某玻璃制品厂模具管理准则

某玻璃制品厂模具管理准则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，针对本厂模具管理中存在的模具损耗率高、维修周期长、管理混乱等问题，旨在规范模具的设计、采购、使用、维护、报废全流程管理，防控质量与安全风险，提升模具综合利用率，降低运营成本，保障玻璃制品生产稳定运行。

1、明确模具管理各环节责任主体与操作规范，实现精细化管控。

2、建立模具状态跟踪与维护机制，延长模具使用寿命，减少因模具问题导致的停机损失。

3、规范模具报废流程，确保残值处理合规，规避资产流失风险。

(二)适用范围：覆盖模具设计部、采购部、生产车间、设备部、质量部、仓储部等部门及对应岗位，包括模具工程师、采购专员、车间主任、班组长、设备维修工、质检员、仓管员等。一线操作工、外包维修人员须遵守本制度相关操作要求。模具设计、改造、采购、使用、维护、报废等全流程均适用本制度。特殊情况（如紧急抢修、模具临时借用）需经车间主任及设备部负责人联名审批。

1、本制度适用于厂内所有生产用模具，包括自有、租赁及代加工模具。

2、模具设计、采购、验收、使用、维护、报废等环节均需严格执行本制度。

(三)核心原则：坚持合规性、权责对等、预防为主、高效利用、持续改进原则，强化模具全生命周期管理。

1、模具管理须符合国家法律法规及行业标准，确保设计、制造、使用安全。

2、明确各环节责任主体，做到权责清晰、奖惩分明。

3、注重预防性维护，通过定期保养减少故障发生，延长模具寿命。

4、优化模具使用流程，提高周转效率，降低综合管理成本。

5、定期评估模具使用效果，推动模具设计、工艺持续改进。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，适用于生产型中小型企业，与企业人事、财务、绩效等制度关联如下：模具管理责任落实情况纳入相关部门及岗位绩效考核；模具维修、报废涉及财务资产处置，须符合企业财务制度；涉及人员培训需衔接企业人事制度。制度冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、本制度由设备部牵头制定，生产、质量、采购等部门配合实施。

2、制度修订需经总经理批准后发布，并组织相关人员进行培训。

(五)相关概念说明

1、模具：指用于玻璃制品成型过程中的专用工具，包括模具本体、模架、模头等组件。

2、模具寿命：指模具在正常使用条件下可承受的玻璃制品数量或生产周期。

3、预防性维护：指根据模具使用情况制定计划，定期进行检查、保养，防止故障发生。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理实行总经理领导下的部门分工负责制，总经理为模具管理最终决策者；设备部负责模具全生命周期综合管理；生产车间负责模具现场使用与初步维护；质量部负责模具使用效果与质量检验；采购部负责模具采购与供应商管理；模具设计部负责模具设计与改进。各层级职责清晰，协同推进。

1、总经理：审批重大模具采购、改造项目及制度修订，协调跨部门重大问题。

2、设备部：统筹模具管理，制定管理制度与维护计划，组织维修与报废工作。

3、生产车间：负责模具日常使用，执行维护保养要求，反馈使用问题。

4、质量部：负责模具使用效果检验，监督模具质量对制品的影响。

5、采购部：负责模具供应商选择与采购合同管理，确保采购质量。

6、模具设计部：负责模具设计优化，参与模具验收与改进。

(二)决策与职责：总经理负责模具管理重大事项决策，包括年度模具预算、重大采购、改造方案等；设备部负责提出模具管理方案供总经理决策；部门负责人负责本部门模具管理职责落实。简易议事规则：涉及部门利益需2/3以上参会人员同意方可决策。

1、总经理决策范围：模具年度购置预算、重大模具报废、跨部门协调事项。

2、部门负责人职责：组织本部门人员学习制度，监督执行情况，定期向设备部汇报。

(三)执行与职责：按部门及岗位明确具体职责，确保责任到人。

1、设备部：模具工程师负责制定维护计划，维修工执行维修任务，定期汇总分析模具损耗数据。

2、生产车间：车间主任负责模具领用分配，班组长监督操作规范，操作工执行日常清洁保养。

3、质量部：质检员负责模具使用效果抽检，出具检验报告，反馈质量问题。

4、采购部：采购专员负责供应商评估，签订采购合同，跟踪到货质量。

5、模具设计部：设计工程师负责模具图纸审核，参与模具验收，提出改进建议。

(四)监督与职责：设备部牵头对模具管理全过程进行监督，质量部负责质量监督，每月联合检查一次。监督结果与部门绩效挂钩，问题严重的通报批评并限期整改。

1、设备部：每月汇总模具使用情况，分析损耗原因，提出改进措施。

2、质量部：每季度抽检模具使用效果，对不合格模具进行标识并分析原因。

(五)协调联动：建立跨部门沟通机制，车间与设备部每周例会协调模具使用问题；设备部与采购部每月联合评估供应商；模具设计部与生产车间每月交流改进需求。重大问题由设备部协调，必要时报总经理裁决。

1、车间与设备部协调内容：模具维修进度、临时借用申请。

2、设备部与采购部协调内容：供应商质量反馈、采购计划调整。

三、模具设计与改进管理

(一)模具设计要求：模具设计须符合产品设计图纸，考虑玻璃材质特性、成型工艺要求，优化结构以降低损耗。设计完成后需经模具设计部内部评审，设备部参与技术复核。

1、设计文件须完整，包括图纸、技术参数、使用说明等。

2、新模具设计需进行仿真分析，预测使用效果。

(二)模具改进管理：生产车间、质量部发现模具问题后，需填写《模具问题反馈单》提交设备部，设备部组织分析，必要时与设计部联合改进。改进方案需经技术负责人批准后方可实施。

1、反馈单内容包括问题描述、发生时间、影响程度等。

2、改进方案需评估成本效益，优先选择低成本高效方案。

(三)设计变更管理：模具使用过程中需变更设计，需由生产车间提出申请，设备部审核，设计部确认后执行。变更过程需记录并存档，影响使用效果的重大变更需重新验收。

1、变更申请须说明原因、方案、预期效果。

2、变更实施后需跟踪使用效果，评估变更价值。

四、模具采购与验收管理

(一)管理目标与核心指标：确保模具采购质量符合生产要求，降低采购成本，缩短采购周期，验收合格率不低于98%。核心指标包括模具到货及时率、一次验收合格率、采购成本控制率。统计口径以采购订单、验收单、付款记录为依据。

1、模具到货及时率：指按合同约定时间到货的模具比例，目标不低于95%。

2、一次验收合格率：指首次验收通过的模具比例，目标不低于98%。

3、采购成本控制率：指实际采购成本与预算成本的偏差率，目标控制在±5%以内。

(二)专业标准与规范：模具采购须符合设计图纸及工艺要求，优先选择质量稳定、响应及时的供应商。验收标准包括外观、尺寸、硬度、试模效果等。高风险控制点及防控措施如下：

1、供应商选择风险：建立合格供应商名录，定期评估，优先选择历史合作良好、资质齐全的供应商。

2、模具质量风险：严格按验收标准进行，不合格模具拒绝接收，并要求供应商限期整改或退货。

3、采购价格风险：采购部须进行市场询价，选择性价比最优方案，重大采购需总经理审批。

(三)管理方法与工具：采用简易采购管理系统记录采购信息，使用标准验收表进行核查，每月分析采购数据。具体应用场景与操作要求：

1、采购申请：生产车间填写采购申请单，注明模具型号、数量、用途等，设备部审核。

2、供应商管理：采购部定期更新供应商名录，包含联系方式、资质证明、历史合作评价。

3、验收管理：设备部组织验收，填写验收单，不合格模具由供应商负责整改。

五、模具使用与维护管理

(一)主流程设计：模具领用-安装-使用-清洁-保养-归还-报废，各环节责任主体及操作标准及时限：

1、领用：生产车间凭《模具领用单》向仓储部领用，仓管员核对型号、数量，车间主任签字确认。

2、安装：车间班组长负责安装，确保符合使用要求，安装后记录使用人。

3、使用：操作工按规范使用，禁止超负荷或野蛮操作，使用后清洁模具。

4、清洁：班组长每日组织清洁，清除残留玻璃，保持模具表面清洁。

5、保养：设备部制定保养计划，按周期进行润滑、检查，记录保养情况。

6、归还：使用完毕后及时归还，仓管员检查完好情况，记录归还时间。

7、报废：模具达到报废标准后，由设备部提出申请，经质量部、生产车间确认后报废。

(二)子流程说明：针对关键环节进行细化，如试模流程：

1、试模前：设备部检查模具状态，确认符合要求，准备试模所需材料。

2、试模中：生产车间操作工按工艺要求进行试模，设备部记录试模数据。

3、试模后：分析试模效果，确认合格后方可投入正式生产，不合格需改进。

(三)流程关键控制点：高风险点及防控措施：

1、超负荷使用：禁止超规格生产，发现违规立即纠正，责任人对班组长进行考核。

2、保养不到位：设备部每月抽查保养记录，未按标准执行的通报批评并限期整改。

3、报废标准：模具出现严重损坏、精度下降无法修复时方可报废，需经总经理审批。

(四)流程优化机制：每年末组织一次全流程复盘，由设备部牵头，生产、质量等部门参与，提出优化建议，简化审批环节，如小额维修费用直接由车间主任审批。

1、优化发起：任何部门可提出优化建议，设备部汇总形成方案。

2、评估流程：设备部组织评估，必要时邀请供应商参与。

3、审批权限：一般优化由设备部负责人审批，重大优化报总经理批准。

六、模具权限与审批管理

(一)权限设计：按业务类型+金额+岗位层级分配权限，明确操作、审批、查询权限：

1、业务类型：模具采购、领用、维修、报废等。

2、金额：采购金额超过1万元需总经理审批，低于1万元由设备部负责人审批。

3、岗位层级：采购专员负责操作，部门负责人负责审批，总经理负责重大事项审批。

4、权限划分：采购专员可操作采购申请、查询订单，部门负责人可审批小额事项，总经理审批重大事项。

(二)审批权限标准：审批层级、节点及时限：

1、审批层级：采购申请由车间主任初审，设备部负责人复审，总经理终审。

2、审批节点：采购申请需在提交后2个工作日内完成审批，逾期视为超时。

3、审批路径：金额低于1万元经设备部负责人审批，高于1万元加总经理审批。

4、责任追溯：审批记录需留存，便于追溯责任，审批不当的通报批评。

(三)授权与代理：授权条件、范围及备案要求：

1、授权条件：因出差、休假等无法履行职责时方可授权。

2、授权范围：仅限于特定模具采购或领用事项。

3、备案要求：授权书需报设备部备案，注明授权人、被授权人、授权事项、期限。

4、代理时限：最长不超过1个月，代理期满需重新授权。

(四)异常审批流程：紧急、权限外、补批场景的审批：

1、紧急审批：因生产紧急需超权限审批，需附书面说明，经总经理特批。

2、权限外审批：超出权限的申请需逐级上报至有权审批人。

3、补批：未及时审批的需补办手续，说明原因并按原流程审批。

4、加急通道：紧急事项可优先审批，但需提供充分理由。

七、模具执行与监督管理

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存：

1、操作规范：生产车间需按《模具使用手册》操作，禁止违规使用。

2、信息录入：每次领用、保养、维修需在系统中记录，确保信息完整。

3、痕迹留存：清洁、保养、维修过程需拍照记录，便于追溯。

4、执行不到位判定：连续3次未按标准操作，视为执行不到位。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制：

1、日常监督：设备部每天巡查模具使用情况，发现问题及时纠正。

2、专项监督：每月由设备部牵头，联合质量部进行专项检查。

3、监督范围：覆盖模具领用、使用、保养、报废全流程。

4、简易落地要求：检查表标准化，重点关注高风险环节。

(三)检查与审计：明确监督内容、方法及频次：

1、监督内容：模具状态、使用记录、保养记录、报废流程。

2、简易方法：查阅记录、现场核查、访谈相关人员。

3、频次：日常监督每日进行，专项检查每月一次。

4、结果报告：检查结果形成报告，明确整改项及责任人。

(四)执行情况报告：规范上报流程及内容：

1、报告主体：设备部负责汇总，每月向总经理汇报。

2、报告周期：每月28日前提交上月报告。

3、报告内容：核心数据（使用量、损耗率）、风险点、改进建议。

4、考核依据：报告内容作为部门及个人绩效考核参考。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定专项考核指标，明确权重、简单评分标准及考核对象，兼顾定量与定性，挂钩生产业务目标与风险管控。

1、设备部考核指标：模具完好率（权重40%）、维修及时率（权重30%）、报废合理率（权重30%），评分标准以实际完成率与目标的差异为依据。

2、生产车间考核指标：模具使用损耗率（权重50%）、生产故障停机率（权重50%），评分标准以月度统计数据为准。

(二)评估周期与方法：明确考核周期及简易方法。

1、考核周期：按月度、季度、年度进行，月度考核由设备部组织，季度考核由生产副总牵头。

2、简易方法：采用统计报表、现场核查、访谈相结合的方式，重点检查关键指标。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类。

1、一般问题：由责任部门限期整改，设备部复核，7天内销号。

2、重大问题：由总经理组织专项整改，30天内复核，未通过需进一步整改。

3、责任问责：整改未完成的责任人通报批评，连续两次未完成取消评优资格。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度。

1、建议收集：通过部门周会、员工访谈收集改进建议，设备部整理汇总。

2、简易评估：评估建议可行性，必要时邀请供应商参与论证。

3、审批流程：一般改进由设备部负责人审批，重大改进报总经理批准。

4、跟踪机制：实施后3个月跟踪效果，未达预期需重新评估。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形、类型及标准，规范申报、审核、审批、公示及发放流程。

1、奖励情形：模具创新设计、重大故障排除、降低损耗等。

2、奖励类型：奖金、评优、晋升优先等，奖金金额根据贡献大小确定。

3、申报程序：个人或部门填写申请，设备部审核，总经理审批。

4、违规行为界定：按“一般/较重/严重违规”分类，结合风险等级判定。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚标准。

1、处罚标准：一般违规罚款100-500元，较重违规罚款500-1000元，严重违规取消年度评优。

2、调查取证：由设备部调查，当事人有权陈述申辩，调查结果需记录。

3、审批执