产品质量管理与控制

PAGEPAGE1产品质量管理与控制一、检验作业控制一个企业的质量控制成效主要取决于产品生产过程的品质控制力度是否有效。也就是我们常说的：“品质是制造出来的，而不是检验出来的“。所以在整个生产过程中进行全过程的控制：包括：进料、制造、装配、成品、出货、售后品质的追踪等关键控制点都必须进行控制。一般企业的检验控制点为：进货检验（IQC）——外购材料、委外加工材料等的品质检验。过程检验（IPQC）——生产过程中成品、半成品的控制检验最终检验（FQC）——生产过程中成品、半成品的检验出货检验（OQC）——成品出货前的品质验证检验主要职能在于“鉴别、把关、报告”即：1.检验部门根据“图纸样品、规范标准、工艺技术文件”和其他相关参考资料，对各工序进行检验与控制，验证（鉴别）其是否符合品质要求。2.在各生产环节将不合格品挑选与剔除，控制不合格品转入下工序。3.对检验中所获得的质量信息进行记录、整理、分析和评估，追踪产品不合格的原因，并向相关责任部门和上级报告产品的品质状况和各部门的质量控制水平，以便采取有效的预防和改善措施。工厂企业的质量控制总体流程图：出货出货YES出货检验NO出货检验 成品入库成品入库终检（FQC）原料 YES终检（FQC）原料 NO 巡检（IPQC）进货检验（IQC） YES巡检（IPQC）进货检验（IQC）NO 拒收退货员工自检拒收退货员工自检 YES NO 入库OK 入库批量生产 批量生产生产领用不合格控制质量异常处理特采方式批准生产领用不合格控制质量异常处理特采方式批准首件确认 NO首件确认首件确认首件确认 批量生产成品生产领用批量生产成品生产领用 NO NO半成品入库员工自检 NO半成品入库员工自检半成品终检（FQC）巡检（IPQC） YES YES半成品终检（FQC）巡检（IPQC）1、进料检验质量控制检验员（IQC）对进货检验前，首先必须清楚该批货物的品质检测检验要求，，必须有依有据。不可不明白来货检验与验证项目、方法和允收标准的情况下进行验收。A、来料检验项目与方法外观检验：一般用目视、手感、样品对比进行验证；尺寸检验：一般用卡尺、千分尺、检规等量具进行验证；结构检验：一般用拉力器、扭力器等进行验证；特性检验：如电器、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器设备进行验证。B、来料检验方式的选择全检方式——一般用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品的物料，或工厂指定进行全检的材料。免检方式——适用于大量低值辅助性材料，或经认定`的免检厂来料，以及生产急用而特殊放行免检。IQC应跟进材料在生产过程中的品质状况。抽检方式——适用于数量较多，记经常性使用的物料，一般均采用此种验货方式。C、检验结果的处理允收经过检验验证，不合格数低于限定不合格数时，则判该批来料允收。标识“合格”入仓处理。拒收（退货）经过检验验证，如不合格数大于限定不合格数时，则判该批为拒收（退货）。标识“退货”。特采经过进料检验，质量低于允收标准，检验员提出“退货”要求，但由于生产急用等原因，而做出的“特别采用“要求。D、检验记录进料检验过程中，要进行品质记录，填写相关报表。2、生产过程检验控制制成控制是指对物料进入物料仓库后到成品入库前各工序的生产活动的品质控制。主要包括：原料加工、半成品、在制品控制、和产品装配与包装控制。首先应规定产品生产过程的检验点和检验程序。A、过程检验的方式首件检验、员工自检、员工互检、检验员专检结合；工序控制与抽检、巡检相结合；多道工序集中检验；逐道工序进行检验；零件、半成品、完工检验；抽检与全检相结合。B、过程检验依据规程，制定其依据和规程时应明确如下：检验的前提条件、保证上工序合格；检验试验的项目；所使用的仪器、设备或量规；检验测试方法；检验、试验结果的记录方式；检验、试验的信息传递方式；C、过程检验的控制点设置该产品以前生产有异常，有较高不良品的记录；使用的生产设备不稳定；工装夹具、模具有不良情况；物料不良信息；新进员工操作；新产品、新设备、新材料的投入；D、过程检验的作业要点首件检验的确认；生产资料的核对；巡回检验的规定（频率、检验方法等）；巡回检验的记录；质量异常的反馈与处理。E、检验员在巡回检验过程中，将检验结果如实记录于报表中。3、完工检验（最终检验）是针对完工产品的品质验证与检验，确定该批或该件产品是否可以流入下工序，属于定点检验。一般设置在工序终点。A、检验项目与验证方法外观检验结构性验证；功能性检验验证；特性检验验证。B、检验方式一般为全检，但如果是针对成批时，应设置抽样计划进行抽检。C、质量异常的反馈与处理如可判定情况：对不合格品进行返工、退货、报废、挑选等处理如不可判定情况：向上级报告并标识隔离不良品。D、检验记录将检验情况如实记录于报表中4、出货检验规范出货成品检验，防止不合格产品被出货，一般通过抽检方式检验产品质量。A、检验项目与验证方法1)外观检验：一般用目视、手感、样品对比进行验证；2)尺寸检验：一般用卡尺、千分尺、检规等量具进行验证；3)结构检验：一般用拉力器、扭力器等进行验证；4)特性检验：——如电器、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器设备进行验证。5)产品寿命试验:——通过模拟状况和破坏性试验状态下，检测产品的使用寿命。6）产品包装和标识的检验——包装方式、包装数量、包装材料的使用、标识纸的内容、标识纸所贴位置等B、检验结果的判定与标识——根据检验不合格品的确认，判定该批产品是否允收。如检验结果在允收范围内，则为合格，并进行“合格”标识。对检验的不合格品进行补数、返修等；如检验结果在允收范围之外，通过评审和填写返工通知单知会相关责任部门进行“返工”处理；对存在严重不合格品，应通过评审进行相应的“报废”或他用处理。C、检验记录在完成验货后，及时填写〈出货或成品检验报告〉上交并审批，二、不合格品的控制1、不合格品控制的关键关键在于“预防”。对不合格品的控制要以“预防为主，检验为辅”，将不合格品控制在产品形成过程中。2、不合格品控制的措施明确检验员的职责和不合格品标识方法明确不合格品的隔离方法明确不合格品评审部门的责任和权限明确不合格品的处置部门的责任和权限明确不合格品的记录办法3、不合格品产生的原因A）产品开发、设计——产品设计的制作方法不明确；图样、图纸绘制不清晰、标码不准确；产品设计尺寸与生产用零配件、装配公差不一致；废弃图纸图样的管理不力，造成生产中误用废旧图纸。B）机器设备管理——机器安装设计不当；机器设备长时间无校验；刀具、模具、工具品质不良；量具与检测设备精确度不够；温度、湿度及其他环境条件对设备的影响；机器设备的维修、保养不当。C）材料与配件控制——使用未经检验的材料或配件；错误地使用材料和配件；材料、配件的品质变异；使用让步接收的材料或配件；使用替代材料，而事先无精确验证。D）生产作业控制——片面追求产量而忽视质量；生产工序控制不力、员工缺乏质量意识。E）品质检验控制——试验设备超过校准期限；质量检验规范、方法、应对措施不完善；没有形成有效的质量控制体系；管理者的支持力度不够；品质标准的不准确或不完善。4、不合格品的标识与追溯为了保证不合格品不被误用，工厂之所有不合格品均应变有品质标识，并有相应的标识方法。（标识牌、标签、色标等）未经检验、试验或未批准的不良品不得流入下工序。5、不合格品的隔离目的：确保不合格品不被误用；明确质量责任；便于质量事项原因的分析。隔离管制应着重以下工作：A）及时隔离不合格品，以免好坏混装。B）对产生的不合格品，须当时记录标识；C）加强不合格品的现场留成控制；D）保证不合格品在搬运过程中标识的维护；E）明确不合格品的处置部门与权限。6、不合格品的评审与判定出现不合格品之后，应作出进一步的处理，以决定是否能再利用，并非所有的不合格品都是废品，如何进行处理（返工、重检、返修等方式）。不合格品评审程序。7、不合格品的处理处理方法：条件收货、返工、返修、重新利用、退货、报废等8、不合格品的记录A）不合格品记录的作用实际上是不合格品产生到处理完成的整个过程的记录。它能清楚表明不合格的：产生的状况与原因；不合格的类型与严重情况；不合格品的评审、处理过程；不合格现象在当时的改善措施及改善后的效果。B）不合格记录的方式进行不合格记录的类型有：检验记录表、检查稽查表、评审与处理记录表、改善措施记录表、各类质量分析表C）不合格的记录内容不合格品的名称、规格、颜色、编号；产生的定单号、单号、生产日期、部门；不合格品的数量与不合格率；缺陷描述；相关部门的评审结论；处理意见和实施结果的详细情况，不合格9、不合格品的预防纠正措施A）不合格品的预防措施制定不合格品的控制办法——规定不合格品的标识、隔离、评审、处理和记录办法，并。进行培训。明确各部门、岗位的作业规范明确部门之间、岗位之间、上下工序之间的接口制定企业的质量标准制定检验部门的职责与检验规范制定不合格品的隔离管制办法明确划分不合格品的评审责任和权限加强员工的质量意识，向管理人员和员工灌输“质量是企业管理生成之本”品质是制裁造出来的、而不是检验出来的“。B）不合格品的纠正措施采取纠正措施的目的，不只局限于发生了不合格品而事后查找原因进行处理，更关键的是重视“生产中可能出现的不合格品”