TSG 31-2025工业管道安全新规深度解读与全员培训指南

SafetyTrainingSeries工业管道安全技术规程解读基于最新国家标准与行业规范，系统解析压力管道设计、安装、检验及维护的安全技术要求GB/T20801标准体系工业安全培训规范合规指导TrainingAgenda目录01新规背景与重要性•新规发布背景•规程体系整合•适用范围扩展02新旧规程核心差异解析•材料要求变化概述•设计规范更新概述•安装工艺新要求概述•检验周期调整概述•安全附件配置新标准03分层级实施指导•操作员培训要点•技术员培训要点•管理层培训要点04实施路径与工具•实施时间表•检查清单模板概述•新旧对比总结与实施建议05总结与答疑•核心要点回顾Background新规发布背景《工业管道安全技术规程》（TSG31—2025）的发布，标志着我国工业管道安全监管进入新阶段。一、发布与施行批准发布2025年9月22日国家市场监督管理总局正式施行2026年1月1日二、废止文件新规施行之日起，以下安全技术规范同时废止：TSGD0001—2009《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD7005—2018《压力管道定期检验规则——工业管道》三、关键节点2025年2月WTO/TBT通报规程报批稿进行通报2025年4月通报期结束SystemIntegration规程体系整合旧规分散、多文件并存TSGD0001—2009《压力管道安全技术监察规程——工业管道》—《压力管道监督检验规则》TSGD7005—2018《压力管道定期检验规则——工业管道》新规统一、全过程覆盖1整合为一部综合性安全技术规范《工业管道安全技术规程》（TSG31—2025）2覆盖全生命周期设计、制造、安装、监检、使用、定期检验、改造修理3统一基本安全要求形成系统化、一体化的管理框架ScopeExtension适用范围扩展新增专项管道类型，实现统一监管动力管道纳入火力发电厂的动力管道专项要求制冷管道明确制冷管道的安全技术要求非金属管道新增纤维增强塑料、聚乙烯等非金属管道的设计、安装、检验要求高压管道针对最高工作压力≥42MPa的管道，提出专项技术要求机场供油管道将机场油库管道和机坪加油管道纳入监管范围PipelineClassification管道分级细化三级划分体系与介质危害性评估标准核心变化：三级划分体系GC1GC1级管道输送毒性、腐蚀性或易燃易爆高危介质的管道GC2GC2级管道输送中等危害性介质的工业管道GCDGCD级管道动力管道专项分类（发电厂蒸汽、热水等）分级依据：介质危害性介质毒性急性毒性、慢性毒性及致癌性分级评估介质腐蚀性化学腐蚀速率与材料兼容性评级火灾危险性闪点、爆炸极限及燃烧热值综合判定新规通过附件A对介质危害性进行了详细划分，使管道分级更加精准，为后续差异化设计、检验和管理提供了科学依据。MaterialRequirements材料要求变化概述新规对材料的要求进行了系统性升级，主要体现在以下五个核心维度：1检测标准更具体•统一引用NB/T47013系列标准作为无损检测执行依据•高压管道检测要求量化，如超声检测的试块人工反射体深度为壁厚4%2认证与复验更严格•强化境外牌号材料的验证性复验与焊接工艺评定•建立新材料使用前的型式试验与技术评审机制•明确不同材料与管道级别的复验比例3性能指标更细化•明确规定各类材料的最低断后伸长率（如钢制金属≥16%）•高压管道须进行夏比V型缺口冲击试验，并给出量化验收准则4使用限制更明确•重新限定灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁的使用压力、温度范围•禁止Q215A、Q235A等A级镇静钢用于有毒/易燃介质管道5质量控制可追溯性更强•要求质量证明书包含可追溯的信息化标识（如二维码、条形码）•境外制造的管道组成件需进行到岸监检NDTStandardsUpdate无损检测标准更新新规对无损检测的标准引用和具体要求进行了更新，特别是针对高压管道提出了更严格的规定。标准统一明确引用NB/T47013系列标准作为无损检测的执行依据，确保检测过程的规范性与一致性。高压管道专项•管子检测：每根管子须进行超声检测，试块人工反射体深度为壁厚4%•技术等级：射线检测不低于AB级，衍射时差法/相控阵超声不低于B级铬钼合金钢要求焊缝须在焊后热处理后完成100%的射线或超声检测，确保材料在高温高压环境下的结构完整性。新增检测项目高压管道的锻制管件、阀门等关键部件，新增磁粉/渗透检测+超声检测的组合要求，实现表面与内部缺陷的双重筛查。MaterialCertification材料认证与复验新规强化了材料准入控制和过程验证，对境外材料、新材料及关键材料的复验提出了明确要求境外牌号材料验证性复验首次使用前，必须进行化学成分和力学性能的复验，结果纳入质量证明文件。工艺评定首次使用前，必须完成焊接工艺评定，确保焊接质量符合规范要求。新材料使用未列入标准须通过特种设备型式试验机构的试验验证，并按规程进行技术评审。已列入专用标准首次使用前需提供完整的材料数据，并通过型式试验验证。材料复验比例100%关键材料GC1级管道使用的铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢等，须进行全数复验。10%一般材料其他等级管道按比例抽查，且不少于1件。1%硬度检验设计有硬度要求的碳钢、低合金钢，每批抽查且不少于1件。TechnicalSpecifications材料性能指标细化断后伸长率铸件和有色金属≥14%最低要求钢制金属材料（螺栓除外）≥16%最低要求非金属管道用树脂材料≥2.5%最低要求冲击试验试验类型高压管道须进行夏比V型缺口冲击试验试验温度不高于20℃或最低使用温度（取低者）验收准则明确规定了吸收能量值、试样方向等量化验收准则MaterialRestrictions材料使用限制扩展明确各类材料的禁用范围与性能要求铸铁管道•重新限定灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁的允许压力、温度范围•禁止用于GC1级、GCD级管道碳素结构钢•Q215A、Q235A等A级镇静钢•禁止用于有毒、易燃介质管道非金属管道•明确禁止使用再生料•对纤维增强塑料、聚乙烯等材料提出具体性能指标要求DesignSpecification设计规范更新概述载荷计算细化强制性基本载荷内/外压、永久性载荷介质重量、水压/清洗介质重量扩展载荷清单管道柔性元件推力冰/雪载荷风载荷地震力流体排放反力瞬态作用力热应力载荷疲劳载荷安全系数系统化系统规定以表格形式系统规定不同材料的许用应力计算基准：碳钢合金钢不锈钢其他材料差异化处理对特定材料采用不同的安全系数和计算准则：高延伸率奥氏体不锈钢A级碳素结构钢螺栓材料TechnicalRequirements载荷计算细化新规将载荷计算要求从推荐性提升至强制性，并全面扩展了需考虑的载荷类型，确保设计更全面、更安全。基本载荷强制化要求管道内压和外压永久性载荷（管道组成件、绝热层、防腐层等重量）输送介质重量水压试验或清洗时介质的重量设计时必须考虑以上四项基本载荷扩展载荷必要时必须评估管道柔性元件的推力冰、雪载荷风载荷地震力流体排放反力瞬态作用力（如水锤）热应力载荷疲劳载荷在必要时，设计评估中必须包含以上载荷SafetyFactorSystem安全系数系统化新规系统化规定不同材料的许用应力计算基准，实现精细化、差异化应用通用金属材料系统规定碳钢、合金钢、不锈钢、有色金属的许用应力计算基准。取抗拉强度、屈服强度、持久强度、蠕变极限等参数的最小值，并配以相应安全系数。高延伸率材料对延伸率≥35%的奥氏体不锈钢和镍基合金，采用独立的许用应力确定准则，体现对材料塑性的特殊考量。碳素结构钢A级碳素结构钢（如Q235A）的许用应力，需在计算值基础上乘以系数0.92，进行质量等级差异化处理。螺栓材料区分热处理/非热处理螺栓，采用不同的安全系数（抗拉强度安全系数分别为5和4）。法兰螺栓安装目标应力可达屈服强度的50%-70%。HighPressureDesign高压管道专项设计针对最高工作压力≥42MPa的管道系统，新规提出远高于一般管道的专项设计要求，确保极端工况下的绝对安全疲劳分析强制化要求对每条管道、每个组成件和接头进行详细的疲劳分析，确保全生命周期内的结构完整性。应力评定更严格持续载荷与偶然载荷组合工况下，应力需满足：σ≤1.2[σ]（1.2倍许用应力）位移应力公式更新位移应力范围许用值公式更新为：SA=1.25Sc+0.25ShSc：最低金属温度下许用应力

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Sh：最高金属温度下许用应力动力分析要求往复式压缩机进出口管道必须进行动力分析，至少包括：自振频率分析振动响应分析压力脉动分析螺栓安全系数提高高压螺栓许用应力取屈服强度的1/3（按设计温度或常温的较小值），相比一般管道显著提高安全裕度，防止高压下的密封失效。特殊地位说明高压管道在整个规程中具有特殊地位，其设计、制造、检验要求均高于GC1级，需执行最严格的监管标准。DesignRequirements非金属管道设计总体设计系数C安全系数定义引入"总体设计系数C"（即安全系数），该系数必须大于1，确保管道系统具备足够的安全裕度。综合考量因素设计应综合考虑使用条件、管道组成件特性等因素，实现定制化设计，而非采用统一标准值。定制化设计方法纤维增强塑料管道需通过以下两种方法确定层合板许用应变：指定值法—基于标准规定的应变限值长期性能测试法—通过实验测定材料长期性能结合弹性模量计算许用应力聚乙烯及其他非金属管道明确设计应力计算公式，强调以长期性能为基础进行设计，确保材料在服役周期内的可靠性。InstallationRequirements安装工艺新要求概述焊接工艺控制全过程质量追溯与严格管控1焊工管理建立焊工技术档案，焊后做可追溯标识（焊工标记或信息化标签）。2过程控制禁止对焊接接头加热校正；中断焊接须采取防裂纹措施。3返修要求同一部位返修超2次需技术负责人批准。试验压力强化试验程序规范化与安全保障1试验前审查耐压试验前，需多方联合审查施工质量文件。2压力表要求至少一块压力表应安装于液位最高点，并以此表读数为准。3安全防护试验后拆除临时加固须经建设单位同意。WeldingProcessControl焊接工艺控制强化人员档案、过程操作与质量返修的严格规范焊工档案与标识安装单位必须建立压力管道焊工技术档案，实现人员资质的全周期管理。焊工施焊后，必须在焊接接头附近做焊工标记，或采用可追溯的信息化标识，确保质量责任可溯源。焊接过程控制严禁对管道焊接接头的变形进行加热校正，防止材料性能劣化。焊接中断时，必须采取防裂纹措施（如后热、缓冷），恢复前需检查确认无裂纹方可继续施焊。焊接接头返修同一部位的返修次数超过2次时，必须重新制定返修方案。返修方案须经安装单位技术负责人批准后方可进行，严控重复返修风险。WeldingSpecifications高压管道焊接专项新规对高压管道（≥42MPa）的焊接工艺提出了远超一般管道的严苛要求，确保其本质安全。1.接头形式：强制全焊透对接•必须采用全焊透的对接接头•严格禁止使用角接接头和焊接衬环2.返修控制：次数限制更严•同一部位返修次数超过1次，即需重新制定返修方案•方案须经安装单位技术负责人批准后方可实施3.焊件加工：禁止火焰切割•坡口加工必须采用机械加工方式•不得使用火焰切割，并不得现场制作弯管4.人员资质：要求显著提高•无损检测作业人员应具有II级及以上资格•审核人员应具有该项目最高级别资格InstallationRequirements非金属管道安装针对非金属管道（如纤维增强塑料、聚乙烯等）的材料特性，新规在安装环节提出了明确的专项要求。环境控制要求作业环境限定温度：5℃~40℃相对湿度：≤80%确保在适宜的温湿度条件下施工，避免因环境因素影响粘接/焊接质量。工艺执行标准工艺标准引用聚乙烯管道焊接工艺评定应符合《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》(TSGD2002)其他非金属管道焊接操作应符合《塑料焊接工艺规程》(HG/T4281)确保工艺过程有据可依，实现标准化作业。HydrostaticTest耐压试验要求更新强化试验前准备与过程安全控制，确保试验有效性与安全性试验前文件审查新增联合审查：试验前，安装、检测、建设、监检单位需共同对前期施工质量文件进行审查审查内容：材料证明、检测报告、设计变更、竣工图等审查合格后方可进行耐压试验压力表安装要求明确安装位置：至少一块压力表应安装于液位最高点明确读数依据：以最高点压力表读数为准安全防护与确认强化最终确认：试验后，拆除临时加固设施和安全防护，需经建设单位（使用单位）同意强调了使用方在试验结束后的安全确认权PressureTesting高压管道试验压力液压试验标准与压力计算规范试验方式必须采用液压试验试验压力计算pt=1.25×pd×[σ]/[σ]t当设计温度高于试验温度时适用，且不得小于设计压力的1.25倍pt—试验压力pd—设计压力[σ]—试验温度下许用应力[σ]t—设计温度下许用应力分段试验后续要求若进行了分段耐压试验，安装后需再进行不低于设计压力1.1倍的耐压试验，确保系统整体性。InspectionCycle检验周期调整概述基础机制：基于安全状况等级检验周期并非固定，而是根据最近一次定期检验评定的安全状况等级（1-5级）动态确定。1-2级周期延长安全状况优良，可适当延长检验周期3-4级周期缩短安全状况一般或较差，需缩短周期加强监控5级立即停用必须处理缺陷后方可继续使用优化机制：基于风险的检验（RBI）允许采用基于风险的检验（RBI）策略来优化检验周期，实现安全性与经济性的科学平衡。策略特点根据管道实际风险状况，检验周期可适当延长或缩短，实现精准化、差异化管理。硬性限制条件最长不得超过9年或不超过管道剩余寿命的1/2InspectionCycle金属管道检验周期首次定期检验一般应在投入使用后3年内进行后续检验周期（按安全状况等级）1-2级检验周期≤6年3级检验周期3-6年4级监控使用，累计≤3年5级必须对缺陷进行处理否则不得继续使用必须缩短周期的情形腐蚀情况不明或异常具有环境开裂倾向或已发现开裂改变使用介质可能恶化腐蚀材质劣化或蠕变损伤明显支吊架大面积失效未按规定进行年度检查Risk-BasedInspection基于风险的检验通过评估管道失效的可能性和后果，科学确定检验频率和方法，实现资源优化配置的策略体系。周期优化方法01根据风险评估结果，可适当延长或缩短检验周期，实现动态调整。检验周期最长不得超过9年。周期优化方法02检验周期最长不超过管道剩余寿命的1/2。同时不得超过9年的上限规定。核心结论无论采用何种方法，RBI策略下的检验周期上限为9年，为安全与经济性的平衡提供了科学依据。InspectionCycle检验周期缩短情形当管道存在以下任何一种情况时，均应适当缩短定期检验周期，以加强安全监控。1腐蚀情况不明或异常介质或环境对管道材料的腐蚀情况不明，或腐蚀减薄情况异常。2存在开裂倾向或损伤具有环境开裂（如应力腐蚀开裂、氢致开裂）倾向或已产生机械损伤，并且已经发现开裂。3改变使用介质改变使用介质，并且可能造成腐蚀现象恶化。4材质劣化或蠕变损伤材质劣化或蠕变损伤明显。5支吊架大面积失效管道支吊架大面积失效、支承构件变形或断裂，造成管道应力显著升高或出现局部变形。6未按规定进行年度检查使用单位未按规定（每年至少一次）进行年度检查。SafetyAccessories安全附件配置新标准整合与统一要求体系整合新规将安全附件、阻火器、机械安全联锁装置及仪表的要求统一纳入第8章，形成综合性规定。全过程管理要求覆盖设计、安装、使用、检验全过程，解决了旧规要求分散、逻辑不一的问题。定义明确1.5条明确安全附件包括安全阀、爆破片装置和紧急切断阀。适用范围扩展覆盖新增类型明确覆盖动力管道、制冷管道、非金属管道、高压管道、机场供油管道等。专项技术要求对上述新增管道类型的安全附件配置提出了专项安全技术要求，填补了监管空白。实现统一管理实现了全类型工业管道安全附件管理的统一，提升了整体安全水平。SafetyAccessoriesDefinition安全附件定义与范围新规对安全附件的定义、范围及要求进行了明确与扩展，形成系统化管理核心定义与范围安全附件明确包括管道上使用的安全阀、爆破片装置和紧急切断阀配套装置新增对阻火器、机械安全联锁装置及仪表的统一规定通用技术要求标准符合性安全附件、阻火器等需符合GB/T20801和GB/T32270的规定仪表要求细化对压力表（精度、量程、检定）和测温仪表的安装与检定提出了更具体的要求新增设置要求机械安全联锁装置当手动阀门误操作可能导致安全事故时，必须设置机械安全联锁装置TechnicalRequirements高压管道附加要求针对最高工作压力≥42MPa的高压管道，新规在安全附件及材料方面提出了更严苛的附加要求。一、材料限制材料范围管道组成件一般应采用钢、镍基合金或钛合金。非金属禁用除密封件外，不得使用非金属材料。管件限制不得使用铸造管件、承插焊管件。二、检测要求无损检测每根管子需进行超声检测。试块人工反射体深度为试块厚度的4%冲击试验需进行夏比V型缺口冲击试验。验收准则（如吸收能量值）更为严格，并需考虑低温低应力工况RegulatoryAlignment与TSG92—2026衔接新规通过与即将实施的安全附件专项规程衔接，构建了更为系统化的监管体系。一、衔接规范TSG92—2026：《承压类特种设备安全附件安全技术规程》，自2026年7月1日起施行。二、双重合规要求新规明确引用TSG92—2026，意味着自2026年7月1日起，工业管道安全附件的配置、选用、安装、使用管理必须同时满足以下两项规程的规定：TSG31—2025与TSG92—2026三、系统化监管此衔接实现了对安全附件从设计、安装到使用、检验的全生命周期系统化监管，形成闭环管理体系，提升安全附件管理的系统性和有效性。实施示例TSG92—2026对紧急切断阀的定期自行检查提出了更具体的要求，使用单位需遵照执行，确保安全附件始终处于可靠状态。Training操作员培训要点新规对操作员的日常工作和职责提出了更系统、更严格的要求，核心变化体现在以下方面：一、核心工作模式转变1日管控制度从"常规巡检"转变为基于《压力管道安全风险管控清单》的"日管控"制度。2零风险报告制度无论是否发现问题，均需完成法定记录，实行"零风险报告"制度。二、关键职责与要求执行主体必须由经培训考核合格的"压力管道安全员"执行并记录。检查内容系统化覆盖管道运行状态、密封面泄漏、安全附件、支吊架等关键要素。问题处理建立"立即处置-及时上报-记录归档"的闭环管理流程。信息联动检查记录是"周排查"和"月调度"机制的重要输入，实现管理闭环。DailyInspection日常检查表模板新规下的《每日压力管道安全检查记录》是"日管控"的核心载体，其检查项目和要求系统化、规范化一、管道运行状况■压力与温度：确认在规定范围内，无超压、超温■泄漏检查：所有连接处无泄漏、无异常结霜■振动与异响：管道系统无异常振动、摩擦声、撞击声■支吊架状态：无脱落、变形、腐蚀，弹簧支吊架正常二、安全附件与仪表■安全阀：铅封完好，无泄漏，排放口畅通■压力表：在检定有效期内，指示正常，铅封完好■紧急切断阀：外观完好，功能正常（若适用）三、环境与标识■管道标识：介质名称、流向箭头清晰完整■现场环境：巡检通道畅通，无杂物堆积四、记录与交班■运行记录：核对上一班次记录的完整性与准确性■交接班事项：确认无遗留问题，交接清楚OperationalChanges操作步骤核心变化新规不仅更新了检查内容，更重塑了操作步骤的底层逻辑，体现了责任主体、记录性质和流程管理的重大变革。过去常见做法制度依据基于企业内部笼统的巡检制度。执行主体普通操作工或维修工。记录性质普通的巡检日志，可能为纸质或简单电子版。问题处理流程发现问题后报告班长或车间主任。当前规定下的新要求制度依据必须基于《压力管道安全风险管控清单》，内容需与风险清单对应。执行主体必须由经培训考核合格的"压力管道安全员"执行并记录，责任到岗。记录性质法定的《每日压力管道安全检查记录》，是"日管控"的关键证据，需存档备查。问题处理流程清晰的闭环流程：立即采取防范措施→及时上报安全总监/主要负责人→记录在案，作为周排查、月调度的输入。IssueResolutionProtocol问题处理流程新规要求建立从发现到闭环的标准化问题处理流程，确保异常情况得到及时、有效的控制。Step01立即处置发现异常（如泄漏、超压、振动异常），立即采取防范措施。措施包括：隔离、降压、设置警戒、切断物料来源等，防止事态扩大。Step02及时上报根据风险等级，立即向生产调度和压力管道安全总监或单位主要负责人报告。报告内容须清晰、准确，包括异常现象、已采取措施和初步判断。Step03记录闭环在《每日压力管道安全检查记录》中详细记录问题全过程。记录作为"周排查"和"月调度"会议的关键输入，推动问题根本解决，形成管理闭环。TechnicalTraining技术员培训要点技术员需重点掌握检验方法的更新与记录表格的规范，确保技术执行层面的合规性。检验方法更新作业指导书必须依据新规制定详细的《检验/检测作业指导书》，明确检验程序、内容、方法和记录要求。音像记录对关键试验过程（如耐压试验、安全阀校验）进行音像记录，确保过程可追溯。现场要求严格执行现场条件确认，检验至少由2名具备相应资格的人员进行。问题上报发现重大违法行为或严重事故隐患时，必须书面报告市场监管部门。记录表格规范新版表格使用规程附件中的新版《特种设备检验意见通知书》(F/G)和《定期检验报告》(E)。内容完整确保记录内容完整、准确，包含检验项目、结果、结论及处理意见。信息化管理所有记录需按规定录入特种设备信息化系统，实现检验全生命周期可追溯。执行要点：技术员应严格按照新规要求更新作业流程，确保检验记录的标准化与信息化，提升技术执行的规范性与可追溯性。MethodUpdate检验方法重要更新新规对检验过程的规范性和可追溯性提出了更高要求，作业指导书和音像记录是两大核心更新点。检验/检测作业指导书强制要求检验机构必须依据新规制定详细的作业指导书，作为检验工作的法定依据。内容明确须涵盖检验程序、内容、方法、操作规程及记录格式，确保标准化执行。音像要求指导书中需明确规定音像记录的要求，确保关键过程可追溯。责任落实指导书是落实检验责任、统一检验尺度的重要技术文件。关键过程音像记录记录范围对规定的试验过程（如耐压试验、安全阀校验等）进行音像记录。信息完整记录中须包含检验人员身份、设备唯一性标识、关键参数、时间等。存档备查音像记录作为检验报告的附件，与检验结论具有同等效力，需妥善存档。证据效力为事故调查、责任认定和质量追溯提供客观、直接的证据。DocumentationTemplates记录表格模板为确保检验与记录工作的规范化和标准化，新规提供了以下关键记录表格模板，供技术员在实际工作中使用：D工业管道年度检查要求用途使用单位进行年度自查的标准化模板。核心内容涵盖安全管理、运行状况、安全附件、壁厚测定等检查项目，并给出"符合/基本符合/不符合"的结论。E工业管道定期检验报告用途检验机构完成定期检验后出具的正式报告模板。核心内容包含设备信息、检验项目、安全状况等级评定、允许运行条件及下次检验日期等关键结论。F特种设备检验意见通知书(1)用途检验机构在检验中发现无问题或无需回复事项时，提前出具的有效结论通知。G特种设备检验意见通知书(2)用途检验机构发现问题需使用单位处理时，用于通知并追踪整改情况的意见书。ManagementTraining管理层培训要点管理层在新规实施中扮演决策者和资源保障者的关键角色，需重点关注以下核心要点：1合规战略决策深刻理解新规的系统性变化，从"被动合规"转向"主动管理"。评估现有管道系统与新规要求的差距，制定整体合规路线图。明确将新规要求融入企业安全管理体系，确保责任到人。2资源投入保障审批并保障必要的预算，用于检测设备更新、人员培训、系统升级及可能的管道改造。确保资金投入与风险等级相匹配，优先解决高风险隐患。3体系建设与监督推动建立或完善"日管控、周排查、月调度"的安全管理机制。监督安全总监、安全员的任命、培训及履职情况。确保所有技术文件、记录表格和信息化系统按新规要求更新并有效运行。Compliance合规决策要点系统改造检测设备升级根据新无损检测标准（如NB/T47013），评估并采购相控阵、衍射时差法等先进检测设备。信息化系统建设建立或升级特种设备信息化管理系统，实现从设计、安装到检验、报废的全生命周期数据追溯。管道适应性改造针对高压、非金属等新增管道类型的专项要求，评估现有系统是否需要改造或更新。人员培训全员普及培训组织面向全体相关人员的TSG31-2025新规宣贯培训，确保人人知晓。分层专项培训操作员日常检查表、新操作步骤和问题处理流程技术员新检验方法、记录表格填写和作业指导书管理层合规决策、预算投入和体系建设要求制度建设更新操作规程依据新规全面修订管道操作、维护保养规程。建立安全责任体系落实安全总监、安全员制度，制定《安全风险管控清单》。完善记录与档案制度统一采用新规附件中的记录表格模板，建立完整的安全技术档案。BudgetPlanning预算投入要求确保新规顺利过渡与全面执行的三大专项投入方向检测设备更新与采购无损检测设备采购PAUT、TOFD等符合NB/T47013标准的高级检测设备理化检验设备更新硬度计、冲击试验机，满足材料性能量化检测要求现场检测工具配备高精度测厚仪、红外热像仪等日常检查工具全员培训与资质认证分层培训预算针对操作员、技术员、管理层制定新规解读与操作变化培训资质认证费用焊工、无损检测人员等新工艺标准资格认证考试费用外部专家咨询聘请行业专家进行系统改造、RBI实施等技术辅导信息化系统升级与建设系统开发或升级满足"全生命周期追溯"和"数据录入信息化"的管理要求数据迁移与整合历史管道数据整理、标准化录入及新系统对接工作移动终端应用开发移动端APP，支持"日管控"记录与现场数据采集上传ImplementationTimeline实施时间表为确保平稳过渡，各单位需严格遵循以下关键时间节点，有序推进新规实施工作。01准备与过渡期2025年2025年2月新规报批稿完成WTO/TBT通报，标志着法规制定进入国际公示阶段。2025年4月WTO/TBT通报期结束，法规核心内容基本定型。2025年9月22日国家市场监督管理总局正式批准发布《工业管道安全技术规程》（TSG31—2025）。2025年9月-12月关键准备期：各单位应在此期间完成全员培训、制度修订、系统升级等核心准备工作。02全面施行期2026年及以后2026年1月1日新规正式施行。TSGD0001—2009和TSGD7005—2018同时废止。所有新建、改造、修理、使用及检验活动均须符合TSG31—2025。2026年7月1日《承压类特种设备安全附件安全技术规程》（TSG92—2026）施行。工业管道安全附件的选用、安装、使用管理需同时满足TSG31—2025和TSG92—2026。过渡期原则01在新规施行前，已按旧规进行的检验、设计等工作，在有效期内继续有效。02新规施行后，所有活动均以新规为准，各单位需确保在2026年1月1日前完成所有必要的合规性调整。Implementation2025年准备工作为迎接2026年1月1日的全面施行，2025年年内必须完成以下核心准备工作，确保无缝衔接：1.全员培训与能力建设操作员培训组织学习新版日常检查表、操作步骤变化及问题处理流程，确保"日管控"要求落地。技术员培训重点培训检验方法更新（如RBI、音像记录）、新记录表格填写规范及无损检测新标准。管理层培训开展合规决策要点、预算投入要求及实施时间表的专项培训，确保战略层面正确决策。2.管理制度与文件修订操作规程修订依据新规要求，全面修订管道操作、开停车、应急处理等规程。检查表与清单建立制定并发布基于新规的《每日压力管道安全检查记录》、《压力管道安全风险管控清单》。检验制度更新更新定期检验方案，明确基于安全状况等级和RBI的检验周期确定方法。3.信息系统与硬件准备信息化系统评估评估现有管理系统是否满足"全生命周期追溯"要求，制定升级或新建方案。数据标准化梳理现有管道数据，按照新规及信息化要求进行标准化整理，为系统录入做准备。检测设备校准与采购对现有检测设备进行校准，确保符合新规标准；启动新设备（如相控阵超声检测仪）的采购流程。ImplementationPlan2026年实施计划新规落地后的系统性工作要求与执行路径全面执行自2026年1月1日起，所有新建、改造、修理的工业管道项目必须严格遵循TSG31—2025的各项技术要求。旧版规程同时废止，确保标准执行的统一性和时效性。监督检查各单位需将管道全生命周期信息录入特种设备信息化系统，实现数据可追溯。市场监管部门及检验机构将依据新规开展监督检验和定期检验，确保合规性。持续改进使用单位应基于年度检查、定期检验结果，特别是基于风险的检验（RBI）结论，动态优化操作规程。调整维护策略和检验周期，形成安全管理闭环。Attachments检查清单模板概述附件D工业管道年度检查要求核心用途使用单位进行年度自查的法定模板，确保自查工作标准化、规范化。涵盖内容：安全管理、运行状况、安全附件、壁厚测定等关键检查项。附件E工业管道定期检验报告核心用途检验机构完成定期检验后出具的正式报告模板，具有法定效力。报告要素：检验结论、安全状况等级评定、下次检验日期等核心信息。附件F/G特种设备检验意见通知书核心用途检验过程中与使用单位沟通的标准化文书，用于问题反馈与结论预告。适用场景：发现安全隐患、需提前出具检验结论或进行整改告知时。上述模板构成工业管道检验活动的完整文书体系，分别对应自查、正式检验及过程沟通三个关键环节AnnualInspection年度检查要求附件D核心内容与检查结论分类标准附件D：核心检查内容管道安全管理情况审查安全管理制度、操作规程及人员资质档案核查管道运行状况检查压力、温度、泄漏、振动、支吊架等运行参数监测安全附件与仪表状态检查安全阀、压力表、爆破片等安全装置有效性验证壁厚测定与电阻值测量针对特定管道的剩余壁厚检测与防静电接地电阻测试非金属管道专项检查塑料、玻璃钢等非金属管道的老化、变形及损伤评估检查结论分类符合要求各项指标均满足安全技术规范，可继续运行基本符合要求存在一般缺陷，需限期整改并加强监控不符合要求存在严重安全隐患，必须立即停