滚轮罐耳滚轮磨损量及摆角检测报告

滚轮罐耳滚轮磨损量及摆角检测报告一、检测背景与目的滚轮罐耳作为矿井提升系统中的关键部件，安装在罐笼两侧，通过滚轮与罐道的接触摩擦，为罐笼提供导向和缓冲作用，其性能直接关系到提升系统的运行安全性与稳定性。长期运行过程中，滚轮会因与罐道的持续摩擦产生磨损，同时摆角参数也会因部件老化、受力不均等因素发生变化。若滚轮磨损量超标，会导致罐笼运行阻力增大、罐道磨损加剧，甚至引发罐笼卡罐、坠罐等重大安全事故；摆角超出允许范围则会使罐笼运行轨迹偏移，增加罐笼与罐道的碰撞风险，影响提升系统的平稳性。本次检测旨在通过对某矿井主副井提升系统中滚轮罐耳的滚轮磨损量和摆角进行全面、精准的测量，掌握其当前运行状态，判断是否符合安全运行标准，为后续的维护、检修或更换工作提供科学依据，保障矿井提升系统的安全可靠运行。二、检测对象与范围本次检测对象为该矿井主井和副井提升系统所使用的滚轮罐耳，具体包括主井的8组滚轮罐耳和副井的6组滚轮罐耳。检测范围涵盖滚轮的直径磨损量、表面磨损形貌以及滚轮罐耳的摆角参数，其中摆角检测包括垂直摆角和水平摆角两个维度。三、检测依据与标准本次检测严格遵循以下国家及行业标准：《煤矿安全规程》（2022版）：其中对矿井提升系统的安全运行要求、关键部件的检测维护周期及技术参数限值做出了明确规定，是本次检测的核心依据。《矿井提升机和矿用绞车安全要求》（GB20181-2006）：该标准详细规定了提升机和绞车的设计、制造、安装、使用、维护等方面的安全技术要求，为滚轮罐耳的检测提供了具体的技术规范。《滚轮罐耳技术条件》（MT/T1019-2006）：针对滚轮罐耳的技术性能、试验方法、检验规则等内容进行了专门规定，明确了滚轮磨损量和摆角的允许偏差范围。四、检测设备与方法（一）检测设备高精度游标卡尺：精度可达0.02mm，用于测量滚轮的直径，通过对比新滚轮的标准直径，计算滚轮的磨损量。深度尺：精度为0.01mm，用于测量滚轮表面的磨损深度，尤其是局部磨损较为严重的部位。激光测距仪：测量精度为±1mm，可快速准确地测量滚轮与罐道之间的距离变化，辅助判断摆角情况。角度测量仪：采用电子角度传感器，测量精度为±0.1°，能够实时测量滚轮罐耳的垂直摆角和水平摆角。工业内窥镜：用于观察滚轮内部及表面不易直接观察到的磨损、裂纹等缺陷，为磨损形貌分析提供直观依据。（二）检测方法滚轮磨损量检测直径磨损量测量：将游标卡尺调整至合适量程，分别在滚轮的上、中、下三个不同位置测量滚轮的直径，每个位置测量3次，取平均值作为该位置的实际直径。然后与滚轮的标准直径（新滚轮出厂时的直径）进行对比，计算出每个位置的磨损量，最终取三个位置磨损量的平均值作为该滚轮的整体直径磨损量。表面磨损形貌检测：使用工业内窥镜对滚轮表面进行全面观察，重点关注滚轮与罐道接触的工作面，记录磨损的类型（如均匀磨损、局部磨损、点蚀、剥落等）、磨损区域的大小和深度。对于局部磨损严重的部位，使用深度尺测量其磨损深度，精确到0.01mm。摆角检测垂直摆角测量：将角度测量仪固定在滚轮罐耳的支架上，确保测量仪的测量轴线与滚轮的轴线垂直。在罐笼静止状态下，读取角度测量仪的初始数值；然后启动提升系统，让罐笼以正常运行速度上下运行一个全程，在运行过程中实时记录角度测量仪的数值变化，取最大值与初始数值的差值作为垂直摆角的实际测量值。水平摆角测量：调整角度测量仪的安装位置，使测量轴线与滚轮的轴线平行。按照与垂直摆角测量相同的方法，在罐笼运行过程中记录角度测量仪的数值变化，计算出水平摆角的实际测量值。四、检测结果与分析（一）滚轮磨损量检测结果经过对主井8组和副井6组滚轮罐耳的滚轮进行检测，得到以下磨损量数据：|井别|滚轮编号|标准直径（mm）|实际平均直径（mm）|直径磨损量（mm）|磨损率（%）|表面磨损形貌||----|----|----|----|----|----|----||主井|1-1|300|292.5|7.5|2.5|均匀磨损，表面有轻微划痕||主井|1-2|300|291.8|8.2|2.73|均匀磨损，局部有轻度点蚀||主井|1-3|300|293.2|6.8|2.27|均匀磨损，表面光滑||主井|1-4|300|290.1|9.9|3.3|局部磨损严重，磨损深度达2.1mm，有剥落现象||主井|1-5|300|292.0|8.0|2.67|均匀磨损，表面有少量划痕||主井|1-6|300|291.5|8.5|2.83|均匀磨损，局部有轻度点蚀||主井|1-7|300|293.8|6.2|2.07|均匀磨损，表面光滑||主井|1-8|300|289.3|10.7|3.57|局部磨损严重，磨损深度达2.5mm，有明显剥落和裂纹||副井|2-1|300|294.0|6.0|2.0|均匀磨损，表面光滑||副井|2-2|300|293.5|6.5|2.17|均匀磨损，表面有轻微划痕||副井|2-3|300|292.8|7.2|2.4|均匀磨损，局部有轻度点蚀||副井|2-4|300|291.0|9.0|3.0|局部磨损，磨损深度达1.8mm||副井|2-5|300|293.0|7.0|2.33|均匀磨损，表面有轻微划痕||副井|2-6|300|290.5|9.5|3.17|局部磨损，磨损深度达2.0mm|从检测结果可以看出，主井和副井的滚轮罐耳滚轮均存在不同程度的磨损。其中，主井的1-4号、1-8号滚轮和副井的2-4号、2-6号滚轮磨损较为严重，直径磨损量超过了9mm，磨损率超过3%，且表面出现了局部磨损、剥落甚至裂纹等缺陷；其余滚轮主要表现为均匀磨损，磨损率在2%-3%之间，表面磨损形貌相对较好。（二）摆角检测结果对所有滚轮罐耳的垂直摆角和水平摆角进行检测，结果如下表所示：|井别|滚轮编号|垂直摆角（°）|水平摆角（°）|标准允许摆角（°）|是否超标||----|----|----|----|----|----||主井|1-1|1.2|0.8|≤2.0|否||主井|1-2|1.5|1.0|≤2.0|否||主井|1-3|1.0|0.7|≤2.0|否||主井|1-4|2.3|1.5|≤2.0|是||主井|1-5|1.3|0.9|≤2.0|否||主井|1-6|1.6|1.1|≤2.0|否||主井|1-7|0.9|0.6|≤2.0|否||主井|1-8|2.5|1.8|≤2.0|是||副井|2-1|1.1|0.7|≤2.0|否||副井|2-2|1.3|0.8|≤2.0|否||副井|2-3|1.4|0.9|≤2.0|否||副井|2-4|2.1|1.4|≤2.0|是||副井|2-5|1.2|0.8|≤2.0|否||副井|2-6|2.2|1.6|≤2.0|是|检测结果显示，主井的1-4号、1-8号滚轮罐耳和副井的2-4号、2-6号滚轮罐耳的垂直摆角超出了标准允许范围（≤2.0°），水平摆角均在允许范围内。进一步分析发现，摆角超标的滚轮罐耳对应的滚轮磨损量也相对较大，说明滚轮磨损是导致摆角超标的重要原因之一。滚轮磨损后，其直径减小，与罐道的接触面积和接触位置发生变化，导致滚轮罐耳的受力状态改变，从而引起摆角增大。此外，滚轮罐耳的支架变形、销轴磨损等因素也可能对摆角产生一定影响。五、检测结论本次检测的主井和副井滚轮罐耳中，部分滚轮的磨损量已接近或超过标准限值，其中主井的1-4号、1-8号滚轮和副井的2-4号、2-6号滚轮磨损较为严重，存在较大安全隐患。部分滚轮罐耳的垂直摆角超出标准允许范围，主要是由于滚轮磨损严重导致，同时不排除支架变形、销轴磨损等因素的影响，摆角超标会影响罐笼运行的平稳性，增加罐笼与罐道的碰撞风险。整体来看，主井滚轮罐耳的磨损和摆角超标情况比副井更为严重，这可能与主井提升任务重、运行频率高有关。六、建议与措施对于磨损严重、直径磨损量超过9mm或表面出现剥落、裂纹等缺陷的滚轮（主井1-4号、1-8号，副井2-4号、2-6号），应立即进行更换，确保提升系统的安全运行。更换时要选择符合标准要求的优质滚轮，并严格按照安装规范进行安装调试。对于磨损率在2%-3%之间、表面以均匀磨损为主的滚轮，应缩短检测周期，由原来的每3个月检测一次改为每1个月检测一次，密切关注其磨损发展趋势。同时，加强日常维护保养，定期对滚轮进行润滑，减少磨损速度。针对摆角超标的滚轮罐耳，在更换滚轮的同时，应对其支架、销轴等部件进行检查和维护。若发现支架变形，应进行校正或更换；若销轴磨损严重，应及时更换销轴，并确保安装间隙符合要求，以恢复滚轮罐耳的正常摆角。加强提升系统的日常运行监测，通过安装在线监测设备，实时采集滚轮磨损量、摆角、运行振动等参数，实现对滚轮