沥青混凝土路面施工方案

设计概况路面设计原则路面设计应根据道路等级与使用要求，遵循因地制宜、合理选材、方便施工、利于养护的原则，结合当地条件和实践经验，对路基路面进行综合设计，以达到技术经济合理，安全适用的目的，并积极采用新技术、新工艺。车行道路面结构方案比选路面结构是根据交通量和道路等级对路面强度的要求，结合沿线气象、水文、地质及材料等的实际情况拟定，同时也充分考虑了路面的防滑、防水、防裂、防高温等性能，本着经济、实用、有利于环境保护及城市发展的趋势等多项综合性指标进行设计考虑。方案一：水泥混凝土路面水泥混凝土路面具有强度高、刚度大、使用耐久及养护工作量小，造价相对较低，维护费用低等优点。缺点为行车平稳性略差，噪音大；维修时需封闭交通时间较长。方案二：沥青混凝土路面沥青混凝土路面，从城市发展的角度考虑是城市道路建设的趋势，沥青路面的路用性能较好，平整度好，行车噪音小，抗滑性能好，易于维修，维修时不需要封闭交通太长时间，对交通不会造成太大影响。但是使用年限相比水泥砼路面短，造价较高。水泥混凝土路面与沥青混凝土路面效果对比图从经济指标考虑，水泥砼路面造价较低，但施工较为复杂；路面养护成本高；从技术指标方面考虑，沥青砼路面较易养护；考虑到航天片区的定位以及结合周边的路面结构形式，道路采用柔性路面（沥青混凝土路面）。路面结构设计方案根据本项目的性质及所承担的功能，结合本地区的气象、工程地质及近年来的工程建设经验，并结合其周边道路等因素，拟定路面结构：1、（1）机动车道路面结构方案4cmAC-13C细粒式沥青砼（SBS改性沥青）PA-3粘层油6cmAC-20C中粒式沥青砼PA-3粘层油8cmAC-25C粗粒式沥青砼1cm乳化沥青同步碎石封层PC-2乳化沥青透层油18cm5%水泥稳定碎石18cm4.5%水泥稳定碎石18cm级配碎石（2）人行道结构方案6cm彩色面包砖3cmM10水泥砂浆15cmC20水泥混凝土路面结构示意图2、（1）机动车道路面结构方案4cmAC-13C细粒式沥青砼（SBS改性沥青）PA-3粘层油6cmAC-20C中粒式沥青砼PA-3粘层油0.8cm乳化沥青同步碎石封层PC-2乳化沥青透层油15cm5%水泥稳定碎石15cm4.5%水泥稳定碎石18cm级配碎石（2）人行道结构方案6cm彩色面包砖3cmM10水泥砂浆15cmC20水泥混凝土路面结构示意图总体施工流程路面施工总体施工流程图沥青混凝土路面施工方案施工流程沥青混凝土路面施工流程图施工准备1、技术准备施工图是施工的主要依据，核对现场情况与设计图纸内容，并组织各分管工程的设计及施工人员进行图纸会审和建议，提出可行性办法，并形成文字记录和图文资料，在此基础上做好施工组织设计，编制各工序，工种的作业方案落实到施工工长及施工班组。组织测量人员对现场坐标点、水准点进行复核、测试，增设控制点，对施工段原地貌进行定位、放线、复测，对主要控制点做永久性桩，并加以保护。2、现场准备（1）下承层准备1）混凝土路面基础经过五方主体验收，各主控项目、一般项目符合验收条件。2）混凝土基层应表面干燥、清洁、无松散石料、灰尘及杂物，清扫应采取吸尘设备，不得采用吹尘设备，防止污染环境。如有松散、软弹的地方，应彻底挖除并用同类材料恢复原样，并认真压实到规定的压实度，同时要全面检查验收并经监理工程师认可。3）粘层油大面积施工前应在路上先行试洒，已确定喷洒速度与洒油量，施工时采用沥青洒布车设计沥青用量一次喷洒均匀，当有遗漏及路边缘喷洒不到部位，应采用人工洒布机补洒，应做到外观检查不露白、不缺边。喷洒透层油后，严禁车辆、行人通过。4）铺筑下面层时，应对局部损坏的下封层进行认真修补；铺筑上面层时，宜按要求在下承层表面均匀洒布粘层沥青；若下承层被尘土污染，还应预先将其彻底清洗干净；若被柴油、水泥浆等污染，则应将其凿除，用同类混合料填补压实，并涂粘层沥青。（2）同步碎石封层1）向混凝土基层表面均匀喷洒SBS改性沥青，用量控制为1.8-2.0kg/㎡，为保证雾状喷洒形成均匀、等厚度的沥青膜，必须保持沥青在170-180℃的温度。2）在喷洒SBS改性沥青的同时，应立即均匀洒布碎石，覆盖率在50-60%。碎石采用从沥青拌合楼经烘干、振动、过筛、吸尘处理后的热碎石料，温度达到150℃，局部采用人工辅助方法用扫把排除碎石上下重叠。3）同步碎石封层机应以适宜的作业速度匀速行驶，在此条件下碎石同沥青的洒布量必须匹配，沥青用量和碎石撒布量通过现场试验路段确定。4）用9-16t轮胎压路机紧跟碾压2-3遍，压路机不得洒水、随意刹车或掉头。5）碾压完毕后，应立即封闭交通，禁止行人和车辆进入，以防止快速行车造成封层破坏。6）对纵向接缝，应在接缝处放置长度与洒布宽度同宽的钢板，宽度为50cm，待洒布车通过后，应立即将其清洗干净。（3）机械准备1）根据施工图纸和工程总进度计划按照每个分项工程计算出需要量，并详细做好施工机械的调配规划，并据此做好相应的机械及人员的配合数量和时间。2）本工程在施工中采用的大中型施工机械，因此施工机械设备的准备，需根据工程总体部署，拟定施工机械进出场计划，按计划调派精良的机械设备进场施工。3）所有机械设备进场后均在事先规划适当的位置停放。4）机械的有效利用是本工程顺利进行的关键。对机械的使用要精心组织，合理调配，同时要认真做好机械的保养，维护工作，保证设备的完好率和使用率。5）我公司计划分批调运机械、设备，对每批调运的机械种类、数量提前做好周密的计划、组织。对计划调用的机械、设备提前做好通告、动员，做好待命准备。6）每次施工前，进行严格、细致的安全交底，实行班组长负责制，由专职安全员跟随，处理沿途的安全、保卫事宜。7）运输、摊铺、碾压及各种配套设备应经全面检修，具有良好的工作状态。碾压设备滚轮圆滑，无破损，轮胎气压适当，各轮压力相当，保证路面压实后平整无缺陷。3、劳动力准备（1）为全面落实施工安排的组织保障，更好地组织施工，切实加强技术管理、质量控制，我单位拟调派技术、质量、材料、安全、造价等方面有较强能力的人员组成本项目的管理机构。（2）根据劳动力计划和工期安排，选择信誉良好、有较强施工组织能力、肯吃苦的分包队伍负责施工作业。（3）进场前对全体施工人员进行入场教育，对重点工序、新工艺工法进行专业技术培训，召开动员会，做好特殊工种的准备工作。（4）操作人员经过培训，落实职责，明确岗位，熟悉工艺规程及操作要领，可以熟练地进行施工。劳动组织、管理组织、质量控制组织健全有效。4、材料准备（1）集料1）粗集料应该洁净、干燥、表面粗糙，质量应符合下表的规定。对于集料中的粗集料必须使用坚韧的、粗糙的、有棱角的优质石料（磨光值大于42），必须严格限制集料中的扁平颗粒含量，所使用的碎石不允许用颚板式轧石机破碎，需用捶击式或者锥式碎石机破碎。2）粗集料与沥青的粘附性、磨光值的技术要求应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中表4.8.5的规定。3）粗集料对破碎面的要求应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中表4.8.7的规定。4）细集料在整个集料中只占很小的比例，但为提高混合料的高温稳定性，其应具有良好的棱角性和嵌挤性能。应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配，细集料质量技术要求应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中表4.9.2的规定。5）填料，沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩等憎水性石料经细磨得到的矿粉，原料中的泥土杂质应除净。沥青混合料用矿粉质量要求应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中表4.10.1的规定。（2）沥青1）设计中沥青采用A级道路石油沥青AC-13C、AC-20C和AC-25C，技术要求应满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中表4.2.1-2的规定。2）设计中改性沥青为SBS类改性沥青，其技术要求应满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中表4.6.2的规定。（3）粘层油1）粘层油（PA-3），用于沥青与沥青层之间。技术要求应满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中表4.3.2的规定。用于水泥碎石基层顶层的透层沥青，洒布量为0.9L/㎡，用于沥青层之间的粘层沥青，洒布量为0.3L/㎡，以利于沥青混凝土铺装层之间的结合。2）沥青层必须在透层油完全渗透入基层后方可铺筑，透层油渗透入基层的深度宜不小于5mm，并能与基层连接成为一体。用于半刚性基层的透层油应紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒。3）透层油和粘层油要求采用沥青洒布车喷洒，洒布时要求保持稳定的速度和喷洒量，喷洒要求均匀，边角处要求人工均匀涂刷。4）透层油和粘层油洒布后应紧接铺筑沥青层，但必须待破乳、水分充分蒸发后铺筑。5）在有污染物、下雨、结露或或环境气温低于10℃情况下不允许布洒施工。（4）沥青砼1）沥青混凝土配合比设计应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中表5.3.2-1的规定。2）沥青砼作配合比设计时要求进行热拌沥青混合料马歇尔试验，其指标分别详见《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中表5.3.3-1。3）沥青混合料车辙试验动稳定度指标、水稳定性检验技术要求、低温弯曲试验破坏应变技术要求、渗水系数技术要求应满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中表5.3.4-1、2、3、4的规定。4）沥青混合料的矿料级配应符合工程设计规定的级配范围。密级配沥青混合料应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中表5.3.2-1的规定。5）密级配沥青砼混合料矿料级配范围应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中表5.3.2-2的规定。沥青砼作配合比设计时要求进行热拌沥青混合料马歇尔试验，密级配沥青砼混合料马歇尔试验技术标准应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中表5.3.3-1。6）沥青混合料拌合设备，运输设备以及摊铺设备均应符合合同技术规范要求。5、配合比设计沥青混合料配合比设计分为目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证等三个阶段进行。沥青混合料必须在对同类市政道路配合比设计和使用情况调查研究的基础上，充分借鉴成功的经验，选用符合要求的材料，进行配合比设计。（1）目标配合比设计阶段1）确定矿料配合比。即用工程将要使用的粗、细集料和填料通过试配、调整，确定各档集料和填料的掺配质量百分率，组成符合规定范围的合成级配，列出矿料组成计算结果，绘成级配曲线图。2）确定沥青用量。即按上述所确定的矿料合成级配和实际上使用的材料，通过试验确定最佳沥青用量。（2）生产配合比设计阶段1）确定矿料的生产配合比。即应按上述目标配合比设计所定的各档集料的合成级配授料，经过干燥筒混合加热、二次筛分后，从各热料仓分别取样进行筛分。求出各仓集料所占百分率，并检查其与冷料仓的授料比重是否符合或基本符合。必要时，可逐次调整各冷料仓的授料比例，使其与热料仓二次筛分的质量比例相符合，并且同目标配合比设计确定的合成级配相符合。2）确定生产配合比的最佳沥青用量。即取目标配合比设计所确定的最佳沥青用量（OAC）及其±0.3%共设定三档用量，按确定的生产配合比掺配矿料分别制备沥青混合料试件，进行马歇尔试验。如果三档沥青用量之混合料试件的各项试验结果均符合相关的标准，则取OAC为生产配合比的最佳沥青用量；如果三档之中有一档试件不符合标准时，则应补做该档沥青用量的混合料各项试验，以资检验，最后取符合标准的中值用量作为生产配合比的最佳沥青用量。3）生产配合比设计完成后，应将各项试验结果汇总填在“性能指标”的右侧“实测指标”，以便对照比较。（3）生产配合比验证阶段1）按生产配合比设计确定的矿料合成级配及沥青用量拌制沥青混合料铺筑试验段，同时在拌和机出料口取样，进行集料筛析与沥青用量试验；并分别制备试件，进行马歇尔试验、高温稳定性试验和水稳性试验，检验其各项指标是否符合规定。此外，还应通过试验段钻取芯样，进行检验。由此确定的生产用标准配合比，即为该类沥青混合料生产的控制依据和质量检验的标准。2）标准配合比的矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3mm～0.6mm处出现“驼峰”。对确定的标准配合比，宜再次进行车辙试验和水稳定性检验。3）经过上述三个阶段设计确定的标准配合比，应报送总监办审批（包括材料及沥青混合料试验报告）。总监办应通过相应平行试验的检验结果提出审批意见，并报送总监办备查。经过总监办审批的标准配合比，在生产中不得随意变更。当进场材料发生变化，沥青混合料的矿料级配、马歇尔试验技术指标达不到要求时，应及时调整配合比，使其质量符合要求并保持相对稳定；必要时暂停施工，重新进行配合比设计和报审批。6、试验段施工（1）面层各层在完成沥青混合料生产配合比设计、正式铺筑之前，均应铺筑不少于100m的试验段。其目的在于验证生产配合比的合理性、可靠性，取得必要的施工参数，掌握施工要领，优化施工工艺和施工组织管理式。（2）路面各层的试验，可安排在不同的路段。（3）面层试验段分试拌、试铺、数据采集与试验、试验段总结等步骤，主要包括下列试验与调整内容：1）按照设计及规范要求，通过试验段验证沥青混合料配合比设计结果，确定用于生产的标准配合比。2）通过试拌确定拌和机的搅拌速度、每盘拌和数量与时间、拌和温度等工艺参数控制要领。3）通过试拌验证确定热料仓筛网孔分级和筛网安装角度。并掌握拌和机在运转过程中对其工作部分的调整要领。4）通过试铺确定：摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、摊铺机自动找平系统等操作工艺；压路机的碾压顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺。以及前后摊铺机的合理间距、两机接合部的质量控制、混合料的离析防控、摊铺层边部的压实机具与压实工艺等。5）通过试铺确定混合料的松铺系数和接缝工艺。6）掌握摊铺机在运行过程中为提高摊铺质量而对其工作部分的调整要领。7）建立用钻孔法测定压实密度的对应关系，确定混合料压实标准密度。8）根据沥青路面各种施工机械必须匹配的原则，结合试验段铺筑情况，确定合理的施工机械、各类机械数量及组合方式。（4）在铺筑试验段的过程中，施工单位负责人应加强检查、指导督促，培养职工的敬业、爱岗精神；使现场管理、质量检测人员和工班长养成及时、如实做好施工记录的自觉性和观察现场情况、发现问题、解决问题的主动性。（5）在铺筑试验段的过程中，现场专监应加强现场管控，检查施工质量，及时确认检测结果和需要解决的问题。同时，指导现场监理人员掌握路面施工要点，提高发现问题与处理问题的能力。（6）试验段完成后，即应就各项试验内容提出试验段总结报告和该结构层的开工申请报告，报经总监办审批后送业主批复。（7）沥青混合料的松铺系数，应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺经过试铺、试压确定。开始铺筑试验段时，可根据以往同类型混合料的施工经验，结合试验数据初选松铺系数。同时，在试铺之前至少应测定三个断面（相距20m~30m）、每个断面不少于4个测点的下承层顶面高程，在试铺试压过程中，应及时精确测量各对应测点在摊铺后（初压前）、复压后及终压后的高程，用以计算松铺系数。此外，还应根据使用的沥青混合料总量与铺筑面积，按式4.04.07验算其平均厚度；不符合时应及时调整松铺系数，直至铺筑层的实测厚度与按式4.04.07检算厚度基本符合、同时满足压实标准和该结构层的设计厚度，则确定其为标准松铺系数。不过在生产过程中还应注意检验和调整。T=100M/D·L·W(4.04.07)式中D压实成型后沥青混合料的密度(t/m³)L铺筑段长度（m）M摊铺的沥青混合料总量，（t）T摊铺层压实成型后的平均厚度，（cm）W摊铺宽度（m）检测混合料的压实度应以钻孔法为准。试验路段采用计划用于主路工程的材料、配合比、拌和机、压实设备和施工工艺进行实地铺筑试验，确定在不同压实条件下达到压实度时的压实系数、压实机械组合、压实的顺序、速度、遍数和整个施工流程、工艺，为下面层正常施工提供依据。具体施工流程1、基层验收粗粒式沥青混合料摊铺前，先检查水泥稳定碎石基层的平整度、纵坡、横坡、标高是否满足设计及规范要求，平石和侧石的安装线型标高是否满足设计要求，同时应检查水泥稳定碎石层的承载试验是否满足设计技术指标的要求。除上述指标满足设计要求外，还应将水泥稳定碎石层表面的松散物、浮土、及表层的石粉等杂物清扫干净。局部不平或成坑之处，应用沥青混合料整平，不得用灌浇沥青或水泥稳定碎石贴薄层。2、基层处理沥青混合料摊铺前水泥稳定碎石层表面要打扫干净，除去浮土和一切杂物。在沥青砼摊铺前，要在水泥稳定层上表面喷洒一层施工透层油，以达到阻断地地表水下渗和地下毛细水上升的作用，喷洒透层沥青洒布机，个别地方由人工用扫帚扫匀，侧石要用塑料薄膜覆盖，避免污染。在所有与新铺沥青砼接触的侧面，下水道窨井和进水口的侧石、地下管线检查井的侧壁、已铺沥青砼的纵横施工缝的侧面，均须涂以薄层沥青粘层油。3、测量放样恢复中线：在直线每10m设一钢筋桩，平曲线每5m设一桩，桩的位置在中央隔离带所摊铺结构层的宽度外20cm处。水平测量：对设立好的钢筋桩进行水平测量，并标出摊铺层的设计标高，挂好钢筋，作为摊铺机的自动找平基线。4、混合料拌制（1）搅拌设备安装后，应结合沥青混合料试拌认真进行调试，使其各系统运转正常、匹配合理，在充分发挥整套设备综合效益的基础上拌制出质量优良的沥青混合料。（2）沥青混合料的生产温度应符合热板沥青混合料的施工温度要求。烘干集料的残余含水量不得大于1％。每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。（3）沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少于45s（其中干拌时间不少于5～10s）。改性沥青的拌和时间应适当延长。（4）沥青路面施工中的温度控制满足下表要求：改性沥青混合料的施工温度（℃）沥青加热温度160~165改性沥青现场制作温度165~170成品改性沥青加热温度，不大于175集料加热温度190~220改性沥青混合料出场温度170~185混合料最高温度（废弃温度）195混合料贮存温度拌和出料后降低不超过10摊铺温度，不低于160初压开始温度，不低于150碾压终了的表面温度，不低于90开放交通的路表温度，不高于50普通沥青混合料的施工温度（℃）沥青加热温度155-165矿料温度间隙式拌和机集料加热温度165-195连续式拌和机矿料加热温度160-175沥青混合料出料温度145-165混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10混合料废弃温度，高于195运输到现场温度不低于145混合料摊铺温度正常施工不低于135低温施工不低于150开始碾压的混合料内部温度正常施工不低于130低温施工不低于145碾压终了的表面温度钢轮压路机不低于70轮胎压路机不低于80振动压路机不低于70开放交通的路表温度不高于50（5）出厂的沥青混合料应逐车用经过标定的地磅称重，同时测量其温度，签发一式三份运料单，一份存拌和厂、一份交摊铺现场、一份交司机，并分别归档备查。（6）沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。（7）从拌和机的料仓卸料时不应每仓都全部卸光（收班时除外），而应适当余留一些在下一仓卸出，有利于减少离析。5、混合料运输（1）沥青混合料温度的迅速下降不仅影响摊铺、碾压工作的进行，而且严重影响沥青面层的密实度和表观质量。因此热拌沥青混合料均宜采用25T载重的自卸货运车运输。车厢应打扫干净，侧板和底板均涂防粘薄层混合液。每次装新料时，司机必须再次检查厢体，残留的沥青混合料必须全部清除。（2）运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。每次卸料后应及时将粘在车箱板上的余料清除干净，保持其光洁度。（3）沥青混合料的运输能力，应较拌和能力有所富裕，保证连续行进的摊铺机前有适当数量的车辆等候卸车。不得超载运输，或急刹车、急弯掉头使封层造成损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊辅机前方应有运料车等候，现场待卸车辆不宜少于5台。（4）运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。（5）应做好运料汽车的维修、保养工作，防止在运输途中抛锚，导致混合料降温受损。（6）运料车在出料口装料时，应按前、后、中的顺序往返挪动车位，不得堆高，以减少粗细集料离析。为此，应在车道傍边设固定的鲜明标志，便于司机控制车位。（7）汽车装料、测温以后，除炎热夏季、且在途时间短于0.5h、也无风砂扬尘之外，均应立即用保温蓬布将沥青混合料严密覆盖。（8）沥青混合料运到摊铺现场后，应有专人凭运料单收料，并随即检查其温度和外观质量。凡不符合温度要求，或花白，或结团成块、滴漏或颜色枯褐灰暗、或遭雨淋的，均应送到固定地点废弃，不得使用。（9）连续摊铺过程中，运料车停放地点应在摊铺机前10cm～30cm，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。应有专人指挥卸料汽车的停车（在摊铺机前10cm～15cm）、起顶（应分2～3次完成全起顶）卸料，防止撞击摊铺机。运料车每次卸料必须倒净，尤其是对改性沥青或SMA混合料，如有剩余，应及时清除，防止硬结。6、混合料摊铺粘层油宜采用沥青洒布车喷洒，并选择合适的喷嘴，洒布速度和喷洒量保持稳定。气温低于10℃时不得喷洒粘层油。喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，或稀释沥青中的稀释剂基本挥发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。（1）路面各层沥青混合料正式摊铺施工应具备下列前提条件：1）混合料拌和设备已调试完成，保证能够正常生产。2）通过试验段验证、总结。3）摊铺、碾压等机械设备（含试验检测设备）已按要求配置齐全，并经调试标定完善。施工管理（含质量检控）系统已经健全，相关人员已通过培训可随时持证上岗。4）已按设计及规范要求完成下承层的缺陷处理等准备工作，并取得监理工程师检验签认。（2）热拌沥青混合料应采用沥青摊铺机摊铺，在喷洒有粘层油的路面上铺筑改性沥青混合料或SMA时，宜使用履带式摊铺机。摊辅机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。（3）采用两台摊铺机（至少含一台活板摊铺机）成梯队作业进行联合摊铺，前后两台摊铺机宜相隔10m～20m，气温高时可长点，低温时应短点，以保证前面摊铺的混合料温度不降到初压温度以下为原则。两幅之间应有30mm～60mm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置宜错开200mm以上。螺旋布料器前的料位应控制适当，以既能保证摊铺到边，又不致在接合部形成料埂为原则。（4）摊铺层平面、高程（厚度）、横坡度的控制方法应符合下列要求：1）摊铺下面层时应在两侧钉设平面与高程控制导线（传感线）。其平面位置根据路中心线、按设计要求，结合摊铺机工作需要确定；其高程应根据相应点的设计高程（厚度）和批准的松铺系数确定。控制导线的支承杆间距5m～7m，超高路段应不大于5m。2）摊铺上面层时可在一侧钉设参考导线，用平衡梁滑撬和摊铺机自身功能的调控，达到高程、横坡度与平整度要求。滑撬轮（或靴板）需涂抹隔离剂（防粘）时，应抹导热油与水的混合液，不得使用柴油或机油。3）摊铺高程、横坡度和平整度控制的好坏关键在于摊铺机手（特别是机长）能否充分利用机械的功能并注意调控。摊铺机手应掌握施工路段的设计纵、横坡度及其变化点桩号（实地应设鲜明标示牌）、超高横坡度及其渐变段桩号等资料，依据参考线或滑撬式基准板，通过摇控传感装置指挥整平板摊铺出符合设计要求的路面。其要点如下：①自动调平系统一般要求双侧控制摊铺的纵横坡度，传感器的安装必须牢固。调节熨平板上的厚度调节手柄，达到合适的摊铺厚度，纵向传感器的指示灯闪动时表示厚度调节完毕。每一层的纵坡传感器灵敏度的刻度值应通过试验路段确定，摊铺中、下面层时宜采用灵敏度较高的刻度值；上面层则采用相对低的刻度值，以满足纵坡和平整度的要求。②横坡传感器的灵敏度与纵坡传感器一致，其控制线接口应与控制方向相对应，利用横坡传感器应将摊铺层的横坡度调至容许误差0.1%以内。③使摊铺机的刮板输料器和螺旋布料器两者密切配合，速度均匀。调整刮板和螺旋布料器的料位传感器，应保持熨平板前的混合料高度高于螺旋布料器的轴心（一般在螺旋布料器高度的2/3）。且螺旋的转速均匀稳定；否则会引起摊铺厚度变化、混合料离析而降低面层的平整度。④纵向传感器距熨平板边缘的距离应当恒定，切勿时近时远。⑤应时刻注意摊铺机的行走方向，避免急调方向。⑥注意工作仰角的变化，超出正常范围时应及时查明原因，进行调整修正⑦要掌握和保持摊铺机的行进速率与振动频率的正比关系，即摊铺速度快时，振频要相应提高；缓慢减速时振频应随之缓慢降低。这样有利于提高铺筑层密度均匀性和平整度。⑧在摊铺作业的初始阶段，应加强对松铺厚度的检查（沿摊铺方向分内、中、外每米测3个点），松铺厚度偏差在5mm以内时可不作调整；超过者应进行缓慢调整，使之平缓过渡。固定导线基准摊铺时，以每行走4～5m均匀旋转一周调节手柄为宜。松铺厚度的检测应连续，记录应详实，数据应可靠。⑨应尽可能保持摊铺机料斗内的余料均匀，保证连续均匀供料。⑩每天（次）收工时，应将摊铺机的振频、振幅和熨平板的温度记录下来，次日开工时应使其恢复头天收工时的工作状态。⑪在没有其它负面影响的情况下，应将摊铺机熨平板的振动频率和振幅调整到混合料的摊铺密实度达85%以上。（5）沥青混合料的摊铺温度应符合设计及规范要求，并应根据气温和摊铺厚度适当调整。气温低于10℃时宜停止摊铺施工。摊铺机在开工前应先将熨平板加热到不低于100℃以上。（6）沥青混合料的松铺系数应采用同类结构层、同类摊铺机铺筑试验段所确定的松铺系数。（7）摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～6m/min的范围内。对改性沥青混合料及SMA混合料宜放慢至1～3m/min。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。（8）寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压实时不得铺筑沥青混合料。热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度按《公路沥青路面施工技术规范》5.2.2条执行，且不得低于沥青混合料的最低摊铺温度的要求。每天施工开始阶段宜采用较高温度的混合料。沥青混合料的最低摊铺温度下卧层的表面温度(℃)相应于下列不同摊铺层厚度的最低摊铺温度(℃)普通沥青混合料改性沥青混合料或SMA沥青混合料<50mm50～80mm>80mm<50mm50～80mm>80mm<5不允许不允许140不允许不允许不允许5～10不允许140135不允许不允许不允许10～1514513813216515515015～2014013513015815014520～2513813212815314714325～30132130126147145141>30130125124145140139（9）沥青混合料摊铺后，不应用人工反复修整。出现下列情况时，方可用人工局部找平或更换混合料：1）横断面不符合要求；2）构造物接头局部缺料；3）摊铺层边缘局部缺料；4）表面明显不平整；5）局部混合料明显离析；6）摊铺机后面有明显拖痕。（10）人工补料或更换混合料应在现场主管人员指导下专人负责操作。并应符合下列要求：1）缺陷较严重时，应铲除混合料，并调整摊铺机或改进摊铺工艺后重新摊铺；2）属于机械原因导致严重缺陷时，应立即停止摊铺。3）人工修补时，不宜站在热混合料层上操作。4）边部用人工补料时，松铺厚度应相应加大。（11）变幅施工时（如主线与变速车道接合部）。摊铺机组合中应有一台具备液压伸缩熨平板。无此设备时，变宽部分可用人工辅助摊铺，但应符合下列要求：1）应尽可能与相邻的机械摊铺同步施工，否则应采用垂直接缝。2）布料时，卸料车应边缓慢倾卸边向前开动，并尽可能地接近松铺厚度而且比较均匀，以减少人工摊铺工作量。3）应采用人工施工工艺并通过试验确定的松铺系数。4）人工摊铺应采用扣锹法布料，不得扬锹抛撤。5）应边摊铺边挂线用刮板刮平。整平时应防止粗、细集料离析。7、混合料碾压（1）应根据沥青混合料的类型结合初压、复压和终压的不同作用选择不同吨位及种类的压路机，并确定各自合适的碾压速度、振动频率和振幅。三阶段碾压应步步紧跟，“趁热”压实，尤其在低温施工更要抢火侯。碾压温度应符合设计及规范要求，并经过试铺确定。同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。（2）初压可选用双驱动、双钢轮压路机进行静压，以2～2.5km/h的慢速稳定、均匀地碾压。初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。碾压时应将压路机的额驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。（3）初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。（4）复压应采用双驱双振压路机配轮胎压路机，紧接初压之后进行碾压，并应达到标准要求的压实度。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60～80m。复压过程中，复压段的长度应大于初压段长度1.0～1.5m，再按阶梯碾压法依次进行。振动压路机的相邻碾压带应重叠15cm左右。停车时应先停止振动，待向另一方向行驶后再起振，避免混合料形成波浪。密级配沥青混凝土的复压宜优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于25t。对粗集料为主的较大粒径的混合料，宜优先采用振动压路机复压。（5）对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振动夯板作补充碾压。（6）终压应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。（7）每一碾段的长度应与摊铺速度相匹配，并保持大体稳定。压路机每次由两端折回的位置应呈阶梯式地紧随摊铺机向前推进，折回处不得在同一断面上而应错开，并应同已碾压段纵向重叠1.0～1.5m。（8）碾压操作要领如下：1）压路机不得在未压实的铺筑层上转向、调头或左右移动。2）压路机行走速度应均匀，不可太快，停车应平缓，严禁紧急制动。碾压速度应符合下表的规定：压路机碾压速度（km/h）压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机2～343～563～66轮胎压路机2～343～564～68振动压路机2～3(静压或振动)3(静压或振动)3～4.5(振动)5(振动)3～6(静压)6(静压)3）采用振动压路机压实上面层时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过20cm，但采用静态压路机时，其轮迹重叠宽度不应少于20cm。4）振动压路机必须先行驶后起振、先停振后停驶。5）不允许在已经压实而未冷却的面层上振动行驶。6）沥青混合料粘轮时，除边碾边刮外可喷洒（或涂抹）少量导热油与水的混合液，但应严格控制喷洒量，避免混合料降温太快，防止水滴渗入沥青混合料。严禁洒柴油与水的混合液。7）碾压过程中如果出现“弹簧”或推移现象，应查明原因，采取相应措施：若因温度过高，可暂缓碾压；若因结合层粘结不紧，应采取相应修补措施。若因混合料配比问题应及时进行调整，有推移的混合料可改用轮胎压路机压实而避免或减少推移；但不适用于改性沥青混合料。8）严格控制三个阶段的碾压温度，实施分段碾压，每一碾压区段控制在30m～50m长为宜。9）双坡断面碾压顺序，应由边向中碾压，相邻碾压带应重叠10～20cm，最后全轮碾压中心部分，压完全幅为一遍。单横坡断面应由下方逐幅往上方碾压。10）严禁压路机停留在未压实的铺筑层上。11）碾压过程中应跟踪检测平整度，以便及时对不平整段落的凸起点进行修复碾压。即在铺筑层温度不低于60℃之前，采取纵向、横向静压或振动压实，以提高其平整度。12）碾压过程中出现表面裂纹时，应查明原因，相应调整压实设备及碾压工艺，并对裂纹进行处理：①静态压路机的自动质量过大，碾压较松散的混合料时容易产生表面裂纹。②从动轮在前的压路机碾压稳定性较差的混合料时易产生裂纹，故应将驱动轮靠向摊铺机，使从动轮在后。③对已产生表面裂纹的地方，应在终压阶段增加轮胎压路机的静碾压，经过进一步搓揉，使裂纹减少或消除。④在复压过程中，应高频率、低振幅地进行碾压，避免压碎粗集料或降低集料的棱角性。⑤对薄层沥青混合料，在复压过程中应密切注意压实度的变化，避免因“过压”而损害集料的骨架结构。（9）虽已碾压完毕但尚未冷却（一般需12h以上）的路面上不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。（10）复压终了时，应有专人用经过标定的核子密度仪跟踪检测压实度和温度，以便对局部不达标处进行补充复压。铺筑后的次日还应采用灌砂法检测其压实度，必要时应根据检测结果调整压实设备组合，进一步改善碾压工艺。（11）在终压过程中，应有专人用3m直尺逐尺检测平整度和温度，并做好记录；对不够平整地方应加密测量，同时做好标记，以便进行修补碾压，直至达到要求。铺完一段后应及时用连续式平整度仪进行检测，分析各桩号的数据，找出存在问题与处理措施，指导下一步施工。（12）过程中考虑到桥头路纵坡较大的情况，在施工过程中，摊铺机的摊铺方向应有自下而上进行摊铺。尤其在碾压过程中需特别注意，压路机在自下而上碾压时，如果混合料的摊铺密实度能达到85%以上，则宜采用双驱双振压路机、由弱振到强振进行初压。在回压的过程中需采取静压的方式进行，避免产生推移和裂纹的产生。8、接缝处理（1）沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上下层的纵缝应错开200mm(热接缝)或300～400mm(冷接缝)以上。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位lm以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。纵向接缝施工应符合下列要求：1）采用梯队式摊铺的纵向接缝应做热接缝。即沿前一摊铺层内缘10cm～20cm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。2）当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层上50～l00mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100～150mm，再跨缝挤紧压实。或者先在已压实路面上行走碾压新铺层l50mm左右，然后压实新铺部分。3）平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬进行。刨除或切割不得损伤下层路面。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。（2）沥青混合料摊铺层的横向接缝应符合下列要求：1）下面层应利用与桥头搭板的接缝作为工作缝，尽量不设或少设横向接缝。2）相邻两幅及上、下层的横缝应错开1m以上，不允许设在同一断面上。每道接缝均应记录桩号、时间及原因。3）下面层的横缝可采用斜面接缝，上面层必须采用竖直接缝。斜面接缝的工艺要求如下：①斜面搭接长度一般40cm～80cm(与层厚成正比选用)，搭接处应洒少量沥青，混合料中的粗集料颗粒应予剔除，并补上细料，搭接平整，充分压实。②次日开工前，用4m直尺沿斜坡顶端顺路线方向检测其平整度，在间隙2mm处做上记号，以穿过记号最多的横线作为横向斜面接缝的起始边（即人工补料的界限）。③将摊铺机熨平板置于距斜坡末端以内的1/3斜坡长的位置，并提升至虚铺量高度，加热熨平板后开始摊铺。④缺料部分（斜坡长的2/3）用人工补料，随即碾压密实。9、其他事项（1）沥青混合料面层完成后应加强保护，控制交通，不得在面层上堆土或拌制砂浆。（2）热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。（3）沥青路面雨季施工应符合下列要求：1）注意气象预报，加强工地现场、沥青拌和厂及气象台站之间的联系，控制施工长度，各项工序紧密衔接。2）运料车和工地应备有防雨设施，并做好基层及路肩排水。铺筑好的沥青层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺沥青层上制作水泥砂浆。（4）摊铺机手要观察料斗内混合料，随时调整翼板，使接料斗处刮板输送器上的混合料保持饱满，若混合料不足时猛抬翼板，这样会造成离析；最大一幅摊铺宽度不宜超过7.5m，过大的宽度易造成离析；熨平板前的混合料应始终饱满，不足会使螺旋输送器驱运处、支架处、熨平板边缘处会产生离析，还会造成部分混合料变冷从而温度离析；用低而稳定的速度调整输送量，过猛的调整、时转时停都会造成矿料离析；作业人员随时观察，发现离析及时分析排除。（5）施工中要严格控制摊铺厚度。影响摊铺厚度的因素有摊铺机因素、混合料因素、基础不平因素，在施工中应综合控制。摊铺机作业人员应经常检查松铺厚度，随时观察边缘厚度和调平指示灯，调整摊铺厚度前要查明原因，而后调整，调整时循序渐进，若调整过猛反复调整，会影响平整度。摊铺一段距离后，进行总量计算，如不符合要求，应及时调整。路面压实完成后，用水平仪测量高程，与基层高程比较，可知摊铺厚度。（6）沥青砼面层检测验收标准沥青砼面层检测验收标准表项目允许偏差或规定值检验频率检验方法范围点数纵断高程（mm）±1520m1用水准仪测量中线偏位（mm）≤20200m1用全站仪测量标准差（mm）≤1.5100m1用测平仪检测最大间隙（mm）≤520m1用直尺和塞尺量取宽度（mm）大于设计值40m1用钢尺量横坡（%）±0.3%20m1用水准仪测量井框与路面高差（mm）≤5每座1用直尺和塞尺量取摩擦系数符合设计200m1横向力系数车构造深度符合设计200m1激光构造深度仪质量通病及预防措施1、沥青混凝土面层施工纵横接缝不平顺预防措施：（1）铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量，每个工作日只允许出现一条横向接缝。接缝的方法及设备，应取得监理工程师批准。在接缝处的密度和表面修饰应与其它部分相同。（2）中、低面层纵向接缝应该采用两台以上摊铺机梯队作业的热接缝，施工时应将已铺混合料部分留下10—20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再作跨缝碾压以消除缝迹。表面层采用壹台摊铺机作业，不允许有纵缝。（3）相邻两幅及上下层的横向接缝，均应错位1.0m以上，横向接缝严禁采用斜接缝，应采用垂直的平接缝。（4）平接缝应做到紧密粘结，充分压实连接平顺，可采用切割机齐接头，洒粘层油后接着摊铺。（5）横向接缝应先用压路机进行碾压，碾压时压路机应位于已压实的面层上，错过新铺层15cm。然后每压一遍向新铺层移动15—20cm。直至全部在新铺层上，再改为纵向碾压。2、沥青混凝土纵向裂缝裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。预防措施：（1）施工组织时应做好机械的准备工作，分幅摊铺时，前后幅应紧凑，确保热接缝。（2）沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填，应采用中、粗砂，且应使用振捣棒撼实），密实度必须达到要求。（3）拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致，厚度略厚；路基、基层等应密实、稳定，铺筑沥青混凝土面层前，老路两侧壁应涂刷粘层沥青；沥青混凝土面层应充分压实。3、沥青混凝土横向裂缝裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。预防措施：（1）合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。（2）充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15～20cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压。（3）设计者应根据《沥青路面施工及验收规范》要求，按本地的气候条件，合理确定沥青类型。（4）桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固处理。（5）对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设。（6）对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。4、裂缝纵横交错，缝宽lmm以上，缝距40cm以下，l㎡以上。预防措施：（1）沥青面层摊铺前，对下卧层应认真检查，及时清除泥灰，处理好软弱层，保证下卧层稳定，并宜喷洒0.3～0.6kg／㎡粘层沥青。（2）原材料质量和混合料质量严格按《沥青路面施工及验收规范》（GB50092）的要求进行选定、拌制和施工。（3）沥青面层各层应满足最小施工厚度的要求，保证上下层的良好连结；并从设计施工养护上采取措施有效地排除雨后结构层内积水。（4）路面结构设计应做好交通量调查和预测工作，使路面结构组合与总体强度满足设计使用期限内交通荷载要求。上基层必须选用水稳定性良好的有粗粒料的石灰、水泥稳定类材料。5、沥青混凝土车辙预防措施：（1）粗集料应有较多的破碎裂面（应选用反击破碎石），沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求。（2）城市主、次干路应进行车辙检测，普通沥青砼路面动稳定度不小于800次/mm，改性沥青砼路面动稳定度不小于2400次/mm。（3）设计者应根据本地施工时气候条件确定合适标号的沥青。（4）施工时，必须按照技术规程的规定进行碾压。各结构层的压实度应符合设计或规范要求。（5）随机抽检进入现场的沥青混合料。6、沥青混凝土翻浆预防措施：（1）采用含粗粒料的水泥、石灰粉煤灰稳定类材料作为高等级道路的上基层。粒料级配应符合要求，细料含量要适当。（2）在低温季节施工时，石灰稳定类材料可掺入早强剂，以提高其早期强度。（3）根据道路等级和交通量要求，选择合适的面层类型和适当厚度。沥青混凝土面层宜采用二层式或三层式，其中一层须采用密级配。当各层均为沥青碎石时，基层表面必须做下封层。（4）设计时，对空隙率较大、易渗水的路面，应考虑设置排除结构层内积水的结构措施。（5）表面处治和贯人式面层经施工压实后，空隙率仍然较大，需要有较长时间借助行车进一步压密成型。因此，这两种类型面层宜在热天或少雨季节施工。7、反射裂缝预防措施：（1）采取有效措施减少半刚性基层收缩裂缝。（2）在旧路面加罩沥青路面结构层前，可铣削原路面后再加罩，或采用铺设立工织物、玻纤网后再加罩，以延缓反射裂缝的形成。8、沥青混凝土路面接茬不平、松散、有轮迹预防措施：（1）纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象，应立即补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实。（2）边石根部和构筑物接茬部位，应采用小型压路机（夯实机）责成有经验的专人进行压（夯）实。（3）终碾后使用胶轮压路机。9、沥青混凝土搓板预防措施：（l）合理设计与严格控制混合料的级配。（2）在摊铺沥青混合料前，须将下层项面的浮尘、杂物清扫干净，并均匀喷洒粘层沥青，保证上下层粘结良好。（3）基层、面层应碾压密实。10、沥青混凝土壅包预防措施：（1）在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多。（2）在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布透层油和粘层油，确保上下层粘结牢固。（3）各基层要充分压实，确保密实度、强度和平整度。（4）在主干道红绿灯交叉口处考虑选用路面砖等新型材料，改善传统面层结构。11、路面沥青砼松散掉渣预防措施：（1）控制好每个施工环节（材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）的温度，并做好测温记录。（2）沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。（3）加强对来料的检查工作，如发现有加温过度材料或在雨天时，应禁止摊铺。（4）沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。12、沥青混凝土凹槽预防措施：（1）沥青面层应具有足够的设计厚度，特别是上面层，不应小于施工压实层的最小厚度，以保证在行车荷载作用下有足够的抗力。沥青混合料配合比设计宜选用具有较高粘结力的较密实的级配。若采用空隙率较大的抗滑面层或使用酸性石料时，宜使用改性沥青或在沥青中掺加一定量的抗剥落剂以改善沥青和石料的粘附性能。（2）沥青混合料拌制过程中，应严格掌握拌和时间、沥青用量及拌和温度，保证混合料的均匀性，严防温度过高沥青焦枯现象发生。（3）在摊铺沥青混合料面层前，下层应清扫干净，并均匀喷洒粘层沥青。面层摊铺后应按有关规范要求碾压密实。如在老路面上罩面，原路面上坑槽必须先行修补之后，再进行罩面。（4）当路表面出现松散、脱皮、轻微网裂等可能使雨水下渗的病害，或路面被机械刮铲受损，应及时修补以免病害扩展。13、沥青混凝土啃边预防措施：（1）合理设计路面排水系统、注意日常养护，经常清除雨水口进水孔垃圾，使路面排水畅通。（2）施工时，路面边缘应充分碾压，压实后的沥青层应与缘石齐平、密贴。因此，摊铺时要正确掌握上面层的松铺系数。（3）基层宽度须超出沥青层20～30cm，以改善路面受力条件。14、沥青混凝土脱皮预防措施：（1）在铺设沥青面层前，应彻底清除下层表面的泥土、杂物、浮尘等，并保持表面干燥，喷洒粘层沥青后，立即摊铺沥青混合料，使上下层粘结良好。（2）在旧路面上加罩沥青面层时，原路面应用风镐或“＋”字镐凿毛，有条件时，采用铣削机铣削，经清扫、喷洒粘层沥青后，再加罩面层。（3）单层式或双层式面层的上层压实厚度必须大于集料粒径的二倍，利于压实成型。15、检查井与路面衔接不平顺预防措施：（1）设计部门（含各专业管线设计部门）应适当加大检查井井圈高度，保证砼的加固作用。对排水偏口、大圈的井壁厚度予以加大，可将井圈直接埋在偏口的井壁中，使井圈安装更加牢固。（2）保证井圈周边加固板按设计标高，坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。加固板上要预先抹上高标号细石砼（或环氧胶泥），既保证检查井圈与其紧密结合，又能通过调整细石砼（或环氧胶泥）的厚度来控制检查井的标高。（3）采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接，抵抗车轮对检查井的冲击荷载，防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移。（4）采用小型压路机沿检查井周边进行碾压，确保检查井周围沥青砼达到设计要求的密实度。待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后，再用18t压路机在此处进行正常碾压。（5）管线施工工期应符合设计程序，回填时必须分层夯实，保证密实，且回填材料要符合要求。（6）各专业的检查井施工，应严格按照《检查井设计与施工标准图集》要求，凡是在车行道的各种检查井必须采用钢筋砼结构。其他道路的砌筑检查井必须保证砂浆强度达到设计和质量标准要求。（7）管道接口处施工时，要确保不渗水。16、沥青混凝土路面非沉陷型早期裂缝路面碾压过程中出现的横裂纹，往往是某区域的多道平行微裂纹，裂纹长度较短。（1）在沥青混合料摊铺碾压中做好以下工作，防止产生横向裂纹。1）严把沥青混合料进场摊铺的质量关，凡发现沥青混合料不佳，集料过细，油石比过低，炒制过火，油大时，必须退货并通知生产厂家，严重时可向监理或监督报告。2）严格控制摊铺和上碾、终碾的沥青混合料温度，施工组织必须紧密，大风和降雨时停止摊铺和碾压。3）严格按碾压操作规程作业。平地碾压时，要使压路机驱动轮总接近摊铺机；上坡碾压，压路机驱动轮在后面，使前轮对沥青混合料预压，下坡碾压时，驱动轮应在后面，用来抵消压路机自重产生的向下冲力。碾压前，应用轻碾预压。压路机起动、换向都要平稳。停驶、转移、换向时，关掉振动档。压路机停车、转向尽量在压好的、平缓的路段上。4）双层式沥青混合料面层的上下两层铺筑，宜在当天内完成。如间隔时间较长，下层受到污染，铺筑上层前应对下层进行清扫，并应浇洒适量粘层沥青。5）沥青混合料的松铺系数宜通过试铺碾压确定。应掌握好沥青混合料摊铺厚度，使其等于沥青混合料层设计厚度乘以松铺系数。6）宜采用全路宽多机全幅摊铺，以减少纵向分幅接茬。（2）按GB50092-96《沥青路面施工及验收规范》做好纵缝接缝。纵缝要尽量采取直茬热接的方法，摊铺段不宜太长，一般在60-100m之间，于当日衔接，当第一幅摊铺完后，立即倒至第二幅摊铺，第一幅与第二幅搭接2.5-5cm，然后再推回碾压。不是当日衔接的纵横缝上冷接茬，要刨直茬，涂刷粘层边油后再摊铺。横向冷接茬，可用热沥青混合料预热，即将热沥青混合料敷于冷茬上厚10-15cm，宽15-20cm,待冷茬混合料融化后（5-10min),再清除敷料，进行搂平碾压。或用喷灯烘烤冷茬后立即用热沥青混合料接茬压实。（3）控制沥青混合料所用沥青的延度，或进行低温冷脆改性。拌制沥青混合料时，防止加热过度，避免沥青混合料“烧焦”预防措施：对于碾压中出现的横向裂纹，可在终碾前，用轮胎碾进行复压，往往可予以消除。对由于刚性基层开裂反射上来的裂缝，缝宽在6mm以内的，可用热沥青灌缝。缝宽大于6mm的，将裂缝内杂质处理干净后，用沥青砂或细粒式沥青混凝土进行填充、捣实，并用烙铁封口，撒砂，扫匀。对无变形不严重裂缝可在路面干燥条件下，按（2）条方法处理；对发裂、轻微龟裂，可采用刷油法处治，或进行小面积的喷油封面，防止渗水使裂缝扩大。质量控制要求施工过程中材料质量检查的项目与频度材料检查项目检查频度试验规程规定的平行试验次数或一次试验的试样数高速公路、一级公路其他等级公路粗集料外观(石料品种、含泥量等)针片状颗粒含量颗粒组成(筛分)压碎值磨光值洛杉矶磨耗值含水量随时随时随时必要时必要时必要时必要时随时随时必要时必要时必要时必要时必要时－2～322422细集料颗粒组成(筛分)砂当量含水量松方单位重随时必要时必要时必要时必要时必要时必要时必要时2222矿粉外观<0.075mm含量含水量随时必要时必要时随时必要时必要时－22石油沥青针入度软化点延度含蜡量每2～3天1次每2～3天1次每2～3天1次必要时每周l次每周l次每周l次必要时3232～3改性沥青针入度软化点离析试验(对成品改性沥青)低温延度弹性恢复显微镜观察(对现场改性沥青)每天1次每天1次每周1次必要时必要时随时每天1次每天1次每周1次必要时必要时随时32233－乳化沥青蒸发残留物含量蒸发残留物针入度每2～3天1次每2～3天1次每周1次每周1次22改性乳化沥青蒸发残留物含量蒸发残留物针入度蒸发残留物软化点蒸发残留物的延度每2～3天1次每2～3天l次每2～3天1次必要时每周1次每周l次每周1次必要时2323热拌沥青混合料的频度和质量要求项目检查频度及单点检验评价方法质量要求或允许偏差试验方法高速公路、一级公路其他等级公路混合料外观随时观察集料粗细、均匀性、离析、油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等各种现象目测拌和温度沥青、集料的加热温度逐盘检测评定符合本规范规定传感器自动检测、显示并打印混合料出厂温度逐车检测评定符合本规范规定传感器自动检测、显示并打印，出厂时逐车按T0981人工检测逐盘测量记录，每天取平均值评定符合本规范规定传感器自动检测、显示并打印矿料级配(筛孔)0.075mm逐盘在线检测±2％(2％)－计算机采集数据计算2.36mm±5％(4％)－4.75mm±6％(5％)0.075mm逐盘检查，每天汇总l次取平均值评定±1％－附录G总量检验2.36mm±2％－4.75mm±2％－0.075mm每台拌和机每天l～2次，以2个试样的平均值评定±2％(2％)±2％T0725抽提筛分与标准级配比较的差2.36mm±5％(3％)±6％4.75mm±6％(4％)±7％沥青用量(油石比)逐盘在线监测±0.3％－计算机采集数据计算逐盘检查，每天汇总l次取平均值评定±0.1％－附录F总量检验每台拌和机每天l～2次，以2个试样的平均值评定±0.3％±0.4％抽提T0722、T0721马歇尔试验：空隙率、稳定度、流值每台拌和机每天l～2次，以4～6个试件的平均值评定符合本规范规定T0702、T0709、本规范附录B、附录C浸水马歇尔试验必要时(试件数同马歇尔试验)符合本规范规定T0702、T0709车辙试验必要时(以3个试件的平均值评定)符合本规范规定T0719热拌沥青混合料路面施工过程中工程质量的控制标淮项目检查频度及单点检验评价方法质量要求或允许偏差试验方法高速公路、一级公路其他等级公路外观随时表面平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油盯、油包等缺陷，且无明显离析目测接缝随时紧密平整、顺直、无跳车，目测逐条缝检测评定3mm5mmT0931施工温度摊铺温度逐车检测评定符合本规范规定T0981碾压温度随时符合本规范规定插入式温度计实测厚度①每一层次随时，厚度50mm以下厚度50mm以上设计值的5％设计值的8％设计值的8％设计值的10％施工时插入法量测松铺厚度及压实厚度每一层次1个台班区段的平均值厚度50mm以下厚度50mm以上-3mm-5mm－附录G总量检验总厚度每2000㎡一点单点评定设计值的-5％设计值的-8％T0912上面层每2000㎡一点单点评定设计值的-10％设计值的-10％压实度②每2000㎡检查1组逐个试件评定并计算平均值实验室标准密度的97％(98％)最大理论密度的93％(94％)试验段密度的99％(99％)T0924、T0922本规范附录E平整度(最大间隙)④上面层随时，接缝处单杆评定3mm5mmT0931中下面层随时，接缝处单杆评定5mm7mmT0931平整度(标准差)上面层连续测定1.2mm2.5mmT0932中面层连续测定1.5mm2.8mm下面层连续测定1.8mm3.0mm基层连续测定2.4mm3.5mm宽度有侧石检测每个断面±20mm±20mmT0911无侧石检测每个断面不小于设计宽度不小于设计宽度纵断面高程检测每个断面±l0mm±15mmT0911横坡度检测每个断面±0.3％±0.5％T0911沥青层层面上的渗水系数每1km不少于5点，每点3处取平均值300mL/min(普通密级配沥青混合料)200ml/min(SMA混合料)T09711、成立专职的质量检测班子负责对现场质量进行跟踪检查、检验、资料汇总整理及绘制控制图表。2、施工过程中质量检查的主要内容与要求如下：（1）每天摊铺之前检查下承层有无损坏、污染、潮湿或未经处理的缺陷。（2）每段钉设控制导线（放样）后，应检测其平面位置与高程是否准确。（3）必须对各种施工材料进行抽样检验，其项目与频度及检查结果应满足设计及规范的相关要求。（4）沥青混合料应检查其拌和均匀性、拌和温度、出厂温度及相应的各个料仓的材料（含沥青）用量，同时取样进行马歇尔试验，检测混合料的矿料级配、矿料间隙率、油石比、稳定度、理论密度、流值、空隙率、沥青饱和度等。（5）铺筑现场应对沥青混合料的质量和施工温度进行检测，跟踪检测铺筑层的松铺与压实厚度、平整度，并逐个断面测定其成型尺寸。（6）控制施工厚度时，除应在摊铺及压实时量取、并测量钻件厚度外，还应按当天生产的沥青混合料总量与实际铺筑的总面积计算的平均厚度进行校核。（7）控制施工平整度时，可先用三米直尺进行跟踪控制，在铺筑层冷却后应随即用颠簸仪、断面仪或连续式平整度仪按每车道测定平整度值。用三米直尺控制平整度时，其允许最大间隙应通过试验路段和已铺筑路段建立平整度均方差与直尺间隙的对应关系确定，并报经监理工程师核准后执行。（8）控制施工压实度时，可先用经过标定的核子密度仪进行跟踪控制检测，在铺筑层冷却后应会同现场监理随即进行钻芯取样试验，测定其压实密度和空隙率。沥青混凝土面层的压实度测点值应大于99%（与试验段钻件比）或96%（占试验密度）；空隙率应控制在该结构层的体积指标范围内，压实度和空隙率均必须达到标准；否则即为不合格施工，应停工查明原因进行整改。（9）上述各项质量检测试验均应按规定表格做好原始记录，并将结果按铺筑工作天（即每天铺筑长度）为单元汇总整理成表。总工和质检工程师应每天检查分析这些数据，一旦发现数据异常时，应停止施工，分析原因，找出影响因素，采取处理措施，并报经监理工程师同意后方可复工。（10）沥青面层的每个钻件均应标明取样的时间、地点和层别。关键工序或重要部位、隐蔽工程，应拍摄照片或录相，作为实态记录保存。质量通病及预防措施路面面层离析1、原因（1）混合料集料公称最大粒径与面层厚度之间比例不匹配。（2）沥青混合料不佳。（3）混合料拌和不均匀，运输中发生离析。（4）摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。2、预防措施（1）适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。（2）适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。（3）运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。（4）摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，并应高出螺旋布料器2/3以上。压实度不合格1、原因（1）沥青混合料级配差。（2）沥青混合料碾压温度不够。（3）压路机质量小，压实遍数不够。（4）压路机未走到边缘。（5）标准密度不准。2、预防措施（1）确保沥青混合料的良好的级配。（2）做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。（3）选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。（4）路缘石安装完成后，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压。（5）严格做好马歇尔试验，保证标准密实度试验准确性。横向裂缝1、原因（1）基层开裂反射到沥青面层。（2）基层反开挖沟槽埋设管线。（3）通道沉降缝、桥头搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。（4）下承层顶面有浮料或污染，在碾压时产生推移形成横向裂缝。（5）终压时沥青混合料温度偏低，沥青粘结力下降，碾压时推力产生碾压裂缝。横向裂缝2、预防措施（1）基层施工时严格控制配合比，压实度及加强养护工作，处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。（2）严格控制沟槽、结构物、台背的路基回填质量，回填时应挖好台阶分层压实。基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。（3）摊铺前，必须将下承层清理干净。（4）严格控制终压时的沥青混合料温度。纵向裂缝1、原因（1）软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。（2）软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成不均匀沉降。（3）堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。（4）路基清表时未发现的暗塘，造成