墩柱系梁、盖梁施工控制要点

墩柱系梁、盖梁施工控制要点1抱箍支架施工控制要点1.1支架结构设计控制1.系梁与盖梁采用抱箍支架法施工，统一使用一套支架材料，采用4种型号抱箍，支架尺寸严格控制为5.4m（纵桥向）×15m（横桥向）。2.抱箍采用2块厚2cm的圆弧型钢板制作，箍身高60cm，连接法兰盘采用2cm厚钢板制作（兼作支撑牛腿），采用12根8.8级M22型高强螺栓连接；箍身与墩身之间必须设置3mm厚橡胶垫，用于保护墩身混凝土并提高摩擦力；抱箍下设置简易挂架平台，供支架安拆使用。3.卸荷块采用定制80t钢卸荷块，放置于抱箍法兰盘之上；主梁采用工56横桥向放置在卸荷块上；分配梁采用工20纵桥向放置在主梁之上，标准间距控制为30cm。4.施工平台采用定制安全防护平台，设置在分配梁上，标准平面尺寸为300cm（长）×150cm（宽）×120cm（栏杆高），严格对照结构设计图纸及计算书施工，严禁擅自修改尺寸。1.2抱箍承载力检测控制1.检测采用千斤顶试压法，首先在已施工完成的墩柱附近开挖基坑，尺寸控制为170cm（纵桥向）×170cm（横桥向）×150cm（深），回填50cm厚碎石，对碎石垫层进行承载力检测，确保承载力不小于250kPa，随后在碎石垫层顶面浇筑C35素混凝土。2.待C35素混凝土达到设计强度后，安装抱箍和50t液压千斤顶，并在抱箍牛腿顶面安放两个百分表，确保安装牢固、位置准确。3.按单个抱箍设计承载力324.7kN的1.2倍施工荷载进行试压，采用经标定的千斤顶和压力表，根据标定证书中的线性回归方程，计算单个抱箍牛腿在承载力60%、80%、100%作用下的压力读数，分三级加载。4.每级加载完成后，静置2h并记录百分表读数，当每2h测量的滑移距离之差不超过2mm时，方可进行下一级加载；最后一次加载完成后，每6h测量一次滑移距离，两次测量距离之差不超过2mm时，判定抱箍满足设计要求，方可开始卸载。1.3支架搭设控制1.墩身混凝土强度达到设计强度后，方可进行抱箍支架搭设，施工时必须使用定制钢挂梯作为施工通道，简易挂架平台作为安全操作平台，严禁违规作业。2.盖梁施工前，对已刷浆保护的墩顶钢筋进行除浆处理；对墩身进行施工测量，从设计墩顶标高往下反算底模顶标高、主梁顶标高、卸荷块顶标高、工作抱箍顶标高及监控刻度线，并在每个墩身两侧做好清晰标记，便于安装时调整标高。1.3.1抱箍安装及拆除控制1.螺栓施工严格遵循预拧、初拧、复拧、终拧流程：预拧时先将一侧法兰螺栓螺帽全部装上并手工旋紧，另一侧保持不动，从法兰高度中间处开始，由内排到外排，对称向上下方向施拧；初拧、复拧名义预紧力均取0.8P，施拧顺序与预拧一致，仅施拧先前预拧的一侧螺栓；终拧换另一侧法兰螺栓，采用带响扭力扳手，名义预紧力准确取0.8P，施拧顺序不变。2.螺栓拆除为安装的逆步骤，需依次逐渐放松，不得直接拆除，放松顺序宜从法兰下部开始，依次往上放松，保留一定螺栓预紧力；抱箍拆除后，M22型高强螺栓严禁重复使用。1.3.2卸荷块吊装控制抱箍施工完成后，若盖梁存在横坡，需在抱箍牛腿上铺设5mm厚钢板作为调平层，并在牛腿周边设置卸荷块限位挡板，防止卸荷块移位。1.3.3主梁及分配梁吊装控制主梁吊装前，在场下预先标记出卸荷块、分配梁的位置，确保主梁安装位置准确；主梁吊装到位后，及时采用φ25精轧螺纹钢对锁固定，再按设计要求吊装分配梁，吊装过程中避免构件碰撞变形。1.4支架拆除控制1.仅当混凝土强度达到设计强度80%或横向预应力张拉完成后，方可拆除支架，严禁提前拆除。2.卸荷块卸荷时，先检查底模与盖梁（系梁）是否黏结，若有黏结，用撬棍松动底模；使用扳手松掉卸荷块上的螺帽，4个卸荷块同时从两端开始拧松，使精轧螺纹钢下滑约5cm，为底模拆除留出缝隙，确保4个卸荷块卸载速度一致。3.模板及支架拆除顺序为：侧模→底模→支架，遵循后支先拆、先支后拆的原则，采用汽车吊（塔吊）配合拆除。4.侧模拆除时，先分块解除对拉螺杆和螺栓连接，确认面板与混凝土面分离后，再用吊车吊装；底模拆除前，确保拆除空间充足，通过汽车吊（塔吊）和手拉葫芦配合拆除；底模拆除后，从上往下依次拆除分配梁、主梁、卸荷块及抱箍。5.拆除过程中严禁一次性拉拽蛮力拆除，已拆活动的模板需一次连续拆完，拆除时保留部分拉杆固定其余模板；清理施工平台上的零散物品，严禁向下抛掷模板及构件；作业区设置警示标志和警示牌，安排专人安全巡视，严禁非操作人员进入。2钢筋施工控制要点2.1钢筋构造控制1.盖梁钢筋主要由φ28骨架钢筋、φ12竖向箍筋、φ12横桥向水平筋组成，严格按设计图纸要求控制钢筋规格、数量及布置。2.系梁钢筋主要由φ20横桥向水平筋、φ12竖向箍筋构成，确保钢筋型号、间距符合设计标准。2.2钢筋绑扎控制1.将半成品钢筋转运至现场，吊装至底模后进行现场绑扎；盖梁钢筋绑扎流程：骨架钢筋定位安装→竖向箍筋安装→横桥向水平筋安装→波纹管分节段安装定位（若有）→端头钢筋封闭；系梁钢筋绑扎流程：竖向箍筋安装→横桥向水平筋安装。2.施工过程中做好底模保护及除锈工作，避免底模损坏、钢筋锈蚀影响施工质量。3.钢筋安装前，在底模和操作平台上焊接钢筋限位骨架，防止钢筋安装过程中滑动或位移，确保钢筋保护层厚度符合设计要求。4.主体钢筋安装过程中，提前安装部分垫石预埋钢筋并临时固定，待侧模安装完成后，再进行精准调位。3模板施工控制要点3.1模板设计控制1.模板按标准化、系列化、互换性原则设计，便于现场安装拆卸；结合运输和起重机械要求合理分块，单块模板重量不得超过2.5t。2.采用对穿式对拉螺杆，拉杆两端与模板接触处设计锥形堵头结构，保证拉杆孔外观质量；设计止浆措施，确保模板间拼缝、模板与墩柱已浇筑节段拼缝、模板倒角处拼缝、对拉螺杆孔与模板接触缝处不漏浆、无错台，拼缝横平竖直。3.同步设计施工作业防护平台，采用装配式防护平台，兼顾安全、经济、美观要求。3.2模板制作、拼装、安装控制系梁、盖梁侧模、底模均采用定型钢模，采用侧包底形式；模板制作、拼装、安装的具体要求严格按相关规范及施工方案执行，确保模板安装牢固、垂直度、平整度符合要求。4混凝土施工控制要点4.1系梁混凝土布料控制系梁与墩柱同步施工，混凝土浇筑采用“全截面整体分层浇筑、分层振捣”方式，由墩柱位置向跨中对称、均匀浇筑，分层厚度严格控制为30cm，振捣密实，避免出现蜂窝、麻面等缺陷。4.2盖梁混凝土布料控制盖梁混凝土浇筑采用“全截面整体分层浇筑、分层振捣”方式，由墩柱位置向跨中和两端对称、均匀浇筑，分层厚度控制为30cm，确保混凝土浇筑质量均匀、密实。5预应力施工控制要点5.1预应力构造控制全桥仅部分圆柱墩盖梁设置横桥向预应力钢绞线，采用标准强度1860Mpa高强度、低松弛钢绞线，锚具使用YM15-11型，布置3层、单层4束、单束11根，共计12束，波纹管采用φ90圆形金属波纹管，严格按设计图纸布置。5.2材料及设备进场检验控制5.2.1钢绞线检验1.钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）要求，进场时分批验收，每批质量不大于60t。2.每批钢绞线任取3盘，从每盘端部正常部位截取一组试样，进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，合格后方可使用。3.钢绞线存放于干燥处，支垫高出地面20cm，用帆布覆盖，搬运过程中避免机械损伤，防止锈蚀。5.2.2锚具、夹具、波纹管检验1.锚具、夹具符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）设计要求，进行硬度、强度等质量检验；所用材料需有机械性能和化学成份合格证书、质量保证证书，进厂后进行验收试验。2.锚具专人保管，贮存、运输过程中妥善保护，避免锈蚀、沾污、机械损伤或散失。3.波纹管存放远离热源及腐蚀性气体、介质，存放时间不超过6个月，室外存放时支垫并遮盖，避免损坏。5.2.3张拉、压浆设备校验控制1.张拉采用数控智能穿心式千斤顶，额定张拉力为所需张拉力的1.5倍，且不小于1.2倍；配套压力表选用防振型，最大读数为张拉力的1.5~2.0倍，标定精度不低于1.0级，张拉机具与锚具配套使用，使用前进行校正、检验和标定。2.千斤顶与压力表配套标定、配套使用，标定在国家授权的法定计量技术机构定期进行，标定时千斤顶活塞运行方向与实际张拉状态一致；使用时间超过6个月、张拉次数超过300次、设备出现异常或检修更换配件后，重新标定。5.3预应力管道安装定位控制1.钢筋绑扎至骨架钢筋完成后，进行横向预应力管道安装定位；预应力管道设置纵桥向胎筋，直线段胎筋标准间距80cm、曲线段40cm，采用“井”字形定位筋焊接固定。2.φ90圆形金属波纹管采用φ95圆形金属波纹管套接接长，接头位置设置密封圈或玻璃胶，防止漏浆。3.波纹管定位坐标准确、线型顺直平滑无折角，与锚具垫板垂直；定位钢筋间距满足直线段≤80cm、曲线段≤40cm；深埋锚锚头固定牢固，锚罩端头严密封闭；管道接头密封严密，不渗漏；与钢筋位置冲突时，优先调整钢筋位置，保证管道位置准确。5.4锚垫板安装控制1.锚垫板安装位置准确，与孔道中心线垂直，定位完成后及时固定；固定后安装锚垫板螺旋加强钢筋。2.锚垫板尾部与波纹管套接，套入深度不小于10cm，接缝填塞严密，用防水胶布缠裹；锚垫板口及预留孔内用棉纱等材料填塞，并用防水胶布封闭，防止杂物进入。5.5钢绞线下料及穿束控制1.钢绞线下料采用切割机切割，严禁电焊切割；下料长度=设计孔道长度+张拉设备长度+锚外预留长度，下好的钢绞线按长度、使用部位分类标识，用方木支垫摆放整齐，彩条布遮盖，避免锈蚀。2.钢绞线束搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不大于1.5m，防止出现死弯，最小弯曲半径不小于1m。3.采用先穿法穿束，波纹管埋设时完成穿束，同一束钢绞线顺畅不扭结；人工穿束，端部加戴子弹型护帽，避免损伤端头；穿束后检查两端预留长度，确保张拉长度足够。4.穿束前复查钢绞线长度、根数、编束质量；穿束时将钢绞线抬至梁端，下方垫方木避免磨损，截面上穿索顺序由上向下、由里向外；穿入后用帆布袋或防水塑料布密封外露部分，防止锈蚀。5.6预应力张拉控制1.张拉平台设置在支架安全操作平台上，采用脚手管架、手拉葫芦辅助安拆张拉设备；盖梁混凝土强度达到设计强度100%，且完成孔道摩阻测试、确定µ、k值并修正设计张拉控制应力后，方可进行张拉。5.6.1数控智能张拉设备安装控制1.安装流程：清理锚垫板及钢绞线表面→安装锚杯、夹片、限位板→安装千斤顶、工具锚、张拉油泵，连接油管、油表和电源→用挡板推紧工具夹片。2.锚垫板下及周边混凝土需密实，有缺陷的及时处理；张拉设备专人保管、保养，锚具成套匹配使用，锚杯、夹片使用前洗净油污；夹片外露长度基本一致；锚垫板压浆孔、排气孔位置符合要求；张拉设备安装时，张拉力作用线与预应力筋轴线重合，锚具、限位板孔位对中不偏位。3.张拉用油符合规定，经滤网过滤，定期更换，露天使用时油温不超过60℃；油箱油量不低于容积的85%，油泵泵油时油面高于进油孔50mm；油管顺直或大半径弯曲，接头处有100mm以上直线段，无小于90°锐角弯折；张拉前油泵空转、排气不少于1分钟。5.6.2张拉施工控制1.张拉前拆除对轴向弹性收缩有约束的侧模板，施加足够承受自重的预应力后，再解除支架与底板的约束。2.预应力钢束采用两段张拉，张拉程序：0→初应力（0.075fpk）→锚下控制应力（0.75fpk）→持荷5min→锚固；张拉顺序按N2-2→N2-3→N1-2→N1-3→N3-2→N3-3→N2-1→N2-4→N1-1→N1-4→N3-1→N3-4进行，实行中心对称张拉。3.张拉过程中不得移动张拉设备；张拉完成后，立即用防水套包裹外露钢绞线和锚具，防止雨水、养护用水浇淋导致锈蚀。5.6.3张拉双控控制1.采用双控原则，以应力控制为主，伸长量作为校核，计算的伸长量误差不超过±6%。2.油表读数根据各束钢绞线各张拉阶段张拉力和千斤顶、油表配套标定的回归线性方程计算确定；钢绞线实际伸长值、理论伸长值按规范公式计算；一端回缩量、夹片回缩量均不得大于6mm，否则重新张拉。5.7锚固控制1.预应力筋在应力稳定状态下进行锚固，每端锚具夹片回缩量控制在6mm以内，夹片错位不超过2mm，全部夹片高差不大于3mm。2.张拉完成后，在工作夹片外钢绞线上用彩笔划线，24小时后检查钢绞线无滑动，方可切丝、压浆；钢绞线切割处距锚具30～40mm，采用砂轮片切割，严禁电气焊切割，避免损坏锚具。5.8预应力管道压浆控制1.采用真空压浆工艺，浆液搅拌用高速灰浆搅拌机，压浆用数控智能压浆机；工艺流程：钢绞线切割完成→清除锚座面及相关部位水泥浆→密封锚头→压浆前准备→配置浆液→真空机达到设计负压值→压浆→稳压→工后清理→封锚。5.8.1密封锚头控制1.压浆前清除孔道内杂物，用压缩空气吹出杂质；用水泥砂浆密封锚头的，提前1天完成，设置压浆阀、出浆阀、出气阀，待砂浆达到一定强度后压浆；用压浆罩密封的，在锚垫板和压浆罩间垫橡胶垫，填充低标号砂浆后栓结。5.8.2压浆设备安装控制1.压浆泵配备计量校验合格的压力表；在可能压浆不饱满处设置检测孔，用于内窥镜检查；压浆口、出浆口、排气口使用φ20mm以上耐压管，出浆口、排气口管道自由长度不小于1.0m，始终保持竖直。2.压浆前检查设备、输浆管、阀门的可靠性，保养计量系统、制浆机，确保输浆管道通畅、密封。5.8.3抽真空控制压浆时先关闭压浆阀、排气阀，在排浆端启动真空泵，使孔道真空度达到-0.06～-0.08MPa并保持稳定，再启动压浆泵；压浆过程中真空泵持续工作，待透明胶管见到浆体后关闭通向真空泵的阀门，打开出浆阀，确认出浆浓度与进浆浓度一致后，关闭出浆阀。5.8.4压浆施工控制1.张拉完成后