某金属公司模具管理细则

某金属公司模具管理细则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业标准，结合公司模具易损、精度要求高、生产周期长的特点，解决模具管理中责任不清、维护不当、周转效率低、成本居高不下的问题。核心目标是规范模具全生命周期管理，保障模具质量稳定，延长使用寿命，降低综合成本，提升生产交付能力。

1、明确模具设计、采购、制造、使用、维护、报废各环节的责任主体与操作规范。

2、建立模具台账与动态档案，实现信息化追溯与状态监控。

3、设定模具关键指标（完好率、平均寿命、维修成本），量化管理成效。

(二)适用范围：覆盖技术部、生产部、质量部、设备部、仓储部等部门及模具设计师、模具钳工、质检员、设备维修工、仓管员等岗位。正式员工及授权外包人员须严格遵守，特殊情况需总经理审批。模具借用、调剂等例外场景需提前报备质量部备案。

1、适用于公司所有自制、外购、委托加工的冲压模具、成型模具等。

2、涉及模具相关的设计评审、质量检验、维护保养等均纳入本细则。

(三)核心原则：坚持“预防为主、规范使用、精细维护、高效周转”原则，兼顾安全、质量与成本效益。

1、模具使用前必须经过质量部验收合格，并建立台账。

2、实行定人定模制度，操作人员对模具状态负责。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与公司《设备管理》《质量手册》《安全生产》等制度协同执行。冲突时以本制度为准，重大事项报总经理决策。

1、技术部负责模具设计优化与改进，质量部负责全流程质量管控。

2、设备部负责模具相关设备的维护，仓储部负责模具的存储与防护。

(五)相关概念说明

1、模具完好率：指可用状态模具数量占台账总量的百分比。

2、模具寿命：从首次使用至报废或重大修复的累计生产周期。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：公司设立模具管理领导小组，由总经理牵头，技术部、生产部、质量部、设备部、仓储部负责人组成，负责重大事项决策。各部门按职能分工落实管理责任，形成垂直管理与横向协同结合的管控体系。

1、技术部为模具设计与管理的技术归口单位，负责图纸审核与工艺改进。

2、生产部为模具使用的主要责任单位，负责现场操作与异常反馈。

3、质量部为模具质量监督主体，负责验收、检验与状态评估。

4、设备部负责模具专用设备的维护保养，确保设备精度。

5、仓储部负责模具的入库、存储与发放，执行“先进先出”原则。

(二)决策与职责：总经理负责模具管理政策的最终审批，重大采购或报废决策需领导小组三分之二以上成员同意。各部门负责人对本部门模具管理活动负首要责任。

1、总经理决策范围包括模具重大改造、外购模具采购计划、年度预算等。

2、部门负责人每月向领导小组汇报模具管理情况，包括完好率、维修记录等。

(三)执行与职责：

1、技术部职责：

(1)模具设计必须符合《模具设计规范》，关键模具需进行仿真分析。

(2)建立模具设计变更管理流程，重大变更需经质量部确认。

2、生产部职责：

(1)操作工使用前检查模具，发现异常立即停用并报质量部。

(2)执行“五防”措施（防锈、防碰伤、防变形、防尘、防潮），班次交接时检查模具状态。

3、质量部职责：

(1)制定模具验收标准，内容包括尺寸精度、硬度、试模结果等。

(2)每月开展模具巡检，对磨损超标模具发出预警。

4、设备部职责：

(1)定期校准模具专用设备（如线切割、电火花），记录校准数据。

(2)配合生产部处理模具设备故障，48小时内完成抢修。

5、仓储部职责：

(1)模具入库需清洁、涂油并分类存放，使用专用货架，禁止重压。

(2)发放模具时核对台账，损坏或丢失需追溯责任人。

(四)监督与职责：质量部牵头每月开展模具管理审计，内容包括台账完整度、维护记录规范性等，问题清单由责任部门限期整改。审计结果纳入部门绩效考核。

1、审计方式包括现场核查、数据比对、人员访谈等。

2、整改不力者，部门负责人承担管理责任。

(五)协调联动：建立模具管理沟通机制，生产部每周向质量部反馈使用情况，技术部每月提供维护指导。跨部门事项通过“模具管理沟通单”协调，3日内未解决报领导小组会商。

三、模具设计与管理

(一)设计规范：模具设计必须符合公司《模具设计手册》，关键部位需进行强度校核。技术部每月组织设计评审，重点审查模具寿命、可维护性。

1、新模具设计需附带使用说明书，明确操作参数、维护周期。

2、采用新材料或新工艺的模具需进行小批量验证。

(二)采购与制造：外购模具需供应商提供出厂检测报告，公司质量部抽检比例不低于20%。自制模具由技术部派员监造，设备部负责设备支持。

1、采购模具需比价，同等条件下优先选择合格供应商。

2、制造过程中每道工序需有检验记录，质量部签字确认。

(三)台账建立：所有模具需纳入台账管理，内容包括编号、规格、材质、状态、使用部门、领用人等。技术部负责台账初始化，后续由使用部门动态更新。

1、台账电子版存档于质量部服务器，纸质版由仓储部保管。

2、模具状态分为“可用”“维修中”“报废”三种，变更需同步更新。

(四)状态评估：质量部每季度对模具进行专业评估，依据磨损程度、修复成本等提出处置建议。评估结果直接影响模具维护预算。

1、评估指标包括尺寸偏差、表面粗糙度、活动部件灵活性等。

2、评估报告需附改进方案，如需修复需明确工艺路线。

四、模具使用管理

(一)管理目标与核心指标：设定模具完好率不低于90%，平均寿命达到设计值的80%，维修成本控制在年产值1.5%以内。核心KPI包括模具故障停机时间（≤4小时）、维修响应速度（24小时内到达现场）。统计口径以台账数据为准，每月汇总至质量部。

1、完好率统计范围涵盖生产线上所有可用模具，报废模具计入统计。

2、维修成本包含备件费用、外协费用及内部工时成本。

(二)专业标准与规范：制定模具使用操作规程，明确开模、关模、试模、清理等标准动作。高风险点包括模具首次使用、高速冲压作业、易损件更换，防控措施为双人确认、设备联锁保护、视频监控。

1、高速冲压模具需安装速度限制器，操作工需持证上岗。

2、易损件更换前需记录当前模具寿命，质量部复核更换必要性。

(三)管理方法与工具：采用“5S”管理法维护模具现场，使用“红黄绿”标识牌显示模具状态（可用、维修、待报废）。设备部每月开展模具设备点检，记录于专用台账。

1、红黄绿标识牌由生产部统一制作，尺寸为30cm×20cm。

2、点检表包含设备精度、润滑情况、安全防护装置等八项内容。

五、模具维护与修复

(一)主流程设计：模具维护流程包括“巡检-发现-上报-维修-验收-记录”六环节，责任主体分别为操作工、生产班组长、质量部、设备部/外协单位、质量部、技术部，时限控制在故障发生4小时内上报，24小时内完成维修。

1、操作工巡检每日两次，班组长巡检每班次一次，记录异常情况。

2、维修完成后由质量部检验，合格后技术部更新台账。

(二)子流程说明：针对模具刃口修复、结构变形等专项维修，需增加技术部现场指导环节，并拍照存档。涉及外协维修的，由设备部选择三家合格供应商备选。

1、刃口修复需使用专用砂轮机，修复后必须硬度检测。

2、外协单位维修前需提供维修方案，质量部审核通过后方可实施。

(三)流程关键控制点：模具维修需双人验收，操作工与维修工签字。关键部位（如模柄、导向套）修复后需进行无损检测，高风险项需质量部主管复核。

1、验收标准参照《模具维修验收规范》，包含尺寸偏差、表面粗糙度等六项指标。

2、检测不合格的模具禁止使用，修复成本由责任方承担。

(四)流程优化机制：每年10月组织模具维护流程复盘，由质量部牵头，收集维修耗时、返修率等数据，简化审批环节，如自动修复金额低于500元可直接授权设备部处理。

1、复盘会议需形成书面报告，包含改进项及责任部门。

2、简化后的审批权限由总经理授权设备部负责人执行。

六、模具报废与处置

(一)权限设计：模具报废需技术部提出申请，质量部评估，设备部确认，总经理审批。操作工、班组长仅有报废建议权，无审批权限。报废模具由仓储部统一管理，技术部负责技术资料归档。

1、报废申请需附带模具使用年限、维修记录、评估报告等材料。

2、总经理审批权限仅限于金额超过10万元的报废项目。

(二)审批权限标准：报废模具残值高于原值20%的，需进行技术评估，评估报告需质量部、技术部双签字。残值低于20%的，由设备部直接处置。审批时限不超过5个工作日。

1、残值计算以评估价值为准，评估价值由技术部委托第三方机构确定。

2、审批结果需在总经理办公会上通报。

(三)授权与代理：临时代理报废模具处置需填写授权书，授权期限不超过1个月，代理期间需向仓储部报备。授权书由设备部负责人签署，总经理备案。

1、授权书需明确代理事项、期限、责任范围。

2、代理期满需及时交还授权书，并提交处置说明。

(四)异常审批流程：紧急报废（如涉及安全事故）需总经理现场审批，审批后3日内完成处置。权限外报废需书面说明原因，经总经理签字确认后方可执行。异常审批需在次月办公会上说明情况。

1、紧急报废需附带安全部门出具的隐患报告。

2、书面说明需包含异常情况、处置依据、责任认定等内容。

七、监督与改进

(一)执行要求与标准：所有模具管理活动需留痕，包括操作记录、维修单、检验报告等，电子化记录需上传至OA系统，纸质记录由仓储部保管。执行不到位的标准为：模具未按规定润滑、维修记录缺失、台账更新滞后超过1周。

1、电子化记录需包含操作人、时间、事项等要素。

2、纸质记录每月由质量部抽查，不合格率超过5%的部门负责人需说明原因。

(二)监督机制设计：建立月度例行检查与季度专项检查，例行检查由质量部联合仓储部，覆盖台账完整性、现场“5S”等四项内容；专项检查由总经理带队，聚焦高风险环节，如外购模具质量、报废流程合规性，检查结果当场反馈责任部门。

1、例行检查采用打分制，总分100分，低于80分的部门需整改。

2、专项检查需形成问题清单，明确整改时限与标准。

(三)检查与审计：检查方式包括现场核查、数据比对、人员访谈，重点关注模具故障统计准确性、维修责任认定合理性。检查结果形成《模具管理监督报告》，由质量部每月报送总经理，报告需包含问题数量、责任部门、改进建议三项内容。

1、数据比对需抽查上月台账数据与实际使用情况。

2、审计结果与部门绩效挂钩，连续两次不合格的部门负责人需述职。

(四)执行情况报告：各使用部门每月5日前向质量部提交《模具管理执行报告》，内容包含本月完好率、维修次数、成本统计、存在问题及改进措施。质量部汇总后形成《全公司模具管理报告》，于每月10日提交总经理，报告需附带改进项清单及责任部门。

1、报告需使用公司统一模板，电子版上传至共享文件夹。

2、改进项清单需明确完成时限、责任人、衡量标准。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具完好率（权重30%）、维修及时率（权重20%）、报废率（权重20%）、维护成本控制（权重30%）四项核心指标，评分标准采用百分制，考核对象为技术部、生产部、质量部、设备部等使用部门及模具管理员岗位。定量指标以台账数据为准，定性指标由质量部评估。

1、完好率指标统计周期为月度，采用实际可用模具数除以总台账数量计算。

2、维修及时率以故障发生至维修完成的时间是否超过4小时判定，按月累计计算。

(二)评估周期与方法：考核周期为季度，每年1月、4月、7月、10月集中评估上季度绩效，评估方法包括数据统计分析、现场核查、部门汇报，重点评估指标达成情况及重大问题处置效果。

1、数据统计分析以质量部提供的台账数据为依据。

2、现场核查由总经理指定部门联合执行。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，一般问题整改时限不超过15天，重大问题不超过30天，整改完成由质量部复核，复核不合格的由责任部门负责人承担管理责任。

1、问题分类标准为：影响生产连续3天以上的为重大问题，影响1-3天的为一般问题。

2、整改方案需包含具体措施、责任人、完成时限，并报总经理备案。

(四)持续改进流程：每年12月组织制度复盘，收集各部门优化建议，由质量部整理形成《模具管理改进方案》，经总经理审批后于次年1月发布。方案实施前由技术部、生产部牵头开展简易培训，培训合格率需达到95%以上。

1、改进方案需明确建议采纳情况、原因分析及具体措施。

2、培训考核采用书面测试或现场提问方式。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括模具寿命超预期（奖励使用部门1000元）、创新修复技术（奖励设计者5000元）、连续6个月完好率超过95%（奖励部门负责人2000元），奖励类型为现金或绩效加分，申报部门填写《奖励申请单》，质量部审核，总经理审批，审批后3日内公示并发放。违规行为按“一般/较重/严重”分类，一般违规如未及时润滑模具判定为一般违规。

1、奖励申请单需附带具体事迹说明及证明材料。

2、公示时间不少于3个工作日。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定处罚标准，一般违规如模具丢失罚款责任部门1000元，较重违规如未按规程操作导致损坏罚款5000元，严重违规如故意破坏模具罚款1万元，处罚流程为调查取证（质量部负责）、书面告知（部门负责人签字）、审批（总经理）、执行（财务部代扣），员工对处罚结果有陈述权，陈述期3天。

1、调查取证需形成书面报告，包含事实陈述、证据材料及责任认定。

2、罚款金额超过2000元的需经总经理办公会讨论。

(三)申诉与复议：员工对处罚结果不服可在收到通知后5日内向人力资源部提出申诉，人力资源部受理后3个工作日内组织复核，复核