《钳工工艺与技能训练（第三版）》课件全套 第0-5章 绪论、钳工基础- 机床夹具

绪论1在人类改造客观世界的过程中，大量使用了各种各样的机器与设备，如交通运输中的汽车、火车、轮船、飞机，建筑施工中的起重设备，机械加工中的各种机床，工业、民用制冷空调机组等。这些机器或设备都是由零件组成的，而零件都是由工程材料制成的。为了完成整个生产过程，机械制造企业一般都有铸工、锻工、焊工、热处理工、车工、钳工、铣工、磨工等多个工种。其中，钳工是起源较早、技术性较强且操作技能要求较高的工种之一。2钳工是指从事机械设备装调、维修及相关零件加工和工艺装备制作的人员。其特点是以手工操作为主，灵活性强，工作范围广泛，技术要求高。目前，国家职业技能标准《钳工（2020年版）》将钳工分为五级/初级工、四级/中级工、三级/高级工、二级/技师、一级/高级技师五个等级。钳工在机械制造业中占有十分重要的地位，操作者本身的技术水平直接影响产品质量。为了能更好地胜任各项工作任务，必须具备熟练的钳工基本操作技能，如划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、矫正、弯形、铆接、粘接、锡焊、技术测量和简单的热处理，以及典型机构的装配、调试与修理等。3“钳工工艺与技能训练”是一门研究钳工所需的工艺理论与专业技能的专业技术课程。学习本课程的任务目标是使学生掌握钳工应具备的专业理论知识与操作技能，培养学生理论联系实际、分析及解决生产中一般技术问题的能力。学完本课程后应达到以下教学要求：（1）掌握钳工常用量具、仪器、仪表的结构、原理、使用与保养方法。（2）理解金属切削过程中常见的物理现象及其对切削加工的影响。（3）掌握钳工常用刀具的几何形状、使用及刃磨方法。（4）了解钻床的结构，能使用钻床完成钻孔、扩孔、锪孔、铰孔等加工。（5）掌握钳工应具备的理论知识和相关计算方法，并能熟练查阅钳工方面的手册和资料。4（6）掌握钳工各项基本操作技能，能对钳工加工的工件和装配质量进行分析，能解决实际生产中一般技术问题。（7）理解钳工常用夹具的相关知识，掌握工件定位、夹紧的基本原理和方法。（8）能独立制定中等复杂工件的加工工艺和典型机构的装配与修理工艺。（9）了解钳工方面的新工艺、新材料、新设备、新技术，熟悉提高生产效率的相关知识。（10）熟悉安全文明生产的相关知识，养成安全文明生产的良好习惯。（11）学生在毕业前经过职业技能鉴定达到中级钳工的水平。5本课程是一门实践性很强的专业技术课程，学习时应以技能训练为主线，并坚持用理论知识指导技能训练，通过技能训练加深对理论知识的理解、消化、巩固及提高。要求学生认真观察、细心模仿教师的示范操作，并进行反复练习，达到掌握各项操作技能的目的。综合技能训练是单项技能训练的综合、巩固与提高，在进行综合技能训练前，应先掌握各单项技能训练的理论知识，通过教师的指导，提高学生勤于观察和思考、独立分析问题与解决问题的能力。6钳工基础第一单元7课题一

钳工一般知识

课题二

钳工常用测量器具8课题一钳工一般知识9一、钳工的主要任务和种类1.钳工的主要任务钳工的主要工作任务包括：使用各种工具、量具、仪器、仪表和设备，对相关工件进行加工；对各类机械设备进行装配、调试、安装、维修、保养与维护；根据机械加工工艺需求制作各类工具、夹具、模具等工艺装备。钳工的工作范围非常广泛，主要应用在以机械加工方法不方便或难以解决的场合。因此，钳工是机械制造业中不可缺少的工种。102.钳工的种类（1）装配钳工装配钳工主要从事工件加工、机械设备的装配与调试等工作。（2）机修钳工机修钳工主要从事各种机械设备的安装、调试和维修等工作。（3）工具钳工工具钳工主要从事工具、夹具、量具、辅具、模具、刀具的制造和修理等工作。11二、钳工工作场地和安全文明生产常识1.钳工工作场地钳工工作场地是指钳工的固定工作地点。合理组织钳工的工作场地，是提高生产效率，保证产品质量和安全生产的一项重要措施。钳工的工作场地通常应满足以下基本要求：（1）常用设备布局安全、合理。（2）光线充足，远离振源。（3）道路畅通，起重、运输设施安全可靠。122.钳工安全文明生产常识在现代工业生产中，作为一名钳工，要增强“安全第一，预防为主”的意识，严格遵守安全操作规程，养成文明生产的良好习惯，避免因疏忽大意而造成人身事故和国家财产的重大损失。钳工安全文明生产常识如下：（1）钳工工作时必须穿戴好劳动防护用品，否则不准上岗。（2）不得擅自使用不熟悉的设备和工具。（3）使用电动工具时，插头和插座必须完好，外壳要接地，并应戴绝缘手套，穿绝缘鞋，以防止触电。如发现安全防护用具失效，应立即修补或更换。（4）多人作业时，必须有专人指挥调度，密切配合。13（5）使用起重设备时，应遵守起重工安全操作规程。在吊起的工件下面禁止进行任何操作。（6）高空作业时必须戴安全帽，系安全带。不准上下投递工具或工件。（7）对于易滚、易翻的工件，应将其放置牢靠。搬动工件时要轻放。（8）试车前要检查电源连接是否正确，各部分的手柄、行程开关、撞块等是否灵敏、可靠，传动系统的安全防护装置是否齐全，确认无误后方可开车运行。14（9）使用的工具、夹具、量具、刀具应分类规范放置，常用的放在工作位置附近，但不能露出钳台边缘，以防止跌落。精密量具要轻取轻放，工具、夹具、量具、刀具应在工具箱内的固定位置整齐安放。（10）工作场地应保持整洁。工作完毕，对所使用的工具、设备都应按要求进行清理及润滑。15三、“6S”管理1.“6S”管理的含义“6S”由日本企业的“5S”扩展而来，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，它最初是日本企业独特的一种管理方法。“6S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Security）这六个词的缩写。“6S”管理内容相当于我国企业开展的安全文明生产活动的细化。通过规范现场，为企业员工提供一个安全的作业场所，创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造企业特有的文化氛围，培养员工遵章守纪的意识，使其养成良好的工作习惯。其最终目的是提高员工素养、企业整体形象和管理水平，从而达到规范化管理的目的。162.“6S”管理的内容和要求（1）整理整理是指区分生产中需要与不需要的东西，将现场不需要的东西彻底清除干净，确保生产现场无不用之物。通过整理，可以有效地提高场地的利用率，使行道通畅，消除混乱现象。整理是对停滞物的管理，重点是区分需要与不需要，在每个工位上，在每台设备（包括工具箱）的周围，进行彻底搜寻，将不需要的东西彻底、果断地清理出现场。17（2）整顿整顿是指把必要的东西定位放置，以便使用时随时能找到，减少寻找时间。通过整顿，确保现场整齐，一目了然，没有不安全因素，没有“跑、冒、滴、漏”现象。整顿是对整理后需要的东西进行整顿。其要点是将需要的东西定置摆放，能做到过目知数，用完的物品放回原位，工艺装备和器具要按类别、规格摆放整齐；其核心是每个人都参加整顿，在整顿过程中制定各种管理规范，人人遵守，贵在坚持，同时也为提高工作效率打下基础。18（3）清扫清扫是指将生产和工作现场的灰尘、油污、垃圾清除干净，提高设备、工艺装备的清洁度和润滑度，保证生产或工作现场地面整洁、干净。清扫的要点是每个人把自己用的东西清扫干净；清扫的目的是将生产时弄脏的现场恢复干净。（4）清洁清洁是指整理、整顿和清扫的坚持与深入，同时也包括根除对人体有害的油、尘、噪声、有毒气体等。其要点是坚持和保持，不搞突击。清洁可以美化现场，保证员工愉快地工作，消除灾害发生的根源。19（5）素养素养是指培养现场作业人员工作中遵守现场规章制度的习惯和作风，以提高人员的素质。这是“6S”管理的核心。没有人员素质的提高，“6S”管理就不能顺利开展，即使开展了也不能坚持。因此，“6S”管理要始终着眼于提高人员的素质。（6）安全重视安全教育，每时每刻都要有“安全第一”的观念，每个人都必须按安全操作规程作业，防患于未然。目的是建立起安全生产的环境，所有的工作都应在保证安全的前提下开展。20四、钳工常用设备1.钳工工作台钳工工作台（简称钳台）如图所示，其主要作用是安装台虎钳，放置工具、量具和工件等。21钳工工作台钳工工作台多用木材或钢材制成，台面一般为长方形，也可制成五边形或六边形，台面尺寸由工作需要确定。钳工工作台的安装高度一般以

800～900mm为宜，装上台虎钳后，操作者用手托着下巴，手臂竖直，肘部刚好与钳口平齐为宜，如图所示。22台虎钳的安装高度2.台虎钳台虎钳是专门用于夹持工件的通用夹具，其规格用钳口的宽度表示，常用规格有100mm、125mm、150mm等，其类型有固定式和回转式两种，如图所示。由于回转式台虎钳的钳身可以相对于转盘底座回转，能满足不同方位的操作需要，因此使用方便，应用广泛。23台虎钳a）固定式b）回转式回转式台虎钳的结构如图所示，它主要由转盘底座、固定钳身、活动钳身、丝杆、螺母、锁紧盘、钳口等组成。24回转式台虎钳的结构1—活动钳身2、3—钳口4—固定钳身5—锁紧手柄6—螺母7—丝杆8—开口销9—挡圈10—弹簧11—平垫片12—夹紧手柄13—转盘底座14—锁紧盘3.砂轮机砂轮机主要用来磨削各种刀具或工具，如磨削錾子、钻头、样冲、划针等。根据安装形式不同，砂轮机分为台式砂轮机和立式砂轮机两种，如图所示。砂轮机主要由电动机、砂轮、机座、托架、防护罩和控制开关等组成。为减少粉尘污染，砂轮机应配有吸尘装置。25砂轮机a）台式砂轮机b）立式砂轮机4.钻床钻床是钳工常用的孔加工设备，常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等，如图所示。26钻床a）台式钻床b）立式钻床c）摇臂钻床（1）台式钻床台式钻床是一种小型钻床，简称台钻。其结构简单，操作方便，主要用于在小型工件上钻削直径为12mm以下的孔。（2）立式钻床立式钻床是一种中型钻床，简称立钻。其结构较为复杂，加工精度较高，适用于中、小型工件的孔加工，如钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹等。（3）摇臂钻床摇臂钻床是一种较大型的孔加工设备。其结构复杂，自动化程度较高，主要用于大、中型工件的孔加工。在有工艺装备的条件下还可以进行镗孔。27课题二钳工常用测量器具28一、长度测量器具通用于在平面内测量长度量的测量器具称为长度测量器具。长度测量器具包括卡尺类、千分尺类、指示表类和实物量具类等。1.游标卡尺游标卡尺是指利用游标原理对两同名测量面相对移动分隔的距离进行读数的测量器具，它具有结构简单、使用方便、精度中等、测量尺寸范围大等特点，可用来测量零件的外径、内径、长度、宽度、厚度、深度和孔距等，是一种应用较为广泛的常用量具。29（1）游标卡尺的结构和类型普通游标卡尺由尺身和能在尺身上滑动的游标尺等组成，具体结构如图所示。30测量范围为0～150mm的普通游标卡尺1—外测量爪2—内测量爪3—制动螺钉4—尺框5—主标尺6—尺身

7—深度尺（测量范围上限值大于200mm无该装置）8—测量范围上限值（150mm）9—微动装置（测量范围上限值小于200mm无该装置）10—游标尺游标卡尺按其结构和用途不同，除普通游标卡尺外，还有带台阶测量面游标卡尺、微视差游标卡尺、带圆弧内测量爪游标卡尺和单面游标卡尺等。各类游标卡尺的结构图示和特点见下表。31其他游标卡尺的结构图示和特点32其他游标卡尺的结构图示和特点（2）游标卡尺的基本参数1）标尺间距。标尺间距是指沿着标尺长度同一条线测得的两相邻标尺标记之间的距离。游标卡尺主标尺上的标尺间距为1mm。2）测量范围。测量范围是指测量器具的误差在规定极限内的一组被测量的值（被测量值的下限值至上限值的范围）。钳工常用游标卡尺的测量范围有0～150mm、0～200mm、0～300mm等几种。3）分度值。分度值是指对应两相邻标尺标记的两个值之差。游标卡尺的分度值有0.02mm、0.05mm和0.10mm三种。其中分度值为0.02mm的游标卡尺最为常用。334）最大允许误差（允许误差极限）。最大允许误差是指由技术规范、规则等对游标卡尺规定的误差极限值，它是测量器具本身各种误差的综合反映。游标卡尺外测量的最大允许误差见下表。34游标卡尺外测量的最大允许误差（摘自GB/T21389—2008）mm（3）游标卡尺的标记原理如图所示为分度值0.02mm的游标卡尺，其尺身上主标尺刻线间距为1mm，当两测量爪贴合时，游标尺上的50格刚好与主标尺上的49mm对齐，则游标尺刻线间距为49mm/50=0.98mm，主标尺刻线间距与游标尺刻线间距每格相差1mm－0.98mm=0.02mm，即0.02mm就是该游标卡尺的分度值（最小读数值）。35分度值为0.02mm游标卡尺的标记原理（4）游标卡尺的示值读取方法读取游标卡尺上的示值时一般分三步，即整数部分、小数点后第一位数值、小数点后第二位数值。1）整数部分。整数部分从游标卡尺的主标尺上读取。为了便于读取，每10mm标有一个数字。靠近游标尺“0”标记左边的主标尺标记就是整数值，如图所示游标卡尺的整数部分为24mm。36分度值为0.02mm游标卡尺的示值读取方法2）小数点后第一位数值。在游标尺上找出与主标尺某一标记对齐的标记，该对齐标记前边的数字就是小数点后的第一位数值，如上图所示的小数点后第一位数值为0.5mm。3）小数点后第二位数值。用小数点后第一位数值后的对齐格数乘以该游标卡尺的分度值即为小数点后的第二位数值，如上图所示的小数点后第二位数值为2×0.02mm=0.04mm。则如上图所示游标卡尺的示值为24mm+0.5mm+0.04mm=24.54mm。37（5）游标卡尺的使用方法1）测量外尺寸。测量外尺寸时，量爪应张开至略大于被测尺寸，以固定量爪贴住工件，轻微用力把活动量爪推向工件，同时，要保证游标卡尺相对于被测尺寸不能歪斜，如图所示。38外尺寸测量方法a）正确b）错误2）测量内孔尺寸。测量内孔尺寸时，量爪开度应略小于被测尺寸，将固定量爪贴住工件，再用拇指慢慢拉动游标尺，使活动量爪轻轻地与被测表面接触。测量时，两量爪应在孔的直径上，不得偏移或歪斜，如图所示。39内孔尺寸测量方法a）正确b）错误3）测量孔深或高度。测量孔深或高度时，先将深度尺拉出至略小于被测深度，使尺身的测量端面紧贴孔口表面或工件台阶上表面，再拉动游标尺，使深度尺的测量端面与孔底或工件台阶下表面接触。测量深度尺寸时，深度尺要垂直于工件端面，不可倾斜，测量方法如图所示。40深度尺寸测量方法a）正确b）错误2.外径千分尺外径千分尺是指利用螺旋副把测微螺杆的旋转角度转换成其轴向位移，对尺架上两测量面间分隔的距离进行读数的外尺寸测量器具。外径千分尺是一种较精密的量具，其测量精度比游标卡尺高，主要用来测量加工精度要求较高的零件，应用广泛。41（1）外径千分尺的结构外径千分尺主要由尺架、测砧、固定套管、测微螺杆、微分筒、测力装置、锁紧装置和模拟标尺读数装置（由固定套管上的主标尺和微分筒上的副标尺构成）等组成，其结构如图所示。42外径千分尺的结构1—尺架2—测砧3—测微螺杆4—固定套管5—微分筒

6—测力装置7—模拟标尺读数装置8—锁紧装置9—隔热装置（2）外径千分尺的基本参数1）分度值。外径千分尺的分度值有0.01mm、0.001mm和0.002mm等几种（分度值为0.001mm和0.002mm的千分尺又称微米千分尺），其中分度值为0.01mm的外径千分尺最常用。2）测量范围。外径千分尺的测量范围是指被测量值的下限值至上限值的范围。钳工常用的测量范围有0～25mm、25～50mm、50～75mm、75～100mm、100～125mm、125～150mm等几种。43（3）外径千分尺的标记原理分度值为0.01mm外径千分尺的标记原理如图所示，固定套管上的标记为主标尺，在基准线两侧分别有两排标记，标有数字的一排间距为1mm，另一排为每毫米标记的中分线，即上、下两相邻标记的间距为0.5mm；微分筒圆锥面上的标记为副标尺，在圆周上有50个等分标记。由于外径千分尺测微螺杆的螺距为0.5mm，因此，当微分筒（与测微螺杆相连接）旋转１周时，测微螺杆就轴向移动0.5mm。4445分度值为0.01mm外径千分尺的标记原理（4）外径千分尺的读数方法外径千分尺的读数方法可分为以下三个步骤：1）读出固定套管上主标尺所显示的最大示值，也就是微分筒圆锥面的端面棱边处所显示的标记。如图所示的主标尺示值为38.5mm。2）在微分筒副标尺上找到与主标尺基准线对齐的标记格数，再乘以外径千分尺的分度值，即为副标尺的示值（不足0.5mm的数值）。如图所示的副标尺示值为45×0.01mm=0.45mm。当微分筒上副标尺的标记与基准线未对齐时，应估读到小数点后第三位数。4647分度值为0.01mm外径千分尺的读数方法3）将以上两个读数相加即为该外径千分尺的示值。如图所示的示值为38.5mm+0.45mm=38.95mm。（5）外径千分尺的使用方法1）使用前，将外径千分尺的测量面擦干净，并校对零位（测量范围下限值大于或等于25mm的外径千分尺均附有对应的校对量杆），如图所示。48外径千分尺校对零位a）测量范围为0～25mm

b）测量范围为25～50mm2）测量时，先将固定测砧贴紧工件，转动微分筒，当测微螺杆接近工件时，再转动测力装置，直到发出“咔咔”声为止。3）测量时，手持隔热装置，对于较大的工件（或较大尺寸）应采用双手测量法，如图所示。49双手测量法4）对于较小的不固定工件，可采用单手测量法，如图所示。测量时，施加在微分筒上的转矩一定要适当。50单手测量法3.光滑极限量规光滑极限量规一般分为塞规、环规和卡规，以下重点介绍塞规。塞规是指用于检验孔径的光滑极限量规，其测量面为外圆柱面。其中，圆柱直径等于被检孔径下极限尺寸的一端为孔用通规，等于被检孔径上极限尺寸的一端为孔用止规，如图所示。51塞规1—通规2—止规塞规是一种专用测量器具，它不能读出被测工件的实际尺寸值，但是能判断被测工件的尺寸是否合格。当用塞规检验工件时，如果通规能通过，止规不能通过，说明这个工件尺寸是合格的；否则为不合格。塞规有多种形式和规格，其中钳工常用来检验铰孔精度的锥柄圆柱塞规如图所示，它利用1︰50的锥度将通规测头和止规测头安装在手柄上。52锥柄圆柱塞规1—通规测头2—止规测头3—手柄4.塞尺塞尺是具有准确厚度尺寸的单片或成组的薄片，用于检验间隙的实物量具。它有两个平行的测量平面，如图所示。塞尺厚度尺寸系列见下表。53塞尺a）单片塞尺b）成组塞尺54塞尺厚度尺寸系列（摘自GB/T22523—2008）成组塞尺由多片厚度不同的单片塞尺所组成，成组塞尺的片数、长度、厚度和组装顺序见下表。55成组塞尺的片数、长度、厚度和组装顺序（摘自GB/T22523—2008）塞尺使用前必须清除塞尺和工件上的污垢与灰尘。使用时可用一片或数片重叠塞入间隙，以稍感拖滞为宜。塞尺容易弯曲和折断，测量时动作要轻，不允许硬插，也不允许测量温度较高的工件。使用完毕，应将塞尺擦拭干净，并涂上一薄层工业凡士林，然后将塞尺折回夹框内，以防锈蚀、弯曲和变形。如图所示为用塞尺和直角尺检测工件的垂直度误差。56塞尺的应用1—直角尺2—工件3—塞尺4—平板5.量块量块是指用耐磨材料制造，横截面为矩形，并具有一对相互平行测量面的实物量具，如图所示。它主要用于量具和量仪的检验及校正、精密划线、精密机床的调整以及较高精度工件的测量。57量块a）量块的结构b）成套量块1、3—工作面2—标称长度

（1）量块的结构如上图a所示，量块有两个工作面和四个非工作面，工作面是一对相互平行而且平面度误差和表面粗糙度Ra值极小的平面（测量面），并具有较好的研合性，其准确度等级分为K级、0级、1级、2级和3级共五个级别（K级最高，3级最低）。按材质不同，量块分为钢制量块、硬质合金量块和陶瓷量块等。58（2）量块的应用为了便于使用及管理，量块一般成套使用，组装在特制的木盒中。常用成套量块的标称长度和块数见下表。59常用成套量块的标称长度和块数（摘自GB/T6093—2001）60常用成套量块的标称长度和块数（摘自GB/T6093—2001）6.指示表指示表是指利用机械传动系统，将测杆的直线位移转变为指针在度盘上的角位移，并由度盘进行读数的测量器具。指示表属长度类指示式测量器具，主要用来测量工件的尺寸和几何误差，也可用于检测机床的几何精度或调整零部件位置。指示表按结构形式不同分为钟式指示表和杠杆指示表。钳工常用的是分度值为0.01mm的指示表。61（1）分度值为0.01mm钟式指示表的结构分度值为0.01mm钟式指示表的结构如图所示，它主要由测头、测杆、大齿轮、小齿轮、指针、度盘、表圈等组成。62分度值为0.01mm钟式指示表的结构1—测头2—测杆3—小齿轮（z=16）4、7—大齿轮（z=100）5—小齿轮（z=10）6—指针8—转数指针9—度盘10—表圈11—拉簧（2）分度值为0.01mm钟式指示表的标记原理分度值为0.01mm指示表测杆的齿距是0.625mm。当测杆上升16齿（上升0.625mm×16=10mm）时，16齿的小齿轮正好转过一周，与之同轴的大齿轮（z=100）也转一周，就带动齿数为10的小齿轮和长指针转10周。当测杆移动1mm时，长指针转过一周。由于度盘上共等分100格，因此，长指针每转一格表示测杆移动0.01mm。故指示表的分度值为0.01mm。63（3）钟式指示表的使用方法1）用指示表检测工件的尺寸。检测时，通常在平板上进行，首先选取与工件尺寸相符的量块组合，以此标称尺寸为基准，调整指示表并使指针对准零位。然后用调整好的指示表检测工件，根据指针偏移“0”标记的数值，即可得出工件的被测尺寸。642）用指示表检测工件的径向圆跳动误差。检测时，通常在跳动测量仪上进行，用两顶尖顶住工件，将指示表的测头触及工件外圆柱面（压表0.3～0.5mm），将工件转动一周，指示表指针的摆动范围即为径向圆跳动误差值。3）用指示表检测工件的平行度误差。检测时，将工件置于平板上，把指示表的测头与工件被测表面接触（压表0.3～0.5mm），然后拖动工件或表座对整个被测表面进行检测，指示表指针的摆动范围即为平行度误差值。65二、角度测量器具通用于在平面内测量角度量的测量器具称为角度测量器具。1.直角尺直角尺是指测量面与基面相互垂直，用于检测直角、垂直度误差和平行度误差的实物器具，又称90°

角尺。它具有结构简单、使用方便、制造精度高、稳定性好等特点。钳工常用的有刀口形直角尺、平面形直角尺和宽座直角尺等。66（1）刀口形直角尺如图所示，刀口形直角尺是指两测量面为刀口形的直角尺。67刀口形直角尺a）平面刀口形直角尺b）宽座刀口形直角尺1—刀口测量面2—基面（2）平面形直角尺如图所示，平面形直角尺是指测量面与基面宽度相等的直角尺。68平面形直角尺1—测量面2—基面（3）宽座直角尺如图所示，宽座直角尺是指基面宽度大于测量面宽度的直角尺。69宽座直角尺1—测量面2—基面（4）直角尺的准确度等级直角尺的准确度等级分为00级、0级、1级和2级共四个级别，其中00级直角尺主要用于检验量具；0级直角尺一般用于检验较精密的工件；1级和2级直角尺用于检验一般精度的工件。常用直角尺的几何公差见下表。70常用直角尺的几何公差（摘自GB/T6092—2021）2.游标万能角度尺游标万能角度尺是指利用活动直尺测量面相对于基尺测量面的旋转，对两测量面间分隔的角度利用游标原理进行读数的角度测量器具。它主要用于测量工件的内、外角度及进行角度划线。游标万能角度尺有

Ⅰ型、Ⅱ型两种类型，其测量范围分别为0°～320°

和0°～360°；分度值有2′和5′两种。71（1）游标万能角度尺的结构Ⅰ型游标万能角度尺的结构如图所示，它主要由主尺、游标尺、直角尺、直尺、基尺和扇形板等组成。其游标尺固定在扇形板上，基尺和主尺连成一体，游标尺与主尺可做相对回转运动，直角尺和直尺可根据需要通过卡块安装到扇形板上。72Ⅰ型游标万能角度尺的结构a）正面图b）背面图1—卡块2—主尺3—直角尺4—游标尺5—锁紧装置6—基尺

7—直尺8—扇形板9—调节旋钮73（2）游标万能角度尺的标记原理分度值为2′的

Ⅰ型游标万能角度尺的标记原理如图所示，主尺每格标记的弧长对应的角度为1°；游标尺标记将主尺上29°

所占的弧长等分为30格，每格所对的角度为29°/30，因此游标尺1格与主尺1格相差：即该游标万能角度尺的分度值为2′。74游标万能角度尺的标记原理（3）游标万能角度尺的示值读取方法游标万能角度尺的示值读取方法与游标卡尺相似，即先从主尺上读出游标尺“0”标记前的整“度”数，然后在游标尺上分别读出“分”的十位数和个位数。如图所示游标万能角度尺的示值为16°18′。75游标万能角度尺的示值读取方法（4）游标万能角度尺的使用方法使用

Ⅰ型游标万能角度尺时，可通过主尺与直角尺、直尺的相互组合，将测量范围（0°～320°）划分为四个测量段，其组合形式和测量方法如图所示。76游标万能角度尺的组合形式和测量方法a）测量范围为0°～50°

b）测量范围为50°～140°c）测量范围为140°～230°

d）范围测量为230°～320°77游标万能角度尺的组合形式和测量方法a）测量范围为0°～50°

b）测量范围为50°～140°c）测量范围为140°～230°

d）范围测量为230°～320°78游标万能角度尺的组合形式和测量方法a）测量范围为0°～50°

b）测量范围为50°～140°c）测量范围为140°～230°

d）范围测量为230°～320°3.正弦规正弦规是指根据正弦函数原理，利用量块的组合尺寸，以间接方法测量角度的测量器具。正弦规主要由主体（工作台）和直径相同且轴线互相平行的两个支承圆柱所组成。它分为

Ⅰ型（主体较窄）和

Ⅱ型（主体较宽）两种类型；准确度等级分为0级和1级两种。正弦规的规格用两个圆柱的中心距表示，钳工常用的正弦规是中心距为100mm的

Ⅱ型正弦规，如图所示。79正弦规（Ⅱ型）1—前挡板2—侧挡板3—主体（工作台）4—支承圆柱正弦规是一种测量工件角度或锥度的精密测量器具。使用时，将正弦规放置在精密平板上，工件放置在正弦规的工作台面上，在正弦规一个圆柱的下面垫上一组量块，如图所示。80正弦规的使用方法1—平板2—工件3—指示表4—量块组所需量块组的高度可按下式计算：h=Lsinα式中h——量块组高度，mm；

L——正弦规中心距，mm；

α——被测工件角度或锥度，（°）。81三、形位误差测量器具通用于工件形位误差测量的器具称为形位误差测量器具。1.刀口形直尺如图所示，刀口形直尺是指具有一个呈刃口状测量面，用于测量工件平面形状误差的测量器具。它主要用来测量工件的直线度或平面度误差。刀口形直尺具有结构简单、操作方便、测量效率高等优点，是机械加工常用的测量器具。82刀口形直尺（1）刀口形直尺的规格和测量面的直线度公差刀口形直尺的规格用测量面长度表示，钳工常用刀口形直尺的规格和测量面的直线度公差见下表。83常用刀口形直尺的规格和测量面的直线度公差（摘自GB/T6091—2022）（2）用刀口形直尺测量平面度误差的方法1）手握刀口形直尺的绝热护板，使测量面轻轻地（凭刀口形直尺的自重）与工件被测表面接触，观察刀口形直尺测量面与工件被测表面之间的光隙情况。当光隙较大时，可借助于塞尺试塞得出其间隙值；当光隙较小时，可根据透光强弱估读其间隙值；若透光均匀一致，说明该处较平直（间隙大于2.5μm时，透光颜色为白色；间隙为1～2μm时，透光颜色为红色；间隙为1μm时，透光颜色为蓝色；间隙小于1μm时，透光颜色为紫色；间隙小于0.5μm时，不透光）。842）如图所示，刀口形直尺应垂直放在工件表面上，并在纵向、横向、对角方向多处逐一进行测量，其最大直线度误差即为该测量面的平面度误差。85用刀口形直尺测量平面度误差的方法2.平板平板是指用于对工件进行检测或划线的平面基准器具，又称平台，如图所示。86平板a）铸铁平板b）岩石平板平板具有一个平面度精度要求较高的工作面，其准确度等级分为0级、1级、2级和3级。其中，准确度等级为0级和1级的铸铁平板工作面应采用刮研法进行精加工；准确度等级为２级和３级的铸铁平板工作面允许采用机械加工方法进行精加工。钳工常用铸铁平板的规格和平面度公差见下表。8788常用铸铁平板的规格和平面度公差（摘自GB/T22095—2008）3.方箱方箱是由相互垂直的平面组成的矩形基准器具，又称方铁。钳工常用的方箱是采用优质灰铸铁或合金铸铁制成的具有六个工作面的空腔正方体，其中一个工作面上有Ｖ形槽，借助其他辅具可以对轴类零件进行支承和装夹，如图所示。89方箱方箱通常在平板上使用，利用相互垂直的工作面，通过翻转方箱可对工件的平行度误差、垂直度误差进行检测或进行划线。方箱的尺寸规格用边长表示；准确度等级分为0级和1级。钳工常用方箱的规格和工作面的几何公差要求见

下表。90常用方箱的规格和工作面的几何公差要求（摘自JB/T12196—2015）四、表面结构质量测量器具在机械制造过程中，表面粗糙度比较样块是一种应用较广泛的表面结构质量测量器具，它是采用特定合金材料和加工方法，具有不同的表面粗糙度参数值，通过触觉和视觉与其所表征的材质和加工方法相同的被测件表面做比较，以确定被测件表面粗糙度的实物量具。911.表面粗糙度比较样块的分类根据加工方法不同，表面粗糙度比较样块分为铸造、磨、车、镗、铣、插、刨、电火花、抛（喷）丸、喷砂、研磨、锉削和抛光加工表面粗糙度比较样块等几类。各类按加工工艺和表面特征的不同，又分为多种，常用表面粗糙度比较样块如图所示。9293常用表面粗糙度比较样块2.表面粗糙度比较样块的使用方法和注意事项（1）表面粗糙度比较样块的使用方法表面粗糙度比较样块是检测加工后工件表面质量的一种比对量具，它的使用方法是以样块工作面的表面粗糙度为标准，凭触觉（如手摸）或视觉（可借助放大镜、比较显微镜等）与待检测的工件表面进行比对，根据工件加工痕迹的（或工艺）要求。当被检测工件表面的加工痕迹深浅程度相当或者小于样块工作面加工痕迹深度时，被检测工件表面粗糙度一般不大于样块的标称公称值。94（2）表面粗糙度比较样块使用注意事项使用表面粗糙度比较样块时应注意以下事项：1）所选用的样块和被检测工件的加工方法必须相同；同时，样块的材料、纹理、表面色泽等应尽可能地与被检测工件一致。如图所示为锉削加工表面粗糙度对比方法。2）用表面粗糙度比较样块进行比对，只能定性检测，无法得到表面粗糙度的定量值。因此，要求检测者具有丰富的实践经验。3）表面粗糙度比较样块一般用于检测表面质量要求不严格的工件。95锉削加工表面粗糙度对比方法钳工基本技能第二单元96课题一

划线

课题二

錾削课题三

锯削课题四

锉削课题五

刮削课题六

研磨课题七

孔加工课题八

螺纹加工课题九

弯形与矫正课题十

铆接、粘接与锡焊97课题一划线98一、划线概述划线是指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点和线，如图所示，这些点和线标明了工件某部分的尺寸、位置和形状特征，在工件加工过程中可作为找正和加工的参考依据。99划线1.划线类型划线分为平面划线和立体划线两种。只需要在工件一个表面上划线即能明确表示加工界线的，称为平面划线，如上图和左图所示；需要在工件几个互成不同角度（通常是互相垂直）的表面上划线才能明确表示加工界线的，称为立体划线，如右图所示。100平面划线立体划线2.划线的作用划线通常是机械加工前的先行工序，广泛用于单件、小批量生产，其主要作用如下：（1）确定工件的加工余量，使机械加工有明确的尺寸界线。（2）便于在机床上安装复杂工件，可以按划线找正和定位。（3）能够及时发现及处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。（4）采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救，使加工后的工件仍能符合要求，提高毛坯的利用率。101二、常用划线工具及其应用1.划线平板划线平板如图所示，划线时主要用来安放工件和划线工具，其工作面是划线操作过程中的基准平面。划线平板一般用木架或铁架支承，高度在800mm左右，放置时应使平板工作面处于水平状态。102划线平板2.划针划针是在毛坯或工件上划线用的基本工具。常用的划针用

φ3～5mm的弹簧钢丝或高速钢制成，其长度为200～300mm，尖端磨成15°～20°的尖角，并经热处理淬硬，以提高其硬度和耐磨性（硬度可达55～60HRC），如图所示。为了更进一步提高划针的耐磨性，也可在划针的尖部焊上硬质合金，以适应硬度较高工件的划线。103划针划线时，划针针尖要紧靠导向工具的边缘，上部向外侧倾斜15°～20°，向划线移动方向倾斜45°～75°，其用法如图所示。针尖要保持尖锐，划线要尽量做到一次划成，使划出的线条既清晰又准确。104划针的用法1—划针2—钢直尺3—工件3.划规划规用来划圆和圆弧、等分线段、等分角度以及量取尺寸等。划规分为普通划规和大尺寸划规，其应用如图所示。划规一般用工具钢制成，脚尖经淬火（硬度可达48～53HRC）或焊接硬质合金，使划规的脚尖锋利和耐磨。105划规及其应用a）普通划规b）大尺寸划规1—锁紧螺钉2—滑杆3—脚尖4.划线盘和游标高度卡尺划线盘用于直接在工件上划线或找正工件位置。其结构如图a所示，划针的直头端用来划线，弯头端用来找正工件的位置。划线时，划针应尽量处于水平位置，且伸出部分应尽量短些，以免产生振动。划线盘用毕或不用时，应使划针直头端向下，处于竖直状态，以防伤人并减少所占的空间。游标高度卡尺既可用于测量高度，又可以用量爪直接划线，其划线精度高，使用方便，是划线的主要工具，其应用如图b所示。106107划线盘和游标高度卡尺a）划线盘的结构b）游标高度卡尺的应用5.钢直尺钢直尺除了用来量取尺寸及测量工件，还可作为划直线的导向工具，如图所示，常用规格（长度）有150mm、300mm、1000mm等几种。108钢直尺的应用a）量取尺寸b）划直线6.样冲样冲用于在所划加工线条或圆弧中心上冲眼。它一般用工具钢制成，尖端处淬硬，其顶角约为40°或60°（40°用于加强界线标记，60°用于钻孔时找正和定心）。打样冲眼时，通常先将样冲外倾，使顶尖对准线的正中，然后将样冲立直打样冲眼，如图所示。109样冲及其使用方法a）样冲b）使用方法7.方箱如图所示，方箱相邻平面互相垂直，相对平面互相平行。划线时可将工件用夹持装置装夹在方箱上，通过翻转方箱，便可在一次安装的情况下将工件上互相垂直的三个方向的线全部划出来。方箱上的V形槽平行于相应的平面，它用于装夹圆柱形工件。110方箱８.其他常用划线支承和夹持工具划线时，常用的支承和夹持工具还有直角铁、V形铁（V形架）、千斤顶、弓形夹、斜垫铁等，如图所示。111其他常用划线支承和夹持工具a）直角铁b）等高V形铁c）V形架d）千斤顶e）弓形夹f）斜垫铁（1）直角铁直角铁有两个互相垂直的工作面，划线时，可用弓形夹、螺栓、压板等附件将工件装夹在与平板垂直的工作面上，以便于划平行线或垂直线。（2）V形铁V形铁主要用于支承轴类工件，V形槽夹角为90°或120°，支承较长工件时，应使用等高V形铁（通常两块为一组）。112（3）千斤顶千斤顶主要用于支承毛坯或不规则的工件，划线时，通过调节各千斤顶的高度找正工件。（4）弓形夹弓形夹的主要用途是将较小工件夹持在直角铁或方箱上，以借助直角铁或方箱各工作面间的垂直关系进行划线。（5）斜垫铁斜垫铁主要用于支承高度较小的场合，并能对工件的高低做少量调节。113三、划线基准及其选择1.划线基准划线时，用来确定工件几何要素间的几何关系所依据的点、线、面称为划线基准。设计时，在设计图样上所采用的基准称为设计基准。2.划线基准的类型划线时为了减少不必要的尺寸换算，使划线方便、准确，应从划线基准开始。选择划线基准的基本原则是应尽可能使划线基准与设计基准相一致。划线基准的类型见下表。114115划线基准的类型116划线基准的类型四、划线时的找正与借料1.找正对于毛坯工件，划线前一般应先做好找正工作。找正就是用工具和仪表根据工件上有关基准，找出工件在划线时的正确位置，使各表面的加工余量得到合理分配。找正时应注意以下几点：（1）工件上有不加工表面时的找正工件上有不加工表面时，应按不加工表面找正后再划线，这样可使加工表面和不加工表面之间保持尺寸均匀。117（2）工件上有两个以上不加工表面的找正工件上有两个以上不加工表面时，应选重要的或较大的不加工表面为找正依据，兼顾其他不加工表面，这样可使划线后的加工表面与不加工表面之间尺寸比较均匀，而误差集中到次要或不明显的部位。（3）工件上没有不加工表面的找正工件上没有不加工表面时，可通过对各自需要加工的表面自身位置找正后再划线。这样可使各加工表面的加工余量均匀，避免加工余量相差悬殊。1182.借料如图所示的圆环是内孔、外圆偏心量较大的锻件毛坯。当不顾及孔而先划外圆再划内孔时，其内孔加工余量不足（见下图a）；如果不考虑外圆先划内孔，则外圆加工余量不足（见下图b）；只有同时考虑内孔和外圆，相互借用才能保证内孔、外圆均有足够的加工余量（见下图c）。119圆环的借料划线a）以外圆找正b）以内孔找正c）借料划线五、划线前的准备工作和划线操作步骤1.划线前的准备工作为保证划线质量，划线前应对工件进行相应的预处理，具体操作步骤如下：（1）清理工件对铸件、锻件毛坯，应将型砂、毛刺、氧化皮去除，并用钢丝刷将毛坯刷干净，对已生锈的半成品将浮锈刷掉。（2）安装中心塞块对于有孔的工件，应在工件孔中安装中心塞块，以便于确定孔的中心位置。常用的中心塞块有铅条、木块或可调塞块。铅条用于较小的孔，木块和可调塞块用于较大的孔。120（3）对工件涂色为了使划出的线条清晰，一般应在工件的划线部位涂上一层薄而均匀的涂料。常用划线涂料的配制方法和应用见下表。121常用划线涂料的配制方法和应用2.划线操作步骤（1）分析图样，了解需要划线的尺寸、部位、作用、要求和有关的加工工艺。（2）清理工件及涂色。（3）初步检查毛坯的误差情况。（4）确定划线方案，选择划线基准。（5）正确安放工件及选用划线工具。（6）进行划线。（7）详细检查划线的准确性以及是否有漏划的线条。（8）在加工界线上打样冲眼。122六、分度头在划线中的应用分度头是铣床上等分圆周用的附件。钳工在划线时也常用分度头对工件进行分度和划线，利用分度头可在工件上划出水平线、垂直线、倾斜线和圆的等分线或不等分线。其优点是使用方便，精确度较高。1231.分度头的结构分度头的结构如图所示，它主要由主轴、分度盘、内部的齿轮传动副和蜗轮传动副等组成。分度头的规格以顶尖（主轴）中心线到底面的高度（mm）表示，一般常用的型号有F11100、F11125、F11160等几种。124分度头的结构a）外形b）传动系统1—卡盘2—刻度盘3—蜗轮（z=40）4—单头蜗杆5—蜗杆脱落手柄6—主轴锁紧手柄7—圆柱齿轮传动副（1∶1）8—锥齿轮传动副（1∶1）9—挂轮轴10—分度盘11—定位插销12—手柄13—分度盘锁紧螺钉14—传动轴15—主轴16—回转体17—分度叉1252.分度头的分度原理手柄12转一周，单头蜗杆4也转一周，与蜗杆啮合的40个齿的蜗轮3转过一个齿，即转1/40转，被卡盘夹持的工件也转1/40转。如果将工件分为

z

等份，即每次分度头主轴应转1/z

转，手柄12每次分度应转过的转数为：式中n——工件转过每一等份时分度头手柄转过的转数；

z——工件的等分数。1263.分度头的使用注意事项（1）使用分度头划线时，通常应将分度头主轴中心线调整至水平位置。（2）为了使分度准确而迅速，避免每分度一次要数一次孔距数，可利用分度叉进行计数。分度时，先根据计算的孔距数调整好分度叉，在每次转动手柄前，应拨动调整好的分度叉到达定位插销的初始位置，如图所示为分度叉每次分度转8个孔距的情况。分度叉1—插销孔2—分度叉3—分度盘（3）为了消除分度头中蜗杆与蜗轮或齿轮之间的间隙对分度产生的影响，分度手柄必须朝一个方向摇动，如发现已摇过了预定的孔位，则应反向摇过半圈后，再重新摇到预定的孔位，并把定位插销插入孔内。（4）在使用分度头时，每次分度前必须先松开分度头侧面的主轴锁紧手柄，分度头主轴才能自由转动。分度完毕，要锁紧主轴，以防主轴在划线过程中松动。（5）对于分度精度要求不高的工件，可利用装在主轴上的刻度盘直接分度。127课题二錾削128用锤子打击錾子对金属工件进行切削加工的方法称为錾削，如图所示。錾削是一种粗加工，目前主要用于不便于使用机床加工或用机床加工不经济的场合，如去除毛坯上的毛刺、分割材料、錾削沟槽和油槽等。通过錾削训练，可以提高锤击的准确性，为机械设备的装拆或其他敲击性工作打下扎实的基础。因此，錾削是钳工一项较为重要的基本操作。129錾削操作一、錾削工具1.錾子錾子一般用碳素工具钢锻成，它由头部、錾身和切削部分组成。錾子的结构如图所示，其头部顶端略带球形，以便锤击时作用力容易通过錾子的中心线；錾身多呈八棱形，以防錾削时錾子转动；切削部分刃磨成楔形，经淬火后其硬度达到56～62HRC。130錾子的结构钳工常用的錾子类型有扁錾（阔錾）、尖錾（狭錾）和油槽錾，其特点和用途见下表。131常用錾子的特点和用途132常用錾子的特点和用途2.锤子钳工常用的锤子（圆头锤）又称榔头，它由锤体、锤柄和倒楔等组成，其结构如图所示。锤体通常用优质碳素结构钢或合金结构钢锻成，其锤击面和锤顶淬火后硬度为50～58HRC。锤柄用硬而不脆的木材制成，截面为椭圆形，以便于锤体的定向及准确敲击工件。锤柄装入锤孔后，打入倒楔，以防止锤体脱落。锤子的规格用锤体的质量来表示，常用的有0.22kg、0.34kg、0.45kg、0.68kg和0.91kg等几种。133锤子的结构1—锤击面2—锤体3—锤顶4—锤柄5—锤孔6—倒楔二、錾削时的几何角度如图所示为錾削平面时所形成的几何角度。錾子的切削部分由前面、后面以及它们的交线形成的切削刃组成。134錾削平面时所形成的几何角度1—前面2—基面3—切削平面4—后面1.楔角（βo）錾子前面与后面之间的夹角称为楔角。楔角通过刃磨形成，其大小对切削性能有着直接影响。楔角越大，切削部分的强度越高，但錾削阻力也越大。因此，选择楔角大小时，应在保证足够强度的前提下尽量取小的数值。通常錾削硬钢或铸铁等硬度较高的材料时，楔角取60°～70°；錾削铜或铝等软材料时，楔角取30°～50°；錾削中等硬度的材料时，楔角取50°～60°。1352.后角（αo）錾子后面与切削平面之间的夹角称为后角。后角大小取决于錾子被握持的方向，其作用是减小后面与切削表面之间的摩擦。后角太大，会使錾子切入过深，錾削困难；后角太小，易使錾子从切削表面滑出。錾削时后角一般取5°～8°为宜。3.前角（γo）錾子前面与基面之间的夹角称为前角。前角的作用是减小錾削时的切削变形，前角越大，切削变形越小，切削越省力。由于各几何角度之间存在

βo+αo+γo=90°的关系，因此，楔角

βo

和后角

αo

确定后，前角

γo

就自然形成了。136三、錾子的刃磨与热处理1.錾子的刃磨錾子的刃磨方法如图所示，双手握住錾子，在旋转着的砂轮轮缘上进行刃磨。刃磨时，必须使切削刃高于砂轮水平中心线，在砂轮全宽上左右移动，并控制錾子的倾斜角度、位置，以便磨出所需的切削刃形状和楔角。137錾子的刃磨方法2.錾子的热处理錾子的热处理包括淬火和回火两个过程，其目的是保证錾子切削部分具有较高的硬度和一定的韧性。（1）淬火将錾子切削部分约20mm长度均匀加热到750～780℃（呈暗樱红色），取出后迅速浸入水中冷却（浸入深度为5～6mm）。为了加速冷却，可将錾子沿水面缓缓移动，这时水面会产生一些波动，可使其淬硬与不淬硬的界线不十分明显；否则，容易在分界处发生断裂。138（2）回火当錾子露出水面的部分变成黑色时，将其由水中取出，利用上部的余热进行回火。将錾子从水中取出后，迅速擦去其表面的氧化层和污物，观察錾子刃部的颜色变化。刚出水时錾子的颜色是白色，随后由白色变为黄色，再由黄色变为蓝色。当錾子变为黄色时，将其全部浸入水中冷却，这种情况的回火称为“黄火”；当錾子变为蓝色时，将其全部浸入水中冷却，这种情况的回火称为“蓝火”。“黄火”的硬度比“蓝火”的高些，不易磨损，但韧性差，容易崩刃。錾子热处理过程中较难掌握的是按颜色来判断温度，尤其是回火时的颜色不易看清，时间又短促，故必须认真观察及不断实践，这样才能逐渐掌握操作方法。139四、錾削操作方法1.錾子的握法錾子的握法有正握法和反握法两种。（1）正握法正握法是将手心向下，腕部伸直，用左手的中指、无名指握住錾子，小指自然合拢，食指和拇指自然接触，錾子头部伸出约20mm，如图a所示。（2）反握法反握法是将手心向上，手指自然捏住錾子，手掌悬空，如图b所示。140141錾子的握法a）正握法b）反握法2.锤子的握法锤子的握法有紧握法和松握法两种。（1）紧握法紧握法是用右手五指紧握锤柄，拇指合在食指上，虎口对准锤体方向，锤柄尾端露出15～30mm。在挥锤和锤击过程中，五指始终紧握，如图a所示。（2）松握法松握法是用拇指和食指始终握紧锤柄。在挥锤时，小指、无名指、中指依次放松；在锤击时，又以相反的次序收拢握紧，如图b所示。142143锤子的握法a）紧握法b）松握法3.站立姿势錾削时的站立位置如图所示，左脚跨前半步，左脚与台虎钳中心线成30°，右脚与台虎钳中心线成75°，身体与台虎钳中心线大致成45°，左腿膝关节稍微自然弯曲，身体自然站立，人体重心稍微偏向右脚，视线要落在工件的切削部分。144錾削时的站立位置4.挥锤方法挥锤有腕挥、肘挥和臂挥三种方法，如图所示。145挥锤方法a）腕挥b）肘挥c）臂挥（1）腕挥腕挥如上图a所示，只用手腕的运动挥锤，锤击力较小，采用紧握法握锤，一般用于錾削余量较少及錾削开始或结尾的场合。（2）肘挥肘挥如上图b所示，用手腕与肘部一起挥锤，锤击力较大，一般挥锤速度为50次/min左右，应用最广泛。（3）臂挥臂挥如上图c所示，用手腕、肘和大臂一起挥锤，锤击力最大，常采用松握法握锤，一般挥锤速度为40次/min左右，用于需要大力錾削或锤击的场合。146五、錾削方法和注意事项1.錾削方法（1）起錾錾削平面起錾时，应从工件的边缘尖角处轻轻地起錾，将錾子头部向下倾斜，先錾出一个小斜面，如图a所示。錾槽时必须从正面起錾，此时錾子的切削刃要抵紧起錾位置，錾子头部向下倾斜，待錾出与槽宽尺寸一致的小斜面后，再按正常角度錾削，如图b所示。147148起錾方法a）尖角处起錾b）正面起錾（2）收錾收錾是指錾削平面接近末端时的錾削。当錾削距尽头约10mm时，必须掉头錾去余下的部分，以防止材料（尤其是铸铁等脆性材料）崩裂，如图所示。149收錾方法a）正确b）错误（3）大平面錾削錾削较宽的大平面时，应先用尖錾间隔錾槽，再用扁錾錾去剩余部分，如图所示。150大平面錾削方法（4）板料錾削錾削板料时，可将板料的划线位置与钳口对齐，錾子贴紧钳口并与板料倾斜一定角度进行錾削，如图所示。若板料尺寸较大而不便于在台虎钳上夹持，可将其放在铁砧上錾削。151板料錾削方法2.錾削注意事项（1）工件夹持要牢固，工件应尽量装夹在钳口的中间位置，必要时在工件下面垫一块木块。夹紧工件时不得在台虎钳的手柄上加套管或用锤子敲击夹紧手柄。（2）錾削时每层的錾削余量不能过大，一般控制在1mm以内；否则，錾削阻力太大，錾削难以进行，易使錾子崩刃。（3）錾削时要保持正确的操作姿势，錾子倾斜角度应尽量控制一致，锤击力要适当。152课题三锯削153用手锯对材料或工件进行切断或切槽的加工方法称为锯削，如图所示。锯削是一种粗加工方式，平面度误差一般可控制在0.5mm之内。它具有操作方便、简单、灵活、不受设备和场地限制等特点，应用广泛，如图所示，是钳工较为重要的基本操作之一。154锯削155锯削的应用a）锯断材料b）锯掉多余部分c）锯出沟槽一、锯削工具1.锯弓锯弓用于安装并张紧锯条，有固定式和可调式两种，如图所示。固定式锯弓只能安装一种长度的锯条，可调式锯弓通过调整伸缩长度可安装不同长度规格的锯条。156锯弓a）固定式b）可调式2.锯条锯条是锯削时的切削刀具，其全称为手用钢锯条。（1）锯条的种类锯条的种类较多，按特性不同分为全硬型（代号为H）和挠性型（代号为F）两种类型；按使用的材质不同分为碳素结构钢（代号为D）、碳素工具钢（代号为T）、合金工具钢（代号为M）、高速钢（代号为G）和双金属复合钢（代号为Bi）五种类型；按结构形式不同分为单面齿型（代号为A）和双面齿型（代号为B）两种。157（2）锯条的结构钳工常用单面全硬型锯条的结构如图所示。158单面全硬型锯条的结构1—背部2—销孔3—齿部4—侧面5—齿面6—齿根7—齿背8—锯切刃（3）锯条的规格锯条的规格包括长度规格和粗细规格两部分。长度规格用两销孔中心距表示，钳工常用长度为300mm的锯条；粗细规格用25mm长度内的锯齿数或用齿距（两相邻锯切刃之间的距离）表示。锯条的规格和基本尺寸见下表。159锯条的规格和基本尺寸（摘自GB/T14764—2008）160锯条的规格和基本尺寸（摘自GB/T14764—2008）（4）锯条的分齿锯条的分齿是指使锯齿向锯条两侧凸出，以提供锯切间隙。锯条分齿的目的是减小锯缝对锯条的摩擦，使锯条在锯削时不被锯缝夹住或折断，以确保锯削顺利进行。锯条的分齿形式有交叉形和波浪形两种，如图所示。161锯条的分齿形式a）交叉形b）波浪形（5）锯齿的几何参数锯齿的几何角度如图所示，其几何参数见下表。162锯齿的几何角度163锯齿的几何参数（摘自GB/T14764—2008）3.锯条的安装锯削时锯齿的几何角度（见上图）决定了锯条的安装方向，即齿面必须朝前，如图所示。只有这样才能保证推锯时前角和后角的要求，若将锯条装反，前角将变为较大的负值，锯齿不能完成正常锯削工作。164锯条的安装a）正确b）错误二、锯削操作方法1.手锯的握法手锯的握法如图所示，右手满握锯柄，自然舒展；左手轻扶锯弓前端，保持锯弓平稳；也可将右手的食指伸直靠在弓架上，以便能更好地控制推锯时的平稳性。165手锯的握法2.站立姿势锯削时的站立姿势如图所示，左脚跨前半步，与锯弓对称平面成30°，右脚与锯弓对称平面成75°，身体与锯弓对称平面成45°，两脚距离与自己的肩宽基本一致。166锯削时的站立姿势3.锯削动作锯削动作过程如图所示。167锯削动作过程a）初始状态b）前1/3行程推锯c）中间1/3行程推锯d）后1/3行程推锯（1）初始状态锯削开始时，左腿膝关节略弯曲，右腿伸直，并与身体成一直线，身体重心稍偏于左脚，身体前倾10°左右。双手握正锯弓，左臂略弯曲，右臂尽量向后收缩，并与锯弓保持在同一平面内，同时双手向下施加适当的压力，如上图a所示。168（2）向前推锯1）向前推锯前1/3行程时，身体与手锯一起向前运动，身体前倾至15°左右，左腿膝关节随身体的前倾继续加大弯曲程度，如上图b所示。2）推进中间1/3行程时，随着手锯的继续推进，身体前倾的角度也随之增大，身体逐渐向前倾斜至18°左右，如上图c所示。3）推进最后1/3行程时，身体停止前倾，右臂继续向前推进手锯，同时身体随着锯削的反作用力，自然地退回到15°左右，如上图d所示。（3）锯削回程锯削行程结束，双手不施加向下的压力，让手锯在自然状态下抽回，同时身体回到初始状态，如上图a所示。1694.锯条的粗细规格选择为保证锯削质量及提高锯削效率，必须合理选择锯条的粗细规格。通常应根据材料的软硬和切削面的大小来选用，锯削软材料或切削面较大的工件时，应选用齿距较大的锯条；锯削硬材料或切削面较小的工件时，则应选用齿距较小的锯条；锯削管子或薄板材料时，必须选用齿距小的锯条，以防止锯齿被钩住而崩齿。锯条粗细规格的选择见下表。170171锯条粗细规格的选择5.起锯方法起锯是指锯削的开始阶段，起锯质量直接影响后续正常锯削。起锯有远起锯和近起锯两种方法，如图所示。172起锯方法a）远起锯b）近起锯（1）远起锯远起锯是指从工件远离操作者的一端起锯，锯齿是逐步切入材料的，不易被卡住，但容易出现“跑锯”现象。（2）近起锯近起锯是指从工件靠近操作者的一端起锯，这种方法便于看清锯缝线，能较好地控制尺寸，但是，如果掌握不好，锯齿容易被工件的棱边钩住而崩齿。无论用哪一种起锯方法，起锯角度都不宜超过15°。1736.锯削操作注意事项（1）工件夹持要牢靠，同时应防止工件被夹变形或夹坏已加工表面。（2）锯削时，锯缝应尽量放在台虎钳钳口的左侧，与钳口侧面保持平行，并靠近钳口，一般离开钳口侧面10mm左右为宜，如图所示，以方便操作，防止工件在锯削过程中产生振动。174锯缝的位置（3）锯削将要结束时，为保证锯削质量，可用左手扶住将要锯断的工件，保持好锯缝的宽度，右手单独推锯完成剩余的锯削工作，这一阶段俗称“收锯”。（4）锯削时，应充分利用锯条的有效全长进行切削，这样可避免锯齿局部磨损，从而延长锯条的使用寿命。（5）锯缝歪斜时，应逐步校正，不能强行纠正。（6）锯削姿势要正确，手锯运动要平稳，锯弓不能左右摆动，压力和速度应适当。起锯和收锯时压力要小，待锯条全部进入锯缝后可适当增大压力。（7）锯削时要防止锯条折断而从锯弓上弹出伤人。（8）要防止工件被锯下的部分跌落而砸伤操作者。175课题四锉削176用锉刀对工件表面进行切削加工，使工件达到所要求的尺寸、形状和表面质量的操作方法称为锉削，如图所示。锉削一般是在錾削、锯削后对工件进行的精度较高的加工，其精度可达0.01mm，表面粗糙度

Ra

值可达1.6μm。锉削的应用范围较广，可以去除工件上的毛刺，锉削工件的内表面和外表面、各种沟槽和形状复杂的表面，还可以配键、制作样板以及对工件的局部进行修整等。177锉削一、锉刀1.锉刀的结构锉刀由碳素工具钢T12或T13制成，经热处理后切削部分硬度达62HRC以上。它由锉身和锉柄两部分组成，普通扁锉的结构如图所示。178普通扁锉的结构1—锉刀面2—主锉纹3—梢部4—锉柄5—辅锉纹6—锉刀边锉刀面是锉刀的主要工作面，它由起主要切削作用的主锉纹与起分屑作用的辅锉纹交叉形成了大量锉齿，俗称双齿纹，如图a所示。锉刀边即锉刀的两个侧面，锉刀边分为有齿和无齿（又称光边）两种。有齿锉刀边通常做成单齿纹（只有主锉纹），如图b所示，主要用来锉削工件表面较硬的氧化皮等。一般单齿纹采用铣齿加工，双齿纹采用剁齿加工。179锉刀的锉纹形式a）双齿纹b）单齿纹2.锉刀的种类锉刀的种类很多，钳工常用的有钳工锉、整形锉和异形锉三类，其特点和应用见下表。180钳工常用锉刀的种类、特点和应用181钳工常用锉刀的种类、特点和应用3.钳工锉的规格钳工锉的规格包括尺寸规格和锉纹的粗细规格。对于尺寸规格，圆锉刀以其断面直径为尺寸规格，方锉刀以其断面边长为尺寸规格，其他锉刀以锉身长度为尺寸规格。常用的有100mm、150mm、200mm、250mm、300mm和350mm等几种。锉纹的粗细规格以锉刀每10mm轴向长度内主锉纹的条数来表示，共分为1～5号，钳工锉的锉纹参数见下表。182183钳工锉的锉纹参数（摘自GB/T5806—2003）4.锉刀的选择锉刀的选择直接影响锉削的质量、效率和锉刀的使用寿命。通常应根据工件表面形状、尺寸大小、材料的性质、加工余量的大小以及加工精度和表面质量要求的高低来选用。锉刀断面形状和尺寸应与工件被加工表面形状和尺寸相适应，如图所示。184锉刀的选用a）扁锉b）方锉c）三角锉d）圆锉e）半圆锉f）菱形锉g）刀口锉当锉削铜、铝等软金属以及加工余量大、精度低、表面要求较粗糙的工件时，一般选用齿纹较粗的锉刀；而细齿纹锉刀常用于锉削钢、铸铁以及加工余量小、精度和表面质量要求较高的工件。锉刀齿纹粗细规格的选择可参见下表

。185锉刀齿纹粗细规格的选择二、锉削姿势1.锉刀的握法由于锉刀的形状和规格不同，其握持方法也不同。对于250mm以上的较大锉刀，用右手紧握锉柄，柄端顶在掌心根部的肌肉处，拇指放在锉柄上部，其余手指由下而上地满握锉柄，如图a所示。左手的基本握法是将拇指的根部肌肉压在锉刀头部，拇指自然伸直，用中指、无名指捏住锉刀前端，食指、小指自然收拢，以协助右手使锉刀保持平衡，如图b所示。对于中、小型锉刀，可采用如下图所示的握法。186较大锉刀的基本握法a）右手的握法b）左手的握法c）双手的握法187中、小型锉刀的握法2.站立姿势锉削时的站立姿势与锯削相似，如图所示，左脚跨前半步，与锉刀中心线成30°，右脚与锉刀中心线成75°，身体与锉刀中心线成45°，两脚距离与自己的肩宽基本一致。188锉削时的站立姿势3.锉削动作锉削时左腿膝关节略弯曲，右腿伸直，并与身体成一直线，身体重心偏于左脚。左臂自然弯曲，处于基本水平状态，右臂与锉刀保持在同一铅垂平面内。锉削开始时，身体向前倾斜10°左右，右臂尽量向后收缩，如图a所示。锉刀推进前1/3行程时，身体与锉刀一起向前运动，左腿膝关节随身体的前倾继续加大弯曲程度，身体前倾至15°左右，如图b所示。锉刀推进中间1/3行程时，随着锉刀的继续推进，身体前倾的角度也随之增大，身体逐渐向前倾斜至18°左右，如图c所示。锉刀推进最后1/3行程时，身体停止前倾，右臂继续向前推进锉刀，同时身体随着锉削的反作用力，自然地退回到15°左右，如图d所示。锉削行程结束，将锉刀略提起退回原位，同时手和身体都恢复到初始状态，如图a所示。189190锉削动作a）锉削开始b）前1/3行程c）中间1/3行程d）后1/3行程4.锉削力的运用和锉削速度（1）锉削力的运用要想锉出平整的平面，在锉刀推进过程中，锉刀必须始终保持平稳而不上下摆动。推力大小主要由右手控制，压力大小由两只手控制。随着锉刀推进，左手的压力逐渐减小，右手的压力要逐渐增大，锉削平面时两只手用力情况如图所示。191（2）锉削速度锉削时的速度一般为40次/min左右，推出时稍慢，回程时稍快，动作要自然、协调。192锉削平面时两只手用力情况a）锉刀推进初始阶段b）锉刀推进中间阶段c）锉刀推进结束阶段d）锉刀回程三、锉削基本方法和注意事项1.锉削基本方法锉削时