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文档简介

泵控液压缸技术泵控液压缸技术单泵控单出杆液压缸系统77.2.1单泵直驱单出杆液压缸工作特性单泵控单出杆液压缸工作与能耗特性第2节图7-10单泵直驱单出杆液压缸试验测试系统图7-11系统仿真模型图单泵直驱单出杆液压缸试验测试系统原理如图7-10所示，系统液压泵为对称泵且排量固定，伺服电机转速可变且输出转矩可以控制，差动缸输出的液压力可由力传感器测得7.2.1单泵直驱单出杆液压缸工作特性单泵控单出杆液压缸工作与能耗特性第2节分别给定频率1Hz，幅值为10kN、15kN正弦期望信号，系统实际输出力基本与期望输出力重合，无响应滞后，系统加载稳定性、加载精度非常好（a）频率1Hz、幅值10kN输入、输出（b）频率1Hz、幅值15kN输入、输出分别给定加载系统频率5Hz，幅值为10kN、15kN的正弦期望力输入信号时，随着输入信号频率的增加、幅值变大，输出力会出现较小的响应滞后（a）频率5Hz、幅值10kN输入、输出（b）频率5Hz、幅值15kN输入、输出构建系统的仿真模型，对系统的特性进行分析，验证系统输出力的响应速度，加载精度、稳定性综上仿真结果表明，控制伺服电机转矩输出进而控制液压泵进、出油口压力的控制策略，使得单泵直驱单出杆液压缸系统具有较高的跟踪精度、响应速度和加载稳定性7.2.2单泵直驱单出杆液压缸能耗特性单泵控单出杆液压缸工作与能耗特性第2节当负载压力为2ps/3时，系统能效最大，液压缸最大输出功率为3.98kW，系统最高能效为38.5%。当负载压力为液压泵压力ps的97.5%时，系统能效最高，约为93.5%。在传统电液伺服系统中，采用定转速电机驱动定排量液压泵与溢流阀组合构成恒流源系统，如图7-15（a）所示。在该系统中，动力源输出恒定流量，溢流阀限制系统最高压力，比例阀或伺服阀控制执行器速度和位置。动力源输出流量大于执行器运行所需流量，多余流量经溢流阀返回油箱，造成了非常大的节流损失和溢流损失。执行器速度和外负载力较低工况下能量损失更大。7.2.2单泵直驱单出杆液压缸能耗特性单泵控单出杆液压缸工作与能耗特性第2节将单泵直驱单出杆液压缸系统用于驱动装载机转向，如图7-18所示。在该系统中，将液压泵油口直接与转向液压缸相连直接驱动转向液压缸，增设补油系统平衡单出杆液压缸的不平衡流量，通过采集装载机行驶速度、转向角度和方向盘转速与转角控制变排量液压泵的排量。

在原有的阀控制系统中，液压阀造成了61%的能量损失。在单泵直驱系统的情况下，

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