泵控液压缸技术 课件 第3章电液动力源控制特性

第三章

电液动力源控制特性泵控液压缸技术目录3.2.1流量控制特性3.2.2压力控制特性3.3变转速变排量控制特性3.3.1流量控制特性3.3.2压力控制特性3.1.1电液动力源基本构型3.1.2不同构型电液动力源的工作原理3.1.3电液动力源连接型式3.2变转速定排量控制特性3.1电液动力源基本工作原理3.4新型电液动力源3.4.1开式电液动力源3.4.2闭式电液动力源3.1电液动力源基本工作原理液压传动是利用静压传动原理来工作的，工作介质为液体。通过液压系统控制和调节执行元件的力、速度和方向，实现动力传递和机械运动控制的传动方式。其中电液动力源是液压系统的心脏。电液动力源的基本原理是用电动机输出转速和转矩来驱动液压泵，液压泵输出一定流量和压力的液压油，供给执行器。转速扭矩流量压力吸油压油3.1电液动力源基本工作原理电动机的分类根据采用的电动机、液压泵类型不同，电液动力源的组成方案和可实现的控制机能非常主富。液压泵的变量控制Pcontrol压力信号控制

Pcontrol负荷传感控制Qcontrol机械反馈变量DA-SSCcontrol速度感应变量Electroniccontrol电子泵Pres.Comm.压力指令变量MooringCont.逆向控制恒压控制DRDP恒功率控制LR负荷传感控制DFRPstiMn伺服控制HS/HS3EOEPDFE二次调节DS1压力指令控制DRGq

HD液控变量HW手动变量EP电控变量±q控制控制A10V-DFE1A4VSOE1-S02速度感应控制DA3.1电液动力源基本工作原理早期，电动机的变频技术和液压泵的变量控制技术尚未成熟，在相当长的一个时间段内，电液动力源采用定转速电动机和定排量液压泵。3.1电液动力源基本工作原理电动机调速技术发展历程第一阶段：早期机械调速(19世纪末-20世纪中)核心技术:齿轮变速、皮带轮调速，是工业革命早期唯一手段。第二阶段：电气模拟调速(20世纪中-70年代)核心技术:直流电机电枢调压、弱磁调速，晶闸管(SCR)问世。第三阶段：电力电子雏形(20世纪70-80年代)核心技术:晶闸管变频调速、PWM技术雏形，IGBT发明奠定基础。第四阶段：现代变频成熟(20世纪90年代-至今)核心技术:IGBT、矢量控制、DTC，变频器性能完善并普及。随着变排量技术和变频技术的发展，电液动力源的构型逐渐演变成变排量定转速、定排量变转速和变排量变转速共存的格局，在许多价格低廉的装备中还保留有定转速定排量的构型。3.1电液动力源基本工作原理表3-1电液动力源基本构型注：表中图示内容，电动机与泵转轴出虚线双向箭头表示双向旋转；电动机上标识两个箭头表示电动机变速动态响应高快，适合全功率范围变转速。根据采用的电动机和液压泵型式不同，电液动力源可以分成表3-1所示的基本构型。在许多应用中，还会存在一台电动机驱动两台泵或两台电动机驱动一台泵的组合构型。3.1.1电液动力源基本构型3.1电液动力源基本工作原理1.定转速电动机驱动定量泵图3-1所示为定转速电动机和定量泵组合作为动力源时系统构型和能耗特性。在早期这种构型广泛应用于工业装备中，电动机一般为普通异步电动机，定量泵可以是齿轮泵、叶片泵、柱塞泵等。

3.1电液动力源基本工作原理1.定转速电动机驱动定量泵

系统中，由于不存在可变量，液压泵始终输出最大流量。工作过程中，执行器不动作时，液压泵输出的流量全部通过溢流阀损失掉，虽然此时可以调低溢流阀设定值，其损失仍然较大；执行器动作时，液压泵输出流量一部分进入执行器，另一部分仍通过溢流阀损失掉，系统能量损失较大。但该系统在工作过程中，电动机和液压泵一般均工作在其额定工况附近，电液动力源自身效率较高。3.1电液动力源基本工作原理2.定转速电动机驱动变量泵系统中，电动机以额定转速工作，液压泵排量适应负载流量需求。工作过程中，执行器不动作时，电动机工作在额定转速附近，液压泵输出部分流量维持控制压力；执行器动作时，液压泵输出流量全部进入执行器，系统中不存在溢流损失，只存在部分节流损失。3.1电液动力源基本工作原理2.定转速电动机驱动变量泵但该系统在工作过程中，电动机一直以额定转速运行，在部分负载和空载工况，电动机效率较低，以37kW变频电动机为例，在空载工况，电动机平均消耗电功率约为3kW。为了满足控制和润滑需求，变量液压泵一般均需要工作压力高于3.5MPa，在执行器不动作时，变量泵工作在最小排量处，系统中存在部分待命损失，并且变量泵大部分时间均工作在较小排量处，液压泵的效率也较低。3.1电液动力源基本工作原理3.变转速电动机驱动定量泵系统中，电动机变转速工作，适应负载流量需求，液压泵工作在额定排量处。工作过程中，执行器不动作时，电动机可以停转，也可以较低转速工作；执行器动作时，调控电机转速即可调控系统流量，液压泵输出流量全部进入执行器，系统中基本不存在溢流损失。3.1电液动力源基本工作原理3.变转速电动机驱动定量泵但该系统在工作过程中，由于常规变频电动机转动惯量较大，在快速加速时，对电网存在较大冲击，甚至会超过3-5倍的额定工作电流；带载启动速度较慢。并且相对于阀控和变量控制而言，电动机动态响应较慢。随着高动态伺服电动机应用，这些问题得以解决。另外，当系统流量需求较小，而压力需求较大时，电动机工作在低速、大扭矩工况，需要附加相对独立的冷却装置，对电动机和液压泵进行降温；当系统流量需求较大，而压力需求较小时，电动机工作在高转速、小扭矩工况，电动机效率较低。目前该类型动力源，是变转速驱动的主流，尤其是在航空航天电静液执行器中应用较多。电动机效率起动电流与转速响应飞机上应用的变转速动力源3.1电液动力源基本工作原理4.变转速电动机驱动变量泵系统中，电动机变转速、液压泵变排量工作，适应负载流量需求。工作过程中，执行器不动作时，电动机可以停转，也可以以较低转速工作，此时液压泵可工作在其最小排量处。执行器动作时，协同控制电动机转速和液压泵排量输出执行器需求的流量，液压泵输出流量全部进入执行器，系统中不存在溢流损失，与图3-3所示动力源相比，增加了泵变量控制损失。3.1电液动力源基本工作原理4.变转速电动机驱动变量泵对于变转速动力源，其电动机可以采用普通变频电动机也可以是伺服电动机。对于变频电动机，其效率随负载的变化而变化，负载越低，效率也越低。一般情况下，异步电动机在负载率为75％以上时效率较高，低于50％效率明显下降，低于30％电机效率显著变坏，因此通过协调电动机转速和液压泵排量，可以提升电动机负载率，从而改善小负载工况下电动机效率低的问题，整个动力源效率都较高。异步电动机效率3.1电液动力源基本工作原理4.变转速电动机驱动变量泵由于该类型电液动力源存在转速和排量两个控制量，两者共同影响输出流量，需要设计协调控制策略。如电动机变转速时，由于电动机转动惯量较大，在快速加速时，对电网存在较大冲击，可以采用高动态的泵变排量控制响应系统流量动态需求，同时使电动机缓慢变转速提升电液动力源整体效率。液压泵效率变频电机动态响应3.1电液动力源基本工作原理长期以来，离散式电动液压动力单元在液压系统中应用最为普遍,其基本结构形态为电动机、液压泵、油箱等独立元件的连接组合。其中，如图3-5所示，电动机与液压泵通过联轴器、连接套、支架等构成电机油泵组,再通过管道、管接头、截止阀与油箱相连。3.1.3电液动力源安装型式及组合3.1电液动力源基本工作原理早在20世纪初国外就出现了将泵和电机一体化的思想。如图3-6所示，电机和液压泵转轴通过花键联接。随后出现了将液压泵集成在电机转子内部的液压电机泵，电机和液压泵共用同一根转轴。随着液压技术的迅速发展,近几年国外出现了将电动机、液压泵、油箱等部件集于一身的集成液压动力站。3.1.3电液动力源安装型式及组合图3-6电动机与液压泵直插连接结构形态应用情况3.1电液动力源基本工作原理3.1.3电液动力源安装型式及组合这种联接方式中,电动机、液压泵在结构上基本没有大的变化。液压泵轴与电动机轴不采用传统的钟罩式联轴器,而是采用直接连接方式,旋转部分不外露。电机轴心和法兰止口采用高精度加工确保了装配的同轴度,较好地解决了液压泵与电动机不同心引起的噪声和振动。电机油泵组与传统的电动机-联轴器-液压泵动力单元相比，省去了联轴器、泵支座、公共底板,具有安装简单、结构紧凑、安全可靠、运转平稳、噪声较低等优点。此种结构只是将液压泵的输入轴插入标准电机轴内,不能避免泵体本身存在的外泄漏,而且电机风扇运转噪声和电磁噪声较离散式结构并未减小。3.1电液动力源基本工作原理3.1.3电液动力源安装型式及组合随着发展，出现了如图3-7所示的将液压泵集成在电动机转子内部的液压电动机泵，电动机和液压泵共用同轴、转子和壳体，结构更加紧凑。同时，电动机由油液冷却，转轴无外伸端，动力单元的振动和噪声均相对较小。但一般更换电动机或液压泵相对困难。图3-7液压电动机泵思考题思考题：（1）变转速变排量系统，理论成本更加昂贵，请结合本书电动机和液压泵相关内容，给出使用变转速变排量系统的优势。（2）单独控制电动机转速或液压泵排量均可以控制动力源输出流量，在变转速变排量系统中，这两个变量应该如何控制？需要注意的点是什么？第三章

电液动力源控制特性泵控液压缸技术目录3.2.1流量控制特性3.2.2压力控制特性3.3变转速变排量控制特性3.3.1流量控制特性3.3.2压力控制特性3.1.1电液动力源基本构型3.1.2不同构型电液动力源的工作原理3.1.3电液动力源连接型式3.2变转速定排量控制特性3.1电液动力源基本工作原理3.4新型电液动力源3.4.1开式电液动力源3.4.2闭式电液动力源3.2变转速定排量控制特性3.2.1流量控制特性变转速电液动力源的输出流量qp由液压泵的排量D、转速n和容积效率ηp决定，即：图3-9为内啮合齿轮泵在不同转速和压力下流量静态特性试验数据[1]，由图可知电液动力源输出流量与转速近似成线性关系，但随负载增大泵输出流量会略有下降。另外，对于大部分液压泵均按额定转速设计，并不适用于变转速驱动，同时还往往存在最小转速限制，如柱塞泵一般最低转速为500r/min（力士乐为变转速电液动力源设计的柱塞泵为200r/min），叶片泵一般为600r/min，齿轮泵一般为500r/min。（3-1）3.2变转速定排量控制特性3.2.1流量控制特性对于电动机和液压泵之间转矩平衡和转矩公式3-2所示。式中：

Te-m为电动机的电磁转矩，Nm；Tm-p为电动机输入泵的转矩，Nm；ηm为电动机机械效率，-；Tf为电动机与泵之间摩擦转矩，Nm；J为电动机和泵及联接件转动惯量，kg·m2；α为电动机角加速度，rad/s2；ω为电动机角速度，rad/s；Bm为粘性阻尼系数，N·m·s/rad；Δp为液压泵吸排油口压差，MPa；D为液压泵排量，mL/r；ηpm为液压泵机械效率，-。由公式3-2可知，对于已经选定的电动机，其额定转矩一定。在额定电流作用下，变转速过程中，电动机转速动态响应受液压泵排量大小、负载压力大小等影响，液压泵排量和负载压力越大，电动机动态响应速度越慢。对于普通变频电动机而言，由于其转动惯量较大，额定电流和额定负载下，从零速起动到额定转速历时1.25s，起动较慢；即使最大电流为额定电流的2倍时，变频电动机起动时间仍需0.29s，难以满足系统对动态流量变化需求，大负载、大电流起动对电源也提出了更高要求。（3-2）3.2变转速定排量控制特性3.2.1流量控制特性为了解决普通变频异步电动机带载起动速度慢、起动电流冲击大的问题，提出了图3-10所示的电液动力源辅助起动原理。该原理，在电液动力源中，增设一个高压液压蓄能器，当电液动力源起动时，将液压蓄能器内高压油引入液压泵吸油口，平衡液压泵负载，此时液压泵B口工作在马达工况，辅助电动机起动。

1-电动机；2-液压泵；3-液压蓄能器；4-电磁开关阀；5-溢流阀；6-比例阀；7-溢流阀；8-单向阀pp为液压泵排油口压力，MPa；pc为液压泵吸油口压力，MPa；ηpmA为液压泵作为泵的机械效率，-；ηpmB为液压泵作为马达的机械效率，-；。如图3-10，电动机带液压泵起动时，蓄能器内高压油进入液压泵油口B，液压泵A口输出高压油。因此可将液压泵抽象为排量均为D的一个液压马达和一个液压泵，其转矩公式如式3-3所示。图3-10

电液动力源辅助起动原理（3-3）3.2变转速定排量控制特性3.2.1流量控制特性根据公式3-2和公式3-3，可计算得起动时液压泵吸油口压力pc与系统加速度变化的关系，如公式3-4所示。以额定功率37kW变频电动机驱动额定排量为45mL/r的液压泵电液动力源为例，根据变频电动机参数和恒转矩起动原理可知，在额定电流作用下，电动机最大起动转矩为230Nm，则可计算得液压泵吸油口压力为9

MPa、排油口压力为0

MPa时，液压泵作为马达效率假设为90%，与液压泵吸排油口压力均为零时相比，则加速度可以增加90.2rad/s。而液压泵吸油口压力为0MPa、排油口压力为9MPa时，与液压泵吸排油口压力均为零时相比，则加速度会减小102.1rad/s。（3-4）3.2变转速定排量控制特性3.2.1流量控制特性图3-11为变频电动机额定功率为37kW，最大起动电流为80A，液压泵额定排量为45mL/r，设置液压泵分别设置蓄能器压力为18MPa、15MPa、9

MPa，液压泵排油口压力分别为0

MPa、6

MPa和9

MPa液压泵的流量试验数据[2]。对于伺服电动机驱动液压泵而言，伺服电动机惯性小，动态响应速度快，即使是带额定负载起动速度仍然可以控制在100ms左右，与变排量液压泵动态响应基本一致，可参考本书电动机和液压泵相关内容。当液压泵吸、排油口压力均为0MPa时，变频电动机从0

rpm

加速到1440rpm历时0.42s，平均起动加速度约为367.4rad/s；液压泵吸油口压力为0MPa、排油口压力为9MPa时，平均起动加速度约为253.5rad/s，与吸排油口压力均为0

MPa相比，加速度减小31.0%；液压泵吸油口压力为9MPa、排油口压力为9MPa时，平均起动加速度约为320.0rad/s，与吸排油口压力均为0

MPa相比，加速度减小12.9%；液压泵吸油口压力为9MPa、排油口压力为0MPa时，平均起动加速度约为460.6rad/s。图3-11蓄能器辅助起动系统的液压泵流量响应曲线3.2变转速定排量控制特性3.2.2压力控制特性由于常规异步电动机动态响应速度较慢，在变转速动力源中，难以直接用于压力控制。本书不进行描述。与变频电动机相比，伺服电动机具有更快的响应速度、更高的控制精度和更好的响应特性，理论上可以用于压力控制。但一般情况下，电液动力源压力控制需要增加压力反馈，在变转速定排量电液动力源中，一般是需要增加压力传感器。图3-12所示为采用压力反馈电液动力源压力控制原理框图。如图3-13所示，压力阶跃从4MPa升到12MPa历时约0.08s，从12MPa下降到4MPa历时约0.044s，阶跃下降时间远小于上升时间，这主要是因为压力阶跃上升依赖电动机的动态响应性能，随着负载加大，电动机动态响应速度变慢，另外随着误差值的减小，控制器的作用也在减小；压力阶跃下降时，系统压力为电动机制动提供能量，压力阶跃下降时间较快。3.2变转速定排量控制特性3.2.2压力控制特性图3-14为变转速压力反馈电液动力源压力控制实测负载扰动阶跃响应特性[1]。如图3-14所示，系统的初始压力为16MPa，负载流量为16L/min，负载容腔体积为4L，扰动量负载流量首先从16L/min降为零，再由零上升为16L/min。负载流量的改变引起伺服电动机转速的变化，由于初始工作点电动机带有压力负载，使伺服电动机的加速能力明显低于对给定值阶跃响应时的情况，系统压力在两个方向都有较大的超调，都需要500ms的响应时间压力才能回到原始设定值。图3-14变转速压力反馈电液动力源压力控制实测负载扰动阶跃响应特性3.2变转速定排量控制特性3.2.2压力控制特性常规液压泵压力控制过程中，由于流量不可预知，液压泵排量快速变化以保持出口压力恒定。在单纯变转速电液动力源中，由于电动机转速动态响应较慢和控制流量未知，通过控制转速对压力进行控制动态响应相对较慢，同时控制器参数也对控制性能影响非常大。若不考虑液压泵效率影响，液压泵输入转矩与负载压力和其排量成正比，在电液动力源中，如果液压泵排量一定，则控制电动机的输出转矩即可实现动力源的输出压力控制。因此，在电液动力源排量已知情况下，可以将动力源的压力控制归一到电动机的转矩控制上。为了验证通过转矩控制液压泵输出压力的可行性，设计了图3-15所示的基于转矩控制的伺服恒压电液动力源试验测试系统[3]。图3-15基于转矩控制的恒压电液动力源系统中，伺服电动机额定功率为15kW，额定转矩为72Nm，定排量液压泵为力士乐双排量控制液压泵，额定排量为45mL/r，系统采用额定流量为100L/min的比例阀进行加载。3.2变转速定排量控制特性3.2.2压力控制特性试验中，首先关闭比例阀，调定溢流阀开启压力为10MPa，分别设定转矩为55Nm、60Nm、65Nm和70Nm，获得了图3-16所示为只控制电动机转矩无流量输出压力控制特性曲线。如图3-16所示，给定电动机驱动控制器转矩控制信号后，电动机迅速开始动作，由于无流量输出，压力迅速开始建立，由于泵出口容腔体积和泄漏流量都较小，在开始响应阶段存在大的超调。如图3-16（a），当转矩分别设定为55Nm、60Nm、65Nm和70Nm时，压力响应的稳态值分别为5.81MPa、6.35MPa、6.91MPa和7.46MPa。如图3-16（b），设定压力为70Nm时，历时0.05s泵出口压力达到设定值，动态响应非常快；当电动机转矩控制信号从70Nm设置为0Nm时，电动机反向转动对泵出口容腔进行泄压，历时0.038s泵出口压力达到0MPa，压力下降速度非常快。（a）不同控制转矩与压力响应（b）70Nm控制转矩泵的压力响应

图3-16无流量工况直接转矩控制压力特性3.2变转速定排量控制特性3.2.2压力控制特性（a）流量为18L/min（b）流量为28.4L/min如图3-17（a），在0.18s给定转矩控制信号，伺服电动机快速起动，转速约为400r/min，液压泵输出的流量约为18L/min，历时0.047s泵出口压力达到设定值，动态响应非常快。如图3-17（b），在0.22s给定转矩控制信号，伺服电动机快速起动，转速约为630r/min，液压泵输出的流量约为28.4L/min，历时0.051s泵出口压力达到设定值，动态响应非常快。图3-17带流量输出压力响应图3-17为只控制电动机转矩获得的流量输出分别为18L/min和28.4L/min时，液压泵出口压力控制特性。试验中，使比例阀开启一定开度，调定溢流阀开启压力为10MPa，设定转矩为70Nm。3.2变转速定排量控制特性3.2.2压力控制特性图3-18所示为不同设定转矩、不同比例阀开度下液压泵输出压力与设定转矩的关系。图3-18

不同流量工况压力阶跃响应特性由图3-18所示数据可知，固定阀口开度情况下，泵输出压力与设定转矩近似成线性关系。相同设定转矩下，阀口开度增大，液压泵输出压力减小，从系统层面而言，改变阀口开度主要变化量是泵的转速，也即随着泵转速大范围增大，实际压力与理论计算压力的差值增大。3.2变转速定排量控制特性3.2.2压力控制特性为此，设计了图3-19所示补偿策略，实现无压力传感器反馈下定排量电液动力源的压力输出控制[3]。图3-21所示，为压力设定为8MPa时，四种阀口开度下，电液动力源输出压力阶跃响应特性。图3-19

基于转速反馈补偿压力控制策略图3-20

液压泵输出压力阶跃特性如图3-20所示，压力设定8MPa，设定阀口开度分别为中位、10%、20%、50%，实际压力分别为7.5MPa、8.0MPa、7.9MPa、7.5MPa，大幅降低了转速对控制压力的影响。思考题思考题：（1）单独控制电动机转速或液压泵排量均可以控制动力源输出流量，在变转速变排量系统中，这两个变量应该如何控制？需要注意的点是什么？（2）对比考虑变转速定量泵系统和变转速变排量泵系统两者系统设计时泵需要考虑什么问题？第三章

电液动力源控制特性泵控液压缸技术目录3.2.1流量控制特性3.2.2压力控制特性3.3变转速变排量控制特性3.3.1流量控制特性3.3.2压力控制特性3.1.1电液动力源基本构型3.1.2不同构型电液动力源的工作原理3.1.3电液动力源连接型式3.2变转速定排量控制特性3.1电液动力源基本工作原理3.4新型电液动力源3.4.1开式电液动力源3.4.2闭式电液动力源3.3变转速变排量控制特性3.3.1流量控制特性电液动力源的输出流量由泵的排量和转速决定，对于某一电液动力源，输出设定的流量可以有无数种液压泵的排量和转速匹配方案，如图3-21所示。这也是变转速和变排量电液动力源控制中最难实现的环节。忽略液压泵容积效率，对公式3-1两边求导可得公式3-5。图3-21电液动力源液压泵的排量和转速匹配方案式中：qp为液压泵输出流量，L/min；n为电动机转速，r/min。(3-1)(3-5)3.3变转速变排量控制特性3.3.1流量控制特性结合电机扭矩平衡公式，忽略摩擦转矩和黏性阻尼系数，不考虑效率损耗，可得电动机角加速度：则有电动机角速度为：液压泵排量为：根据角速度与转速的关系：ω=2πn由于液压泵动态响应较快，假设液压泵出口压力不变，变量时，液压泵排量与时间成正比例关系，则公式3-7可以表示为式3-8。(3-6)(3-2)(3-7)(3-8)3.3变转速变排量控制特性3.3.1流量控制特性给定流量设定q1，假设泵排量和转速分别设定为D1和n2，在t0-t1时间内，液压泵排量从0升到D1达到，电动机转速从n0升到n1；在t1-t2时间内，液压泵排量维持设定排量D1，电动机转速从n1升到n2；如图3-22所示为电液动力源动态响应示意。图3-22电液动力源动态响应示意图假设一开始泵排量为零，在t0-t1时间内，液压泵达到其设定排量，历时可以表示为公式3-9。假设系统压力不变，在t0-t1时间内，电动机转速变化可按公式3-10计算。式中，p为液压泵进出口压力差（MPa）(3-9)(3-10)3.3变转速变排量控制特性3.3.1流量控制特性在t1-t2时间内，液压泵排量维持设定的排量，电动机转速变化可按公式3-11计算。联立公式3-9—公式3-11，可以求得给定流量与设定转速和排量与时间的关系。

（3-11）

（3-12）3.3变转速变排量控制特性3.3.1流量控制特性

（3-12）根据公式3-12可知，当液压泵排量动态响应速度比电动机转速响应更快时，设置的液压泵排量越大，电液动力源动态响应速度越快。变转速电液动力源在变转速时，如果液压泵的排量和负载压力均变化，对于电动机而言，电动机的负载也随之变化，则在恒转矩起动下电动机的起动角加速度也随之变化。根据液压泵变排量原理，压力对其变量过程影响较大，而转速对其影响较小，但转速越高，其流量越大，随之压力升高速度也越快。根据电动机动态响应特性，变频电动机动态响应较慢，远低于液压泵动态响应速度，因此在变频电液动力源中应尽量避免电动机频繁变转速，可以在流量需求变化时，首先改变液压泵排量匹配流量需求，当液压泵达到最大排量时流量仍然不足时再改变电动机转速；而伺服电动机动态响应速度与变量泵比较接近，在控制过程中，可以通过同时调整电动机转速和液压泵排量实现流量匹配。3.3变转速变排量控制特性3.3.1流量控制特性以37kW变频电动机驱动71mL/r变量液压泵为例，为了满足流量需求，将电动机转速计算分为两个模块，并取两者之间大值，第一个模块是根据电液动力源效率谱优选出在当前负载功率下效率最高的电液动力源转速和排量值，作为电动机转速信号ns