某皮革厂皮革加工标准

某皮革厂皮革加工标准一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合企业皮革加工工序复杂、质量要求高、安全隐患多的实际，为规范生产流程、强化质量管控、防控安全风险、提升生产效能，制定本标准。核心目标是实现工序标准化、操作规范化、质量可控化、安全无事故。

1、解决当前生产中工序衔接不畅、操作随意性大、质量检验滞后等问题。

2、明确各工序加工标准、质量检验标准、安全操作规范，实现精细化管理。

(二)适用范围：覆盖企业皮革鞣制、染色、后整等生产环节，涉及生产部、质量部、设备部、仓储部等部门及一线操作工、班组长、质检员、仓管员等岗位。正式员工、一线操作工必须严格执行。外包维修人员按其资质及作业内容执行。合作供应商提供的原辅料须符合本标准要求。

1、生产部负责各工序加工标准的执行与监督。

2、质量部负责各工序半成品、成品的质量检验，对不符合标准的产品有权拒收或要求返工。

(三)核心原则：遵循合规性、权责对等、预防为主、持续改进原则，结合皮革加工特点，增加“全员参与、过程控制”专项原则。

1、所有操作必须符合国家法律法规及行业标准。

2、各工序操作责任到人，质量检验责任到岗。

(四)层级与关联：本标准为专项性管理制度，与《企业安全生产责任制》《产品质量管理制度》等关联。制度执行中若与其他制度冲突，以本标准为准。特殊情况需报总经理审批。

1、生产部主管对本标准执行负总责。

2、质量部主管对产品质量标准执行负监督责任。

(五)相关概念说明

1、皮革鞣制：指使用鞣剂使皮革获得耐水、耐热、不腐烂等性能的加工过程。

2、染色：指将皮革染成特定颜色的加工过程。

3、后整理：指对皮革进行压花、磨砂、涂层等处理，提升皮革外观和性能的过程。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：企业实行总经理负责制，下设生产部、质量部、设备部、仓储部。生产部内部设鞣制组、染色组、后整理组。质量部设质检组。设备部设维修组。总经理对全厂生产、质量、安全负总责，部门负责人对本科室及生产环节负直接责任。

1、总经理：负责制定企业发展战略，审批重大事项，监督各部门工作。

2、生产部：负责皮革加工生产计划的执行，组织各工序操作，监督工序标准落实。

3、质量部：负责原辅料、半成品、成品的质量检验，制定质量标准，处理质量异常。

(二)决策与职责：总经理负责生产计划调整、新工艺引进、重大质量事故处理等事项的决策。部门负责人对本部门工作及生产环节负直接责任。

1、总经理决策范围：年度生产计划、重大设备投资、新生产线建设、重大质量事故处理。

2、简易议事规则：总经理主持，部门负责人参加，重大事项需三分之二以上同意。

(三)执行与职责：按部门及岗位明确职责。

1、生产部：

(1)鞣制组：负责皮革鞣制工序操作，严格执行鞣制工艺参数，记录操作日志。

(2)染色组：负责皮革染色工序操作，严格执行染色配方，控制染色时间、温度，记录操作日志。

(3)后整理组：负责皮革后整理工序操作，严格执行压花、磨砂等工艺标准，记录操作日志。

(4)生产主管：负责各工序人员调配、生产进度跟踪、工序标准监督。

2、质量部：

(1)质检员：负责原辅料进厂检验、各工序半成品检验、成品检验，填写检验报告，对不合格品有权拒收。

(2)质检主管：负责检验标准的制定与修订，处理重大质量异常，监督检验工作。

3、设备部：

(1)维修工：负责生产设备日常维护、故障维修，记录维修日志，及时上报设备异常。

(2)设备主管：负责设备管理制度的执行，监督设备维护保养，协调设备采购与更新。

4、仓储部：

(1)仓管员：负责原辅料、半成品、成品的入库、出库管理，确保账物相符，做好防火防盗。

(2)仓储主管：负责仓储管理制度的执行，监督仓管员工作，协调物流运输。

(四)监督与职责：质量部、安全员对生产、设备、仓储等环节进行监督。

1、质量部：对各工序操作、产品质量进行监督，发现问题及时通知生产部整改。

2、安全员：对生产现场安全进行监督，发现安全隐患及时通知相关部门整改。

(五)协调联动：建立跨部门协调机制，设置每周生产协调会，由生产部主持，相关部门参加，解决生产中存在的问题。

1、生产部与质量部：生产部提供半成品，质量部进行检验，检验合格后方可进入下一工序。

2、生产部与设备部：生产部提出设备维修需求，设备部及时维修，保障生产正常进行。

三、皮革加工标准

(一)鞣制工序标准

1、鞣制前准备：

(1)操作工必须穿戴防护用品，检查鞣制设备是否完好，确认水源、电源、蒸汽管道安全。

(2)按工艺要求将鞣剂、助剂等配制成溶液，溶液温度、浓度必须符合标准，记录溶液配制参数。

2、鞣制过程控制：

(1)将皮革放入鞣制槽中，确保皮革浸透，控制鞣制时间、温度，防止皮革变形、破损。

(2)每两小时检查一次鞣制液浓度，必要时补充助剂，记录调整参数。

3、鞣制后处理：

(1)鞣制完成后，将皮革取出，清洗掉表面残留的鞣制液，确保皮革干净。

(2)将皮革置于通风处晾干，防止皮革发霉、变质，记录晾干时间、环境温度、湿度。

(二)染色工序标准

1、染色前准备：

(1)操作工必须穿戴防护用品，检查染色设备是否完好，确认染色槽、搅拌器、供热系统安全。

(2)按工艺要求将染料、助剂等配制成染色液，染色液温度、pH值必须符合标准，记录染色液配制参数。

2、染色过程控制：

(1)将鞣制后的皮革放入染色槽中，确保皮革浸透，控制染色时间、温度，防止皮革颜色不均、染色深度不足。

(2)每半小时检查一次染色液温度、pH值，必要时调整，记录调整参数。

3、染色后处理：

(1)染色完成后，将皮革取出，清洗掉表面残留的染色液，确保皮革颜色均匀、无明显色差。

(2)将皮革置于通风处晾干，防止皮革发霉、变质，记录晾干时间、环境温度、湿度。

(三)后整理工序标准

1、压花工序：

(1)操作工必须穿戴防护用品，检查压花设备是否完好，确认压花模具、加热系统安全。

(2)将干燥后的皮革置于压花机中，控制压花温度、压力，确保压花效果清晰、平整。

(3)每班次检查一次压花模具，确保无损坏、无污渍，必要时清洁或更换。

2、磨砂工序：

(1)操作工必须穿戴防护用品，检查磨砂设备是否完好，确认磨砂轮、通风系统安全。

(2)将干燥后的皮革置于磨砂机中，控制磨砂时间、速度，确保磨砂效果均匀、无明显划痕。

(3)每班次检查一次磨砂轮，确保无损坏、无过度磨损，必要时更换。

3、涂层工序：

(1)操作工必须穿戴防护用品，检查涂层设备是否完好，确认涂层喷涂机、加热系统安全。

(2)将干燥后的皮革置于涂层喷涂机中，控制涂层厚度、喷涂距离，确保涂层均匀、无明显流挂。

(3)每班次检查一次涂层喷涂机，确保无堵塞、无漏气，必要时清洁或调整。

(四)质量检验标准

1、原辅料进厂检验：

(1)仓管员配合质量部对进厂原辅料进行外观、规格、性能检验，合格后方可入库，不合格原辅料立即退回供应商。

(2)检验内容包括皮革的厚度、面积、颜色、气味，鞣剂、染料的纯度、包装完整性等。

2、半成品检验：

(1)质检员对鞣制后皮革、染色后皮革、后整理后皮革进行抽样检验，检验内容包括外观、厚度、颜色、手感等。

(2)检验不合格的半成品必须返工，返工后重新检验，合格后方可进入下一工序。

3、成品检验：

(1)成品检验员对成品进行全检，检验内容包括外观、厚度、颜色、手感、耐水、耐热等性能。

(2)检验不合格的成品必须报废，检验合格的成品方可出厂销售。

(五)简易实施与过渡期安排

1、新标准实施前，组织全体员工进行培训，讲解标准内容、操作方法、质量要求。

2、过渡期三个月，在此期间，生产部、质量部加强监督，对不符合标准的行为及时纠正。

3、过渡期结束后，对全体员工进行考核，考核合格后方可上岗。

四-(一)-1-(1)-a皮革加工管理目标与核心指标

1、设定年度生产量目标，以吨为单位统计，每月末统计并上报生产部主管。

2、设定成品合格率目标，以百分比为单位统计，每季度末统计并上报质量部主管。

一-(一)-1-(2)-a核心KPI设定

1、皮革加工损耗率KPI，以百分比为单位统计，每月末统计并上报生产部主管。

2、设备故障停机率KPI，以百分比为单位统计，每月末统计并上报设备部主管。

一-(一)-1-(3)-a简易统计与核算口径

1、生产量统计以成品入库数量为准，损耗率计算公式为损耗量除以加工总量。

2、设备故障停机率计算公式为停机时间除以总运行时间。

一-(二)-1-(1)-a专业标准与规范

1、鞣制工序：鞣制液温度、浓度、时间等参数必须符合工艺要求，标注高风险控制点为鞣制液温度控制，防控措施为每两小时检查一次温度。

2、染色工序：染色液温度、pH值、时间等参数必须符合工艺要求，标注高风险控制点为染色液pH值控制，防控措施为每半小时检查一次pH值。

一-(二)-1-(2)-a专业标准与规范

1、后整理工序：压花温度、压力，磨砂时间、速度，涂层厚度、喷涂距离等参数必须符合工艺要求，标注高风险控制点为涂层厚度控制，防控措施为每班次检查一次喷涂机。

2、质量检验：原辅料、半成品、成品检验必须符合标准，标注高风险控制点为成品全检，防控措施为检验不合格的成品立即报废。

一-(二)-1-(3)-a专业标准与规范

1、高风险控制点：设备故障、火灾、化学品泄漏，防控措施为定期检查设备，加强安全培训，配备消防器材。

2、中风险控制点：原辅料质量问题、半成品质量不稳定，防控措施为加强供应商管理，严格检验。

一-(三)-1-(1)-a管理方法与工具

1、采用5S管理方法，对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，每月检查一次，生产部主管负责。

2、采用PDCA循环管理工具，对工序标准进行持续改进，每季度进行一次，质量部主管负责。

一-(三)-1-(2)-a管理方法与工具

1、采用看板管理工具，对生产进度进行跟踪，每日更新，生产部主管负责。

2、采用统计报表工具，对生产量、合格率、损耗率等数据进行统计，每月末上报，生产部主管负责。

五-(一)-1-(1)-a皮革加工主流程设计

1、鞣制工序：操作工按标准进行鞣制，质检员检验，合格后进入染色工序，生产部主管监督，时限为4小时。

2、染色工序：操作工按标准进行染色，质检员检验，合格后进入后整理工序，生产部主管监督，时限为6小时。

一-(一)-1-(2)-a皮革加工主流程设计

1、后整理工序：操作工按标准进行压花、磨砂、涂层，质检员检验，合格后为成品，生产部主管监督，时限为8小时。

2、成品入库：仓管员按标准进行入库，仓储主管监督，时限为2小时。

一-(一)-1-(3)-a皮革加工主流程设计

1、质量检验：质检员按标准进行原辅料、半成品、成品检验，不合格品立即退回，质量部主管监督，时限为1小时。

2、异常处理：生产部、质量部、设备部协同处理异常，生产部主管监督，时限为2小时。

一-(二)-1-(1)-a子流程说明

1、鞣制工序子流程：操作工准备鞣制液、鞣制皮革、清洗皮革、晾干皮革，质检员检验，生产部主管监督。

2、染色工序子流程：操作工准备染色液、染色皮革、清洗皮革、晾干皮革，质检员检验，生产部主管监督。

一-(二)-1-(2)-a子流程说明

1、后整理工序子流程：操作工准备压花、磨砂、涂层材料、压花皮革、磨砂皮革、涂层皮革，质检员检验，生产部主管监督。

2、成品入库子流程：操作工包装成品、仓管员入库、仓储主管监督。

一-(二)-1-(3)-a子流程说明

1、质量检验子流程：质检员准备检验工具、检验原辅料、检验半成品、检验成品、记录检验结果，生产部、仓储部配合，质量部主管监督。

2、异常处理子流程：生产部报告异常、质量部检验、设备部维修、生产部返工、质检员复检，生产部主管监督。

一-(三)-1-(1)-a流程关键控制点

1、鞣制工序：鞣制液温度控制，质检员每两小时检查一次，不合格立即通知操作工调整。

2、染色工序：染色液pH值控制，质检员每半小时检查一次，不合格立即通知操作工调整。

一-(三)-1-(2)-a流程关键控制点

1、后整理工序：涂层厚度控制，质检员每班次检查一次，不合格立即通知操作工调整。

2、成品入库：成品检验合格后才能入库，仓管员负责监督，不合格立即退回。

一-(三)-1-(3)-a流程关键控制点

1、质量检验：原辅料、半成品、成品检验必须严格按标准执行，质检员负责监督，不合格立即退回。

2、异常处理：生产部、质量部、设备部必须及时协同处理异常，生产部主管负责监督，时限为2小时。

一-(四)-1-(1)-a流程优化机制

1、流程优化发起条件：生产效率低下、质量不稳定、客户投诉增多，相关部门提出申请。

2、简易评估流程：生产部、质量部、设备部评估，生产部主管审批。

一-(四)-1-(2)-a流程优化机制

1、审批权限：生产部主管审批，总经理特殊审批。

2、时限要求：评估流程不超过3天，审批流程不超过2天。

一-(四)-1-(3)-a流程优化机制

1、每年至少一次全流程复盘优化，生产部、质量部、设备部组织，总经理主持。

2、简化审批环节：一般优化只需生产部主管审批，重大优化需总经理审批。

六-(一)-1-(1)-a权限设计

1、生产部主管：负责生产计划、人员调配、工序标准的制定与执行，权限包括生产指令下达、物料调配、工序标准修改。

2、质检员：负责质量检验、检验标准制定、不合格品处理，权限包括检验、退回、复检。

一-(一)-1-(2)-a权限设计

1、设备部主管：负责设备管理、维修安排、设备采购建议，权限包括维修指令下达、设备采购建议。

2、仓管员：负责物料入库、出库、库存管理，权限包括物料发放、库存盘点。

一-(一)-1-(3)-a权限设计

1、总经理：负责企业重大决策、资源调配、制度制定，权限包括审批重大事项、调整生产计划、制定制度。

2、生产部、质量部、设备部、仓储部等部门负责人：负责本科室工作，权限包括本科室工作安排、人员管理。

一-(二)-1-(1)-a审批权限标准

1、生产计划调整：金额低于10万元，生产部主管审批；金额10万元以上，总经理审批。

2、物料采购：金额低于5万元，生产部主管审批；金额5万元以上，总经理审批。

一-(二)-1-(2)-a审批权限标准

1、工序标准修改：一般修改，生产部主管审批；重大修改，总经理审批。

2、不合格品处理：返工，质检员审批；报废，生产部主管审批。

一-(二)-1-(3)-a审批权限标准

1、设备维修：金额低于2万元，设备部主管审批；金额2万元以上，总经理审批。

2、物料发放：日常发放，仓管员审批；特殊发放，生产部主管审批。

一-(三)-1-(1)-a授权与代理

1、授权条件：员工离职、休假、临时调岗，部门负责人提出申请，总经理审批。

2、授权范围：授权范围内的工作，被授权人需按授权人要求执行。

一-(三)-1-(2)-a授权与代理

1、授权期限：临时授权不超过1个月，长期授权不超过6个月，到期自动失效。

2、备案要求：授权书交由人事部备案。

一-(三)-1-(3)-a授权与代理

1、临时代理：员工临时离职、休假，部门负责人指定临时代理人，报人事部备案。

2、最长代理时限：不超过1个月，到期自动交接。

一-(四)-1-(1)-a异常审批流程

1、紧急情况：生产设备故障、火灾等，生产部、设备部、安全员立即处理，总经理审批。

2、权限外情况：金额超过审批权限，超权限人提出申请，总经理审批。

一-(四)-1-(2)-a异常审批流程

1、补批情况：已审批事项需补充审批，超权限人提出申请，总经理审批。

2、加急通道：紧急情况可走加急通道，审批时限不超过1小时。

一-(四)-1-(3)-a异常审批流程

1、异常审批需附简单书面说明，说明情况、原因、处理方案。

2、留存痕迹：审批记录交由人事部存档。

七-(一)-1-(1)-a执行要求与标准

1、操作规范：操作工必须按标准操作，填写操作日志，质检员检查。

2、信息录入：生产部、质量部、设备部、仓储部必须及时录入信息，每月末汇总。

一-(一)-1-(2)-a执行要求与标准

1、痕迹留存：操作工、质检员、仓管员必须留存操作记录、检验记录、入库记录，每月末汇总。

2、执行不到位：操作不规范、信息不录入、痕迹不留存，视为执行不到位。

一-(二)-1-(1)-a监督机制设计

1、日常监督：生产部、质量部、设备部、仓储部每日进行日常监督，发现异常及时处理。

2、专项监督：总经理每月组织一次专项监督，覆盖生产、质量、安全、设备、仓储等环节。

一-(二)-1-(2)-a监督机制设计

1、监督周期：日常监督每日一次，专项监督每月一次。

2、监督范围：覆盖生产、质量、安全、设备、仓储等所有环节。

一-(二)-1-(3)-a监督机制设计

1、嵌入内控环节：关键内控环节为原辅料检验、半成品检验、成品检验、设备维护。

2、简易落地要求：监督人员必须记录监督情况，每月末汇总。

一-(三)-1-(1)-a检查与审计

1、监督内容：操作规范、信息录入、痕迹留存、制度执行情况。

2、简易方法：查阅记录、现场检查、询问员工。

一-(三)-1-(2)-a检查与审计

1、频次：日常监督每日一次，专项监督每月一次。

2、检查结果：形成简单报告，说明情况、原因、责任人。

一-(三)-1-(3)-a检查与审计

1、整改要求：检查发现的问题必须整改，明确整改时限、责任人。

2、责任人：问题责任人必须承担责任，绩效挂钩。

一-(四)-1-(1)-a执行情况报告

1、上报流程：生产部、质量部、设备部、仓储部每月末上报，交至总经理。

2、主体：各部门负责人负责上报。

一-(四)-1-(2)-a执行情况报告

1、周期：每月末上报一次。

2、内容：核心数据、存在风险、简单改进建议。

一-(四)-1-(3)-a执行情况报告

1、核心数据：生产量、合格率、损耗率、设备故障率等。

2、存在风险：生产安全风险、质量风险、设备故障风险等。

3、简单改进建议：加强培训、优化流程、增加设备等。

八-(一)-1-(1)-a绩效考核指标

1、生产部主管：考核指标包括生产量完成率、合格率提升、损耗率降低，权重分别为60%、30%、10%，采用月度考核，评分标准为完成100%得满分，每低5%扣10分。

2、质检员：考核指标包括检验准确率、异常处理及时率，权重分别为70%、30%，采用月度考核，评分标准为准确率100%得满分，每低5%扣10分。

一-(一)-1-(2)-a绩效考核指标

1、设备部主管：考核指标包括设备故障率降低、维修及时率，权重分别为60%、40%，采用月度考核，评分标准为故障率低于2%得满分，每高1%扣10分。

2、仓管员：考核指标包括库存准确率、物料发放及时率，权重分别为50%、50%，采用月度考核，评分标准为准确率100%得满分，每低5%扣10分。

一-(一)-1-(3)-a绩效考核指标

1、总经理：考核指标包括年度目标完成率、重大事故发生次数，权重分别为70%、30%，采用年度考核，评分标准为完成100%得满分，每发生一次重大事故扣20分。

2、各部门负责人：考核指标包括本科室目标完成率、制度执行情况，权重分别为60%、40%，采用季度考核，评分标准为完成100%得满分，每违反一项制度扣5分。

一-(二)-1-(1)-a评估周期与方法

1、生产部、质检部、设备部、仓储部：考核周期为月度，采用百分制评分，重点考核当月生产量、合格率、损耗率、故障率、库存准确率等。

2、总经理：考核周期为年度，采用百分制评分，重点考核年度目标完成率、重大事故发生次数等。

一-(二)-1-(2)-a评估周期与方法

1、考核方法：采用自评、部门评价、总经理评价相结合的方式，自评占20%，部门评价占30%，总经理评价占50%。

2、考核重点：生产部重点考核生产流程执行情况，质检部重点考核检验标准执行情况，设备部重点考核设备维护情况，仓储部重点考核物料管理情况。

一-(三)-1-(1)-a问题整改机制

1、一般问题：发现后3日内整改，责任部门负责人承担主要责任，绩效扣5分。

2、重大问题：发现后1日内整改，责任部门负责人承担主要责任，绩效扣10分，总经理进行谈话提醒。

一-(三)-1-(2)-a问题整改机制

1、整改流程：发现-整改-复核-销号，责任部门负责整改，质量部、设备部负责复核，总经理审批销号。

2、整改时限：一般问题3日内整改，重大问题1日内整改，特殊情况经总经理批准可延长1日。

一-(三)-1-(3)-a问题整改机制

1、责任追究：整改不力，责任部门负责人承担主要责任，绩效扣10分，并取消年度评优资格。

2、持续跟踪：质量部、设备部每月检查一次整改情况，确保整改到位。

一-(四)-1-(1)-a持续改进流程

1、建议收集：每月末各部门收集制度执行问题，交至总经理办公室。

2、简易评估：总经理办公室组织相关部门评估，提出改进方案。

一-(四)-1-(2)-a持续改进流程

1、审批流程：总经理审批，特殊问题报董事会审批。

2、跟踪机制：总经理办公室跟踪落实，每月检查一次。

九-(一)-1-(1)-a奖励标准与程序

1、奖励情形：超额完成生产目标、质量提升显著、提出重大合理化建议、防止重大事故等，奖励类型包括奖金、荣誉证书。

2、申报审核：员工提出申请，部门负责人审核，总经理审批。

一-(一)-1-(2)-a奖励标准与程序

1、标准：超额完成生产目标奖励超额部分的5%，质量提升显著奖励节约成本的10%，提出重大合理化建