国国家航空航天局在液态火箭发动机方面所进行的增材制造技术开发工作推力室与燃烧室部件阀体、歧管等构件喷注器与喷注器头大尺寸喷管及喷管外壳定向能量沉积涡轮泵相关零部件等激光粉末床熔融(L-PBF)铜合金与其他增材制复杂部件的选取激光烧结技术，适用于极端环境下的新合金结构件研发造工艺相结合，实现双金属结构16资料：

《IntroductiontoAdditiveManufacturing》

(NASA)，《ProcessDevelopmentandHot-fire

Testingof

Additively

ManufacturedNASAHR-1

forLiquidRocketEngineApplications》(NASA)，兴业证券经济与金融研究院整理02

通过增材制造实现轻、快、省✓

增材制造在火箭发动机领域的价值可归纳为“轻量化提升运载效率、一体化增强性能、提效降本”三条主线

轻量化：增材制造以近净成形显著降低材料冗余，航空航天复杂件的材料投入与成品质量之比可由传统加工的高倍水平降至接近一倍水平，并为结构优化减重提供更大设计自由度。

一体化：通过零件集成与功能一体化设计，推进部件可实现从百级零件到单件级的集成，同时显著减少焊缝与连接点，从源头降低装配误差、泄漏风险与高温高压部位的失效模式。

提效降本：在典型推进系统案例中，增材制造带来的减件减焊与流程压缩可把制造周期从月级进一步压缩到更短，并在具体项目中体现出可观的成本下降幅度；降本往往来自装配工时、供应链等待与返工风险的叠加下降，而非单一因素。图表：增材制造实现轻量化、一体化和提效降本维度切入点量化表现关键影响材料利用率提升与冗余材料减少航空航天复杂件采用传统切削加工时，原材料质量与成品质量之比常见约

10:1-20:1，复杂度更高时可达

40:1；增材制造更接近近净成形，该比例可显著降低，理想情况下可接近

1:1。昂贵合金浪费更少；同等性能目标下更容易实现薄壁化与结构优化，减重同时降低材料成本与采购压力。轻量化发动机支撑、管路支架、安装座等部件减重可直接转化为运载能力裕度或结构设计余量。结构优化带来的减重特定约束条件下最高可接近

70%的减重幅度。推进系统部件存在从“百级零件”压缩到“单件级”的典型路线，例如喷注器头实现由

248个部件集成为

1个整体件。连接界面减少，泄漏点、装配偏差与失效模式随之减少；流体分配与冷却通道等更容易实现更优几何，从而更接近性能最优设计。零件集成与功能一体化一体化焊接缺陷与返工概率下降，一致性更好；发动机高温高压部位的可靠性与可维护性提升。焊缝与连接点减少生产周期缩短NASA

在推进部件增材制造应用中给出焊缝复杂度由

127

道减少到

4道的对比结果。NASA

针对推进的发动机部件金属增材制造案例给出制造周期由

18

个月缩短至

8个月，并进一步缩短至

5个月，对应压缩幅度约为

56%

与

72%。迭代更快、验证节奏更高；减少排产等待、外协周期与工装准备时间，降低时间成本与机会成本。提效降本上述NASA

针对推进的金属增材制造案例中，成本由

31万美元降至

20万美元，并进一步降至

12.5万美元，对应降幅约为

35%

与

60%。降本通常由“减件减焊带来的装配工时下降、周期压缩带来的供应链成本下降、返工风险下降”等多因素叠加产生，不依赖单一因素。制造成本下降资料：《ImpactofAdditive

Manufacturing

onthe

SupplyChainofAerospace

SparePartsIndustry—A

Review》(Debnath,

B.etal.)，《Review:

The

Impact

ofMetalAdditive

Manufacturing

onthe

AerospaceIndustry》(Mohd

Yusuf,S.et

al.)，《FutureArianePropulsionModule:SimplifiedbyAdditive

Manufacturing》(ArianeGroup)，《Additive

Manufacturing

Overview:

PropulsionApplications,

Designfor

andLessonsLearned》(NASA)，《Metal

Additive

Manufacturing

for

Aerospace

Applications》(NASA)，兴业证券经济与金融研究院整理1702

增材制造在火箭上的应用优势：轻量化✓

全3D打印捆绑支座助力长征五号B减重与可靠性验证

根据中国航天报，2020年5月5日，一院211厂研制的全3D打印芯级捆绑支座通过飞行考核验证。捆绑支座连接火箭芯级与助推器，负责传导巨大推力，飞行中承受200余吨集中力，是航天领域承载环境最严苛的3D打印应用之一。图表：长征5号B芯级捆绑支座图表：长征5号助推器18资料：中国航天报，人民日报经济社会部官方公众号，文汇网（香港文汇报主办的综合性传媒网站），兴业证券经济与金融研究院整理02

增材制造在火箭上的应用优势：轻量化

为实现显著减重，研制团队对这一关键主承力构件进行系统优化，最终采用最优传力路径设计的钛合金结构，可统制造在钛合金承力件的可加工性、组织一致性与周期方面难以满足需求，型号队伍因此首次采用3D打印研制该主承力件。

面对新型号减重的迫切需求，该厂提出采用具有更高比强度的钛合金材料，利用激光同步送粉3D打印工艺，实现捆绑支座的整体成形。经过系统工艺研究，该厂试制的产品顺利通过了成分、组织性能、表面质量及内部质量等各类检测，整体综合性能达到锻件水平，且较原设计减重30%。图表：长五B运载火箭图表：中国航天科技集团有限公司一院211厂利用3D打印生产的产品正在出舱19资料：中国航天报，人民日报经济社会部官方公众号，兴业证券经济与金融研究院整理02

增材制造在火箭上的应用优势：一体化✓

2024年4月，航天科技集团六院在商业航天发动机产品体系中推出YF-102V二级发动机，其高性能推力室采用整充分继承YF-102发动机技术基础和主要组件结构，采用成熟的生产工艺，具有可靠性高、经济性良好等特点。✓

根据央视新闻2024年7月报道，航天科技集团某发动机零部件厂房近百台金属3D打印机按图纸连续生产，显著缩短周期、简化工序并节省材料：单件加工由至少50小时降至约10小时；新研制发动机60%以上零部件可3D打印制造，壳体等高工况部件通过集成化设计实现一体成型，更好满足承压与力学性能需求。图表：主打商业航天的YF-102V开放式循环液氧煤油高空发动机亮相图表：2025年3月15日，航天科技集团商业火箭有限公司抓总研制的可重复使用运载火箭完成二子级动力系统试车（此次二子级动力系统试车采用YF-102系列真空版YF-102V发动机）图表：航天科技集团六院7103厂增材制造创新中心利用3D打印技术生产宇航级部件20资料：中国航天报，央视新闻，中国科技网，中国青年报，兴业证券经济与金融研究院整理02

增材制造在火箭上的应用优势：一体化图表：“土星五号”火箭搭载的F-1发动机的涡轮泵图表：星河动力自主设计研制的“苍穹”液氧/煤油发动机3D打印涡轮泵21资料：National

Air

and

Space

Museum，星河动力官网，兴业证券经济与金融研究院整理02

增材制造在火箭上的应用优势：一体化图表：“土星五号”火箭搭载的F-1发动机图表：3D打印能将冷却流道嵌入管壁图表：Raptor

3外观十分简洁推力室外部的部分由178根管子焊接而成，管子里面流过低温煤油既冷却了推力室，又预热了推进剂。22资料：《ENGINE

DATA

F-1ROCKET

ENGINE》(NASA)，NIST，3T

additivemanufacturing

ltd官方X，NASA

Space

Flight，兴业证券经济与金融研究院整理02

增材制造在火箭上的应用优势：降本提效✓

NASA：参与多机构、多项目合作，以减件提效推动降本

（1）2013年，NASA

格伦研究中心与

Aerojet

Rocketdyne

完成3D打印整体式喷注器热试验证，制造周期由一年以上缩短到四个月以内，成本降低约七成；（2）2017年，NASA

在太空发射系统的

RS-25

相关工作中验证

3D

打印部件应用，通过减少焊接与装配环节降本提效，并提出后续可消除七百处以上焊缝和七百个以上零件；（3）2020年，NASA

推进先进制造项目，将增材制造用于发动机喷管等大型部件，把制造周期从多年压缩到数月或数周，并通过减件缓解制造与交付成本压力。✓

阿丽亚娜6型火箭：多机构增材制造助力实现四到五成降本目标

（1）2019年，德国

FIT

AG参与了

Vulcain2

发动机的

3D打印流体歧造与展示，该发动机用于阿丽亚娜6型火箭。该零件采用线弧增材制造（WAAM）工艺，镍铬合金（Inconel）材料，强调在提升发动机性能的同时降低生产成本，计划Ariane

6相比

Ariane

5降低

40%–50%

成本；（2）2021年，

Ariane

Group

继续在

Ariane

6

及下一代火箭上推进多项增材制造应用，包括与

EOS合作的助推器喷嘴相关部件，并提出下一代可复用发动机

Prometheus

的成本目标约为一百万欧元，目标价格比

Ariane

5的

发动机便宜约

90%。图表：NASA格伦研究中心测试3D打印液氧气体喷射器组件图表：RS-25发动机3D打印蓄压器图表：Vulcain

2火箭发动机3D打印零部件3D打印流体歧管与EOS合作设计的3D打印喷嘴23资料：NASA，Formnext

Magazine，

AIRBUS，兴业证券经济与金融研究院整理02

增材制造在火箭上的应用优势：降本提效

2014年，SpaceX推出的Falcon

9火箭首次使用3D打印的氧化剂阀体（MOV）

主体，该阀门在低温和高振动条件的铸造零件相比，3D打印用于制造火箭氧化剂阀体具有卓越的强度，延展性和抗断裂性，并且材料特性的可变性较低。

SpaceX的Raptor（猛禽）发动机为其Starship（星舰）提供动力，该发动机设计为可重复使用1000次。根据NSF，

Raptor发动机的制造过程中包括许多3D打印零件（按质量计算，占发动机的40%），从而可以降低成本并使更轻的零件生产成为可能，其3D打印组件包括推进剂阀体，涡轮泵零件和喷射器系统的零件。图表：3D

打印机制造的

SuperDraco

推力室图表：SpaceX正在测试3D打印的Super

Draco发动机舱24资料：Space，马斯克官方X

，NSF，3D

PrintingIndustry，兴业证券经济与金融研究院整理02

增材制造在火箭上的应用：百花齐放基本信息装配火箭参数信息比冲商业航天3D打印技术图例发动机名称质量推进剂推力推重比3D打印应用情况应用效果已在飞行任务中采用金属增材制造的主氧化剂阀体部件Falcon9、Falcon海平面282s；真空311s该阀体打印时间少于两天，而传统铸造周期为数月Merlin

1D约470kg液氧/煤油海平面845kN180Heavy超过40%的质量来自外部管路与零部件数量显著减少、结构更紧凑RaptorV3BE-4Starship1525kg液氧/甲烷液氧/甲烷液氧/甲烷海平面2750kN海平面2847kN海平面800kN327s184-三维打印部件VulcanCentaur、推力室与关键流道涉及增材制造流程支撑喷注器与再生冷却构型的设计收敛--真空约340s海平面290sNew

Glenn燃气发生器身部、燃烧室等采用金属3D打印天鹊12A朱雀三号天龙三号105一次成形两个燃烧室大幅缩短研制周期将约百分之九十的零组件进行一体化打印天火12约571kg液氧/煤油海平面932kN海平面785kN海平面285s163推力室顶盖材料利用率由传统工艺不足20%提升至95%以上增材已用于涡轮泵叶轮、泵壳等多部件龙云长征十二号甲双曲线三号约880kg液氧/甲烷液氧/甲烷海平面294s海平面289s110海平面834kN；真空1030kN应用了3D打印等先进焦点二号资料<867kg>100已完成全系统试车验证技术方案25：NASA，卫星百科，Blue

Origin官网，Space，北京国际科技创新中心官网，马斯克官方华网，WEVOLVER，维基百科，兴业证券经济与金融研究院整理02

卫星轻量化应用：首个3D打印全点阵整星结构✓

2019年8月17日，由航天五院总体部机械系统事业部负责研制的千乘一号小卫星随捷龙一号遥一火箭送入预定轨道。千乘一号整星结构采用面向增材制造的轻量化三维点阵结构设计方法进行设计，整星结构通过铝合金增材制造技术一体化制备。✓

传统微小卫星结构重量占比为20%左右，千乘一号微小卫星的整星结构重量占比降低至15%以内，提升载荷性能。整星结构零部件数量缩减为5件，设计及制备周期缩短至1个月。✓

该结构通过三维点阵拓扑优化，在保证力学性能的同时大幅减重。一体化增材制造将传统数百个零件整合为5个部件，显著降低装配误差风险，其内部空间可集成线缆管路，实现结构与功能一体化，为卫星平台高集成轻量化设计开辟新路径。图表：千乘一号01星整体结构设计图表：千乘一号01星点阵结构示意图表：千乘一号01星首批成像图26资料：中国空间技术研究院官网，《3D打印与航天研发与制造业白皮书（第二版）》(3D

ScienceValley)，兴业证券经济与金融研究院整理02

卫星轻量化应用：调节微波滤波器的驱动器支架✓

轻巧的结构在卫星设计中尤其重要，每增加一公斤，就会产生高昂的太图表：3D打印卫星调节微波滤波器的驱动器支架空运输成本。如果可以减轻重量，则可以将运载工具或卫星宝贵的有效载荷用于进一步的应用，并创造附加值。✓

德国通信卫星Heinrich

Hertz使用了一种用于调节微波滤波器的驱动器支架，采用3D打印技术生产。开发人员通过MSC

Apex

创成式设计软件，创建了一个新的、高度复杂的结构，该结构可实现最大程度的轻量化，并且可以完全的满足设计和制造。最终使组件减轻了55％的重量。底座重量由之前的164克减为75克。MSC

Apex

创成式设计软件的创新性，及其针对应力的优化进一步提高了组件的刚度。最终，MSC

Apex创成式设计产生的均匀应力分布可满足所需的刚度和坚固性，同时最大程度地减轻了重量。调节微波滤波器的驱动器支架复杂几何形状只能通过增材制造来生产。Trumpf德国通快用TruPrint3000

3D打印机承担了这项任务。27资料：《3D打印与航天研发与制造业白皮书（第二版）》(3D

ScienceValley)，兴业证券经济与金融研究院整理02

卫星轻量化应用：天线支架✓

通信卫星市场竞争激烈，制造商不得不生产“更多、更快、更便宜”的产品，增材制造等新的创新技术已经成为提高卫星产量的关键。✓

由于卫星的振动，卫星天线需要被紧紧夹在支架上，以避免结构断裂。而卫星的天线支架就是为此目的而设计的。每个天线都有两个小支架，用螺栓将天线固定在支架上。因此，支架确保在卫星发射期间，天线被安全地夹在一起，以避免损坏。✓

与传统制造相比，增材制造的成本更低，并为支架设计优化带来了空间。✓

空中客车防务与航天团队利用EOSINT

M280金属增材制造技术，把天线系统中用于连接卫星本体与反射器/馈源组件的关键“钛合金支架”做成一体成型结构，此举将单星支架的制造成本降低两成以上，并使支架在承受20千牛载荷和330摄氏度温差的同时，实现单件减重300克、整星累计减重1公斤的性能提升。图表：从设计到后处理的“增材制造七步走”制造流程图表：卫星天线支架图表：用EOSINT

M280制造的“钛支架”在宇航公司TAS卫星天线支架增材制造过程中，应用了GF加工方案的完整增材制造解决方案。从设计到后处理的“增材制造七步走”制造流程，实现了卫星天线支架量产。28资料：《3D打印与航天研发与制造业白皮书（第二版）》(3D

ScienceValley)，空客防务与航天公司官网，兴业证券经济与金融研究院整理02

提升结构强度：一体化设计的立方星部署器等✓

2020年5月5日，基于金属3D打印的部署器COSPOD-3D搭载中国新一代飞船试验船成功发射。在轨飞行3天后，于5月8日随载人飞船试验船顺利返回地面，任务取得圆满成功，验证了星众立方星部署器的功能、结构强度与实用性。该部署器由中国商业航天公司星众空间（北京）科技有限公司研制，由铂力特金属3D打印技术制造。✓

2024年2月3日，中国商业SAR卫星

SmartSat-X1发射升空，该卫星采用整件金属3D打印卫星主承力体结构与三块阵列面板结构，材料为AlSi10Mg，并引入“皮肤-点阵（lattice）”一体化与超薄壁设计；该点阵/晶格方案在实现轻量化的同时提升结构刚度与抗变形能力（报道强调点阵设计可“确保所需刚性”），阵列面板相较传统制造约60%减重，体现了通过3D打印结构拓扑/点阵优化来增强卫星结构性能的路径。图表：立方星部署器进行地面加速度试验图表：中国商业SAR卫星SmartSat-X1金属3D打印部署器，重量仅为传统机械加工产品的一半，加工周期从过去的几个月缩短为一周，大幅度降低了设计重量，提高了结构强度。29资料：铂力特官网，《3D打印与航天研发与制造业白皮书（第二版）》(3D

ScienceValley)，TCT，兴业证券经济与金融研究院整理目

录CATALOGUE01

为何运力是核心瓶颈0203增材制造如何解决瓶颈产业链及国内外重点公司3003

增材制造产业链✓

增材制造产业链主要分为上游材料（金属材料、高分子材料、复合材料等）和软硬件（CAD软件、激光器、振镜等），中游设备生产及打印服务，以及下游航空航天、工业机械、生物医疗等应用领域。图表：增材制造产业链上游：材料及软硬件中游：设备生产/制造服务下游应用航空航天生物医疗汽车工业消费娱乐材料：金属材料、非金属材料、生物材料、复合材料等•••激光选区融化（SLM）激光近净成形（LENS）电弧增材制造（WAAM）硬件：激光器、DLP光引擎、振镜系统等软件：建模、切片、控制软件、CAD等•••立体光固化（SLA）选区激光烧结（SLS）激光选区融化（SLM）•激光选区融化（SLM）31资料：各公司官网，兴业证券经济与金融研究院整理03

国外代表性企业✓

美国Relativity

Space：Relativity

Space

成立于2015年，总部位于加州长滩，商业航天公司，主打以金属增材制造与自动化重构火箭制造流程，覆盖从设计、3D打印制造到总装集成的体系化能力；代表产品包括已首飞的

Terran1，以及在研的可复用中大型火箭

TerranR。✓

美国

Velo3D：Velo3D

成立于2014年，纳斯达克上市公司，专注金属增材制造。公司提供从设计到制造的整体解决方案，核心包括Sapphire

系列金属3D打印机、Flow

打印准备软件和

Assure

过程监控与质量系统，面向航空航天、能源、半导体等高要求应用，强调低支撑制造能力和稳定一致的量产可重复性。主要技术路线为激光粉末床熔融（LPBF）。公司主要客户包括霍尼韦尔、本田、Chromalloy和Lam

Research等。✓

美国3D

Systems：3D

Systems成立于1986年，纽约证券交易所上市企业，全球销售规模最大的3D打印解决方案供应商，提供“从设计到制造”全套增材制造解决方案，包括3D打印机、打印材料、打印服务和云计算按需定制部件。主要技术路线包括材料挤出、激光烧结、光固化成形及3DP等多种，可选材料包括塑料、金属、陶瓷等。✓

德国SLM

Solutions：德国Nikon

SLM

Solutions

AG是世界领先的金属激光增材制造设备生产商及服务提供商，法兰克福上市公司。一直以来公司专注于选择性激光熔化（SLM）相关的高新技术研发及产业化，公司同时也是该技术领域的先驱之一，为客户提供具有高自由度形态部件的设计和制造方法，适用于个性化定制及批量的部件生产。公司主要客户包括NASA、Airbus、Rolls-Royce等。✓

德国EOS：德国EOS成立于1989年，是金属和高分子材料工业3D打印的领导者。EOS公司现在已经成为全球领先的金属增材制造解决方案提供商，产品类型覆盖增材制造设备、打印服务、材料、工艺和咨询服务等。32资料：

Relativity

Space官网，Velo3D官网，3D

Systems官网，Nikon

SLMSolutions官网，EOS官网，兴业证券经济与金融研究院整理03

国外代表性企业：Relativity

Space✓

Relativity

Space（相对论空间）是一家美国商业航天公司，成立于2015年，利用大规模3D打印技术重塑火箭设计与制造，使太空发射变得更可靠、更常规、成本更低。目标是通过第四代Stargate金属3D打印机实现60天内完成火箭制造。图表：Terran

1✓

已有产品与项目成果：Terran

1（人族1号）是首个大量采用3D打印的火箭，约85%由Relativity自主3D打印，包括结构和发动机部件。

Terran1于2023年3月8日首次发射因自动化软件故障和燃料温度超限终止，3月23日第三次发射时二子级发动机点火异常，最终未能入轨，但成功越过卡门线(100公里以上)，成为西方第一个进入太空的甲烷火箭。图表：3D打印制造平台（Stargate）图表：Terran

R33资料：NASA，Relativity

Space官网，NSF，兴业证券经济与金融研究院整理03

国外代表性企业：Relativity

Space✓

目前，

Relativity

Space的Terran1退役，将“全力”发展更大的可重复使用Terran

R（期望于2026年首飞），具备更大载荷能力，延续3D打印制造理念。目标是将火箭95%打印化。✓

Relativity

Space的颠覆性创新价值：1.

改变了供应链。以往火箭制造很长的供应链，将供应商的需求降为全部自己3D打印制造几乎所有零件。零件数量减少100倍；2.

改变了研发迭代方式，打印速度提升7-12倍；3.

人工智能用于制造，Relativity的3D打印本质是人工智能算法驱动的智能制造。图表：Relativity

Space生产的3D打印火箭部件资料：Relativity

Space官网，

Relativity

Space官方X，路透社，Space，Nerdist，兴业证券经济与金融研究院整理3403

国外代表性企业：SLMSolutions✓

德国SLM

Solutions（2023年并入尼康，更名Nikon

SLMSolutions）是金属激光增材制造设备与服务领先企业，核心技术为选择性激光熔化（SLM），覆盖设备、材料、打印与软件服务。✓

其航天推进代表案例包括：为英国航天公司Orbex一次成形“世界最大单件3D打印火箭发动机”，采用SLM800大幅面系统，成形幅面260×500mm、最大成形高度800mm，材料为镍合金，单件成形减少连接缝并提升结构完整性，相比传统CNC制造周转时间缩短约90%、成本降低>50%；✓

与CellCore联合开发“单件式推力室+喷注器”液体火箭发动机，材料IN718镍基高温合金、设备SLM280、层厚30μm，IN718在700度仍具高拉伸强度及抗疲劳/抗蠕变/断裂韧性，增材制造将交付周期由数月压缩到数天；✓

与Ariane

Group合作把大幅面金属粉末床熔融（PBF）用于航天推进系统，目标制造体积>1m³的镍基合金超大尺寸高复杂度零件，以减少装配并降本增效。图表：与CellCore合作推力室图表：与ArianeGroup合作制造的燃烧室图表：3D打印ORBEX的里程碑式单件火箭发动机图表：与Karman

Space合作制造可重复使用的火箭发动机35资料：NikonSLMSolutions官网，3D

PrintingIndustry官网，兴业证券经济与金融研究院整理03

国外代表性企业：Velo3D✓

Velo3D的Sapphire系列及其大型系统Sapphire

XC已实现规模化订单与生产能力提升，其中Sapphire

XC拥有比原始Sapphire系统大约400%更大的打印体积（约600mm×550mm），并且低至75%更低的单位零件制造成本，使客户能够扩展较大尺寸关键部件的增材制造。✓

2025年6月，公司与Vaya

Space签署了400万美元、为期两年的战略合作协议，共同运用Sapphire

XC与XC1MZ打印GRCop42（NASA高热传导铜合金）和Inconel

718等推进系统部件，同年10月与iRocket扩大合作，通过采购Sapphire®打印机及采用其RPS方案推进可重复使用发动机和固体火箭马达的生产能力构建。✓

2025年8月，公司与美国海军达成合作，签署600万美元销售及服务协议，开发适配

Sapphire

打印平台的铜镍合金（CuNi），支撑海军加速舰船维修/海事工业基地相关计划；同月携手美国陆军

DEVCOM

AvMC（航空与中心）项目，推进

CP1铝合金增材制造工艺，用于国防应用。2025年9月，公司与林德先进材料技术（Linde

AMT）达成供应链协议，采购美国本土生产的

70/30

铜镍合金粉末，服务海军及海事工业基地（MIB）需求。✓

截至2025年第3季度，Velo3D报告其累计未交付订单约为21.1百万美元，其中快速生产服务（RPS）积压订单环比增长22%，新增客户占季度订单的>9%，而来自航天与国防部门的订单约占48%；此前在2023年12月其订单累计曾达到27百万美元（包含多个Sapphire

XC系统订单），反映出订单规模和行业结构的持续增长。图表：3D打印制造平台Sapphire

XC

1MZ图表：Velo3D-3D打印涡轮发动机叶片盘和火箭相关组件图表：Velo3D核心业务增长36资料：3D

PrintingIndustry，Velo3D官网，兴业证券经济与金融研究院整理03

国外代表性企业：3DSystems✓

2023年4月，3D

Systems利用其Direct

Metal

Printing（DMP）系统成功加工并验证了NASA提供的GRX-810氧化物分散强化超合金，证明该材料在2,000℉（约1093℃）以上依然保持出色的强度、延展性和抗蠕变性能，适用于火箭发动机、涡轮叶片和喷管等航天关键部件的增材制造。✓

至2025年6月，3D

Systems参与多个航天器热管理系统的增材制造研究项目，涉及与NASA及部分高校合作开发热管集成辐射器、形状记忆合金热管理组件等高效零部件，这些部件显著提升了热效率并减轻了结构重量，为未来卫星和深空探测任务的热控系统提供了强大的技术支持。✓

2026年1月，3D

Systems宣布其航空航天与国防业务在2025年预计增长超过15%，2026年预计增长>20%，并计划到2026年A&D相关金属打印系统与定制部件的营业收入突破3500万美元，同时扩建位于科罗拉多州Littleton的设施，增加最多80000平方英尺的空间，用于提升工艺开发、认证与量产能力，并与NIAR等机构合作推进增材制造（AM）生产认证，加速火箭推进系统和卫星应用的工业化。图表：带有高度顺应性波纹管热管臂的SMA原型演示器图表：SMA分支波纹管热管的热图像，显示近等温运行图表：使用

GRX-810合金3D打印涡轮发动机燃烧室图表：

GRX-810合金图表：形状记忆合金(SMA)散热器的概念37资料：3D

Systems官网，3D

Print，iNEWS，NASA，兴业证券经济与金融研究院整理03

国内代表性企业✓

西安铂力特（688333.SH）：成立于2011年，2019年7月上市，专注于工业级金属增材制造，金属粉末材料、增材制造设备以及打印服务全产业链覆盖；2024年营收规模13.26亿元，当前市值（2026.3.23）233.59亿元。✓

湖南华曙高科（688433.SH）：成立于2009年，2023年4月上市，专注于工业级增材制造设备的研发、生产与销售，致力于为全球客户提供金属（SLM）增材制造设备和高分子（SLS）增材制造设备，并提供3D打印材料、工艺及服务；2024年营收规模4.92亿元，当前市值（2026.3.23）310.01亿元。✓

飞而康：成立于2012年8月，主要从事3D打印零部件制造、金属球型粉末生产、热等静压件制造等，所生产的3D打印零部件主要应用于航空航天、医疗器械、海洋船舶、化工、汽车等行业。✓

钢研极光：主要从事高温合金、钛合金、铝合金、不锈钢、模具等高端金属材料的复杂形状零部件制造。✓

汉邦激光：汉邦激光自2007年起深耕金属增材制造领域，已形成从核心器件、软件、新材料到装备应用工艺的一体化布局，致力于为客户提供高品质、全方位的金属增材制造技术解决方案。公司应用已覆盖航空航天、能源、汽车、消费电子、机器人、大工业、医疗等多个行业，并累计申请金属增材制造相关技术专利和软件著作550余项。✓

易加三维：北京易加成立于2014年，杭州易加成立于2015年，致力于研发和生产工业级3D打印（增材制造）系统与应用技术，以MPBF金属3D打印技术为核心，推动增材制造在航空航天、工业制造、科研教育、消费电子等领域的深度应用。

公司目前在金属粉末床熔化（MPBF）、选择性粉末床烧结（PPBF）两种设备的设计、装备、工艺、软件、材料及后处理等方面拥有丰硕的成果。✓

九宇建木：国内首家将定向能量沉积（DED）多金属复合打印技术应用于火箭发动机领域的企业，已服务多家国内商业航天头部企业，并正推进集DED金属3D打印技术开发、新材料、新工艺、新设备及零部件制造于一体的商业航天总部基地建设。38资料：iFinD，铂力特官网、铂力特公司公告，钢研高纳公司公告，汉邦激光官网，易加三维官网，九宇建木官网，兴业证券经济与金融研究院整理03

国内代表性企业：铂力特✓

铂力特位于陕西西安，是一家专注金属增材制造（3D打印）的高端装备与制造服务企业，围绕设备、材料与工艺应用构建完善的研发与产业化体系，具备成熟的结构优化设计与工程化交付能力。✓

自

2018

年起，铂力特即与商业航天头部企业开展合作并参与零件研制；截至目前商业航天客户已超

30

家，提供从设计优化、技术咨询到零件研制及设备/粉末配套的一体化支持，助推多项商业航天项目加速落地并实现高效交付。商业航天领域代表性合作情况图例2023年11月2日，星际荣耀液氧甲烷可重复使用验证火箭双曲线二号验证火箭（代号SQX-2Y）飞行试验任务取得圆满成功。本次任务属于国内首次开展液体火箭全尺寸一子级的垂直起降与重复使用飞行试验，标志着中国商业航天在可重复使用运载火箭技术上取得重大突破。铂力特帮助客户研制了多个发动机的关键零部件，有效帮助客户缩短生产周期，节约生产成本，加快产品迭代，提高研制效率。铂力特为双曲线二号打印了三通、喷注器等零部件2023年7月12日，蓝箭航天朱雀二号遥二运载火箭在酒泉卫星发射中心发射升空，进入预定轨道，发射任务获得圆满成功。朱雀二号成为全球首款成功入轨飞行的液氧甲烷火箭，标志着中国运载火箭在新型低成本液体推进剂应用方面取得重大突破。填补了国内液体火箭型谱的空白，为商业火箭发射市场带来变革。铂力特为朱雀二号的关键零部件的研制提供了全方位的金属增材制造技术支持。2023年5月10日，由火箭院抓总研制的长征七号遥七运载火箭（简称“长七火箭”）托举天舟六号货运飞船点火升空，顺利将飞船送入预定轨道。星众空间、铂力特等众多企业协助研制、大连理工大学设计研制的“大连1号-连理卫星”

12U高分辨率对地遥感立方星搭载飞船飞向太空。铂力特负责卫星部署器框架的结构优化设计和打印生产工作。铂力特打印的“大连1号-连理卫星”部署器框架2023年3月，东方空间自主研发的配套用于“原力-85”百吨级液氧煤油发动机燃气发生器，首次试车考核取得圆满成功。“原力-85”发动机采用针栓式设计，是国内首个百吨级液氧煤油针栓式燃气发生器发动机。铂力特参与了“原力-85”发动机研制，打印了发动机身部毛坯、针栓式燃气发生器等多个关键部件，最终的成形零件的质量、性能指标满足“原力-85”发动机的使用需求，装机后试车成功。铂力特打印的“原力-85”发动机针栓式燃气发生器2023年3月1日-2日，星际荣耀百吨级液氧甲烷火箭发动机“JD-2”顺利完成两次真实介质下的半系统联合试验。铂力特协助研制团队为“JD-2”液体发动机打印了多个管路类和涡轮泵类零件，帮助客户降本增效。“JD-2”推力室喷注器二底也亮相2023Formnext德国展和TCT

Asia2023铂力特展位，引发诸多客户关注。铂力特打印的“JD-2”液体发动机某管路2024年6月23日，九州云箭龙云液氧甲烷发动机在酒泉东风发射场完成10km级飞行-回收试验，试验取得圆满成功。这是九州云箭龙云液氧甲烷发动机率先完成国内首次10km级别飞行-回收试验。龙云发动机首次参加飞行任务考核，飞行中各项参数正常，发动机圆满完成启动关机、摇摆、推力调节等各项动作。铂力特协助客户研制了包括推力室部件和涡轮泵部件在内的多型零部件，为此次飞行任务提供全方位的金属增材制造技术支持。铂力特在该项目中协助客户研制的甲烷泵壳体毛坯2025年4月11日，陕西天回航天技术有限公司自主研发的85吨级火箭发动机“巧龙一号”（QL-1）顺利完成50秒试车。试验过程中，发动机起动平顺、关机迅速，全程运行高效稳定、状态完好，标志着我国航天动力技术实现又一重大突破。这一成果的取得，既凝聚了天回航天团队的不懈努力，还得益于铂力特的关键技术支持。铂力特为“巧龙一号”发动机深度定制并打印了包括涡轮泵、推力室、阀门等在内的20余项核心零部件，发动机上主要

3D

打印零件均由铂力特提供，为试车成功奠定了坚实基础。铂力特为“巧龙一号”发动机打印的推力室扩张段及两级轮胎39资料：铂力特官网，兴业证券经济与金融研究院整理03

国内代表性企业：铂力特图表：铂力特给国内商业航天火箭发动机提供的部分3D打印零部件“JD-2”液体发动机某管路“原力-85”发动机针栓式燃气发生器“巧龙一号”

两级涡轮轮盘“龙云”液氧甲烷发动机甲烷泵壳体毛坯“双曲线二号”喷注器等零部件“巧龙一号”发动机推力室扩张段40资料：铂力特官网，《大推力液体火箭发动机结构中的力学问题》(李斌等)，兴业证券经济与金融研究院整理03

国内代表性企业：铂力特图表：铂力特给国内商业航天火箭发动机提供的部分3D打印零部件应用型号情况“龙云”发动机推力巧龙一号”发动机涡“天鹊”发动机燃气发生器身部和燃烧室发动机三通、喷注器等零部件“JD-2”液体发动机“原力-85”发动机身部毛坯、针栓式燃气发

室部件、涡轮泵部件、

轮泵、推力室、阀门3D打印的部分卫星部署器框架某管路生器等多个关键部件甲烷泵壳体毛坯在内的多型零部件等在内的20余项核心零部件图例-应用火箭/卫星情况朱雀二号双曲线二号双曲线三号引力二号引力三号长征十二甲巧龙一号（发动机）

大连1号-连理卫星应用图例星众空间、大连理合作公司/单位蓝箭航天星际荣耀星际荣耀东方空间东方空间航天八院天回航天工大学等41资料：蓝箭航天官网，星际荣耀官网，东方空间官网，天回航天官网，大连理工大学官网，维基百科，兴业证券经济与金融研究院整理03

国内代表性企业：华曙高科✓

华曙高科是全球领先的开源工业级增材制造解决方案提供商，专注于金属SLM和高分子SLS技术，为航空航天、汽车、医疗等领域提供产业化应用支持。✓

已有产品与项目成果：公司已推出多款金属与高分子3D打印设备，包括超大尺寸金属设备FS1521M（成型尺寸1.5米）及多激光配置系统，累计全球销量超800台，应用于火箭发动机、定制医疗植入体等关键部件制造。✓

核心技术优势：通过自主开发软件系统与材料工艺，实现16激光同步加工等技术突破，具备高精度、大尺寸打印能力，并支持开放参数定制，满足多样化新材料开发需求。✓

产业化与服务能力：依托覆盖设备、材料、软件及全球技术支持的全产业链布局，华曙高科的增材制造技术已被商业航天公司如星河动力采用，为火箭发动机喷管等关键部件提供高效一体化快速制