小箱梁预制施工控制要点

小箱梁预制施工控制要点1底板及腹板钢筋绑扎控制要点1.1原材料检验与管理1.钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，设立识别标志牌，严禁混杂；运输过程中做好防护，避免锈蚀和污染。2.钢筋进场时，全面检查质量指标，按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，检验结果符合现行国家标准和设计要求后方可使用。1.2钢筋加工控制1.梁场所有钢筋加工前，制作钢筋加工大样图，核对施工图中各类钢筋的长度、数量，采用智能数控弯曲机进行标准化弯曲施工。2.钢筋加工弯制前需调直，清除表面油渍、漆污、水泥浆、浮皮及铁锈，确保钢筋平直无折曲，加工后表面无削弱截面的伤痕。3.钢筋弯制和末端弯钩符合设计要求；设计无要求时，严格遵循以下规定：（1）受拉热轧光圆钢筋末端做弯钩，弯曲直径≥2.5倍钢筋直径，钩端留≥3倍钢筋直径的直线段；（2）受拉热轧带肋钢筋末端采用直角形弯钩，钩端直线长度≥3倍钢筋直径，弯曲直径≥5倍钢筋直径；（3）弯起钢筋弯成平滑曲线，曲率半径≥10倍光圆钢筋直径、≥12倍带肋钢筋直径；（4）光圆钢筋制成的箍筋末端设弯钩，弯曲内直径＞受力钢筋直径且≥2.5倍箍筋直径，弯钩平直部分长度：一般结构≥5倍箍筋直径，抗震结构≥10倍箍筋直径。4.钢筋切断按配料表要求进行，断口平整，无马蹄、起弯现象，表面有劈裂、夹心、缩颈、明显损伤或弯头的钢筋必须切除。5.钢筋加工在常温下进行，不加热；弯制从中部开始逐步向两端进行，弯钩一次弯成；加工中发现钢材脆断、太硬、回弹或对焊处开裂等现象，及时处理。1.3胎架加工控制1.底腹板钢筋绑扎胎具采用63角钢制作，底板钢筋胎架的角钢上，按设计图纸中箱梁纵横向水平筋分布位置，采用车床技术精准刻槽。2.腹板钢筋胎架采用梳齿型钢筋布置纵向水平筋，精确定位钢筋相对位置，确保主骨架绑扎间距误差可控，缩短台座绑扎占用时间。3.波纹管定位误差控制在±2.5mm以内。1.4钢筋骨架绑扎控制1.绑扎顺序：胎架上先安装底板箍筋，再绑扎底板上下层纵向钢筋；安装腹板箍筋后，绑扎腹板纵向钢筋，最后安装钩筋。2.钢筋交叉点用扎丝绑扎牢固，梁中箍筋与主筋垂直（设计有特殊规定除外），箍筋末端向内弯曲，转角与钢筋交接点均绑扎牢固，箍筋接头沿纵向线交叉布置，扎丝向内弯曲，不伸入保护层。3.钢筋骨架在绑扎台座上绑扎，利用角钢缺口定位钢筋，严格按图纸尺寸施工，绑扎要求如下：（1）钢筋弯折角与纵向分布筋交点均须绑扎；（2）下缘大小箍筋接头交错绑扎；（3）其余交叉点采用梅花跳绑；（4）绑扎点牢固，断丝必须重绑，所有绑扎点采用“8字形”绑扎，防止骨架变形。4.与梁体预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋；梁体钢筋最小净保护层为20mm，扎丝尾段不伸入保护层。5.绑扎和焊接的钢筋骨架，在吊装、安装和浇筑混凝土过程中，不得出现变形、开焊或松脱现象。1.5保护层垫块安装控制1.采用与梁体混凝土同标号、同等寿命的高性能穿心式圆形垫块，穿在纵向分布钢筋上，垫块与钢筋结合处设限位槽，表面设锚固沟槽（或肋）。2.垫块呈梅花型均匀布置，梁底同一截面不超过2块，梁体侧面和底面垫块≥4个/m²，梁底构造筋不得下挠变形。3.箱梁变截面位置增设垫块，垫块≥6个/m²，确保保护层厚度达标。4.垫块尺寸偏差：有效厚度允许误差0mm～+3mm。2底腹板预应力管道安装控制要点1.预应力波纹管采用Φ70mm金属波纹管，在底腹板钢筋绑扎完成后安装，定位钢筋直线段间距80cm、曲线段间距40cm，定位钢筋采用φ12mm钢筋。2.严格按图纸坐标加工定位钢筋，逐一检查、调整定位钢筋位置，确保预应力管道坐标准确。3.穿波纹管前，检查其径向承压力是否符合设计要求，确保压轮咬合紧密；波纹管接头采用同直径波纹管套管连接，用胶布包封严密，防止进浆。4.波纹管线形平顺，在张拉锚垫板处，沿波纹管切线方向与锚板平面保持垂直。5.金属波纹管安装定位后，采用直径40mm塑料管作为内衬管，防止波纹管漏浆堵管。3底模及侧模施工控制要点3.1模板设计控制1.模板设计需保证足够的强度、刚度和稳定性，能可靠承受施工中各项荷载和振动作用；确保结构物设计形状、尺寸及各部分相对位置正确。2.模板构造简单、拼装方便，提高装拆速度和周转次数；接缝严实紧密，强烈振捣下不漏浆，外露面模板平整光滑。3.箱梁外模由底模、侧模、内模及端模组成，侧模及端模采用定型钢模，底模台座固定，内模整体安装、整体脱模。3.2模板加工控制1.模板由专业模板厂定尺制作，材质符合设计要求，几何尺寸严格按设计图加工。2.焊缝饱满，满足连接强度、刚度和稳定性要求；接缝严实，外露面模板平整度2m范围内≤2mm，模板面与桁架垂直偏差≤3mm。3.确保上下拉杆位置在同一高程，每套模板加工完成后必须试拼装，验收合格后方可交接。3.3模板试拼控制1.侧模分段进场拼装，确保中心线在一条直线上，偏差≤2mm；安装后全面检查侧模全长、跨度、宽度、支座板处平整度及预留孔等。2.侧模安装前，对底模平台放线，确定台座纵横向中心线及所有预埋件中心线，检查底模反拱度符合设计要求。3.检查内、侧模试拼后的材料质量、焊接质量、结构形式、垂直度、长度、高度、变截面尺寸及预留孔间距；端模拼装前检查预留管道位置、倾斜角度，拼装后确保端模中心线与底模中心线一致，与底模角度符合设计要求，检查上部长度。4.模板试拼验收后，及时打磨并涂模板漆，准备投入使用。3.4模板安装控制1.底模：清理干净，无混凝土残存物，线形平顺、表面平整；测量底板梁长，调整非连续端预埋支座钢板四角高度；均匀涂抹脱模剂，无积油污染钢筋。2.侧模：采用自行液压整体式侧模，利用外模纵移轨道整体安装，对准底模相对位置，纵移精确对位后，用千斤顶推靠底模，安装并调整底部千斤顶及支撑螺杆，紧固连接拉杆固定模板。3.安装注意事项：（1）每次安装前打磨模板、涂模板漆，保持清洁，检查模板面有无凸凹变形、残存灰碴，接口及端模凹穴清理干净。（2）检查底模有无下沉、反拱是否符合设计要求，模板定位准确，无错位、上浮、涨模现象。（3）同步安装支座板、梁端预埋伸缩缝及各类成孔装置（腹板通风孔、底板泄水孔等）。（4）模板全部安装完毕后，调整各部位尺寸，自检底腹板高程、宽度，经监理认可后进入下道工序；浇筑混凝土时，专人值班观察维护模板和支架，及时紧固松动的螺栓及扣件。（5）混凝土浇筑前，清理模板上灰尘、焊渣等杂物。4底腹板钢筋吊装入模控制要点4.1吊具设计控制1.采用专用吊具起吊，兼顾底腹板钢筋和顶板钢筋起吊通用，吊架纵向杆件采用双拼槽10型钢，弦杆采用∠63×5等边角钢，弦杆与纵杆交点为吊点，纵向间距1.25m，横向间距1.8m。2.吊具采用槽钢及角钢组拼焊接而成，重量轻、结构高度低，刚度、强度满足施工要求，预制场配备1套钢筋起吊吊具。4.2吊装施工控制1.底腹板钢筋安装前，安装支座预埋钢板及楔形板；吊装时，在腹板钢筋内穿一根通长钢绞线，吊点卡环与钢绞线卡扣，整体吊装，减少钢筋变形。2.采用两台10t龙门吊抬吊，每台龙门吊设置4个吊点，共8个吊点，吊装过程中安排专人指挥。3.底腹板钢筋安装就位后，及时安装通气孔。5内模及端模施工控制要点5.1内模及端模设计控制1.内模：为防止混凝土浇筑时上浮，在上拉杆上焊接内模定位钢筋，向下顶住内模，混凝土浇筑完成后取出定位钢筋；内模整体拼装后，采用龙门吊整体吊装定位，安装后检查钢筋垫块，确保保护层满足要求。2.端模：采用厚度12mm钢板制作的锚具盒子，分为底腹板端模和顶板及翼缘板端模两部分，分别在底腹板钢筋、顶板钢筋吊装入模后安装，两部分采用螺栓连接。5.2内模及端模安装控制1.内模采用龙门吊吊运整体安装，在修整架内人工校正；初步就位后用木楔垫好支撑架，人工用5吨千斤顶调整水平和垂直度，再用对拉螺杆固定；混凝土浇筑前及浇筑期间，检查螺杆有无松动。2.内模安装完成后，安装腹板端头模板，连接处螺丝牢固、接缝平顺严密，采用强力胶皮、泡沫填缝剂、高强止浆橡胶棒等止浆措施，严禁使用砂浆、布条、海绵止浆。6顶板钢筋绑扎及吊装控制要点6.1胎架加工控制顶板钢筋在胎架上绑扎后整体吊装入模，胎架采用70角钢焊制，间距2m布置，梳齿采用12mm钢板，用车床技术精准刻槽。6.2顶板钢筋绑扎控制1.绑扎顺序：胎架上先安装顶板箍筋，再绑扎纵向钢筋及钩筋；整体吊装入模就位后，安装倒角钢筋，穿纵向钢筋。2.准确埋设防撞护栏锚固钢筋、伸缩缝预埋钢筋、路灯基础等预埋件，确保位置准确、与钢筋骨架连接牢固，防止后续施工偏位、脱落。6.3顶板钢筋吊装控制1.采用专用吊具整体吊装，吊装时在箍筋内穿一根通长钢绞线，吊点卡环与钢绞线卡扣，减少钢筋变形。2.采用两台10t龙门吊抬吊，每台设置4个吊点，共8个吊点，吊装过程中安排专人指挥。3.顶板钢筋安装就位后，完成腹板内剩余纵向钢筋的穿筋及绑扎。4.钢筋骨架上浮控制：混凝土浇筑前，用拉杆将钢筋骨架与模板固定拉紧，防止浇筑时上浮。7混凝土浇筑控制要点7.1原材料进场验收控制1.混凝土原材料进场后，验收核查品种、规格、数量及质量证明书，按标准取样复验，合格后方可进场，不合格原材料按规定处理。2.不同原材料分类堆放、设立明确标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期及进厂日期；骨料堆场进行场地硬化，设置排水措施；水泥、矿物掺和料采用储料罐存储，袋装粉状材料专用库房存放，做好防潮措施。7.2配合比设计控制预制箱梁C50级混凝土配合比，根据实际施工采用的砂石料、水泥、粉煤灰及外加剂性能进行配合比试验，确定最佳施工配合比。7.3混凝土浇筑施工控制1.混凝土采用商品混凝土，通过运输便道运至梁场，采用两台罐车运送，每车方量≤7m³，运输过程中保持均匀性，不分层、不离析、不漏浆，具备要求的坍落度和含气量。2.运输过程中，罐车采取保温隔热措施，防止夏期升温、冬期受冻，严禁向混凝土内加水；罐车到达现场后，高速旋转20～30s，再将混凝土流入2m³料斗。3.浇筑前，对施工人员进行技术交底，全面检查模板、钢筋稳固性及拌合、运输、浇筑系统机具设备完好性，经监理工程师确认后方可施工。4.浇筑控制：（1）入模温度控制在5-28℃，竖向浇筑顺序：先底板，再腹板，最后顶板，分层厚度30cm。（2）水平浇筑顺序：从箱梁一端向另一端分层浇筑，距另一端3m~4m时，改为从另一端反向投料，连续紧凑施工；下一层混凝土浇筑从该侧进行，流程同上。（3）振捣采用插入式振捣与附着式振动器相结合，附着式振动器功率1.1kw，附在模型外侧，保证腹板混凝土密实；顶板采用φ50插入式振捣器，严禁触碰波纹管。（4）插入式振动棒快插慢拔，移动距离≤1.5倍作用半径，避免碰撞模板、钢筋、波纹管及预埋件，振捣至混凝土不再下沉、无气泡上升、表面出现薄层水泥浆且外观均匀为止；模板外侧附着式振捣器根据浇筑情况移动。（5）底板振捣时，人员从箱梁两端进入箱室内振捣收平，清除多余混凝土；顶板浇筑时，严格控制顶面标高，满足桥面铺装层厚度要求，终凝前作拉毛处理。（6）浇筑结束后1～2小时内，抽动两次塑料衬管，防止波纹管堵管；料斗移位时，防止混凝土洒落，侧腹板下料和振捣对称、同步进行，避免内模偏位。8拆模及养护控制要点8.1拆模控制1.拆模顺序：按安装逆向进行，先拆内模，再拆端模，最后拆侧模。2.拆模时机：梁体混凝土强度达2.5Mpa时，可拆除非承重侧模，保证表面及棱角不损坏；内模在混凝土强度能保证表面不塌陷、无裂纹时拆除；侧模（与翼缘板整体，翼缘板为承重模板）一般在24h后、强度6MPa～8MPa时拆除。3.内模拆除：松开连接件，解开顶部、底部连接钢板，打开折叠插销拆分内模，用5T卷扬机通过模外拖拉支架拉出箱梁，重新拼装后清理、检查、涂油备用。4.端模拆除：拆除所有紧固螺丝，用龙门吊拆除，严禁硬拉硬撬，拆除后清理、打磨、涂刷处理，妥善存放。5.侧模拆除：拆除上下口对拉螺栓及所有紧固件，调节千斤顶使模板与梁体脱离，局部粘连时用千斤顶缓慢施力脱离，严禁大锤敲击；拆除后清理模板表面及接缝灰渣，均匀涂刷脱模剂，清点维修零星部件。8.2养护控制1.混凝土收浆后，及时覆盖养护：夏季采用土工布+喷淋养护，养护时间7天；气温低于5℃施工时，采用土工布+棉被覆盖，设置保温棚及火炉保温养护，养护至设计强度90%。9张拉控制要点9.1钢绞线下料、穿束控制1.钢绞线下料：经检验合格后，按计算长度用砂轮切割机下料，严禁电焊、气割、过电下料；下料后编号、挂牌、覆盖、架空堆放，地面垫起≥30cm，临时露天存放加盖，防止受潮锈蚀。2.钢绞线调直后检查外观，纠正乱盘、扭结、刮伤，有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹的局部剪除，脆断、劈裂的及时复验材质，报废钢绞线单独存放，严禁使用。3.钢绞线穿束：穿束前用高压气流清孔，清除杂物与水分；从牵引端另一侧穿入导线，引入牵引机钢丝绳；采用整体穿束工艺，剥出中心丝（剥离长度错开5cm~10cm），穿入工装后墩头，拧紧牵引端部件，连接钢丝绳，作穿束终止记号；启动牵引机，记号漏出梁端时停止，拆除工装进行下一束穿束。4.张拉顺序：N1、N5、N4、N3、N2，对称均匀张拉，避免先穿束影响后续穿束。9.2预应力张拉施工控制1.基本要求：采用两端对称张拉，混凝土强度达设计强度90%；张拉顺序为N1→N5→N4→N3→N2；采用双控，以控制应力为主，钢束伸长量校核，锚下控制应力0.75fpk=1395Mpa。2.张拉准备：构件经检验符合质量标准，张拉控制系统经监理审核批准；安装限位板（止口与锚板定位）、专用千斤顶（止口对准限位板）、工具锚（与张拉端锚具对正，孔位一致），安装传感器，连接千斤顶与智能张拉仪。3.智能张拉控制：（1）按梁型分类、梁体编号，定义孔道代号，计算并输入各孔道钢束控制力和理论伸长量，确定张拉工艺顺序。（2）输入张拉设备标定方程式，调出张拉参数，验证电脑计算的10%、20%、100%油压值与人工计算一致。（3）技术交底后，操作员输入梁编号、调出孔道参数，启动自动张拉，完成送油张拉、分级停顿保压、回油锚固，自动记录各级油压值及活塞伸出值。4.设备校验：智能张拉仪、千斤顶及传感器，由具备资质单位标定，标定完成后方可使用。5.人员安排：组成张拉班，技术人员2人、司泵2人、记录2人、千斤顶操作2人，张拉前进行技术培训，熟悉设备性能、操作规程及安全要领。6.张拉施工：采用LJ-ZL01智能数控张拉系统，程序为0→初应力（10%δcon）→初应力（20%δcon）→100%δcon（持荷5min)→锚固；实际伸长值与理论伸长值误差控制在±6%，异常时暂停张拉并通知监理；两端张拉速度一致，出现异常响动立即停工检查；张拉现场记录及时整理上报监理。7.安全注意事项：（1）张拉区域设置警示牌和安全挡板，油管、控制电缆顺直，不扭曲打卷。（2）出现问题立即按下“油泵停止”按钮，不强行张拉；油管、连接线不扭曲、不拉断，一般不拆卸千斤顶和泵站油管。（3）钢绞线断丝、千斤顶严重漏油、调换千斤顶时，重新校核张拉机具；油泵运转异常立即停车，有压时不拧动螺丝。（4）电源接线正确、接零线，设备可靠接地，检查绝缘情况，避免触电。（5）无关人员严禁入内，张拉或退锚时，千斤顶后面严禁站人；专人指挥，不摸踩、碰撞预应力筋；夹具夹紧牢固，千斤顶支架与梁端垫板接触良好、位置正直对称，不加多余垫块。（6）已张拉未压浆的梁，严禁剧烈震动；专职安全员赛前检查、全程监控，及时消除安全隐患。10压浆及封锚控制要点10.1压浆控制1.施工准备：预应力筋张拉锚固后，48h内完成孔道压浆；检查智能压浆设备、输浆管阀门可靠性，配备足量压浆阀、出浆阀（设置在梁段最上方）；压浆设备设置在预制区，采取隔离措施，防止废弃浆液溢流。2.浆液制备：采用C50水泥浆，水胶比0.26-0.28，确定凝结时间、流动度等技术指标，确保对预应力筋无腐蚀；搅拌顺序：加全部用水量→开动搅拌机→加全部压浆料→搅拌2min；搅拌均匀后做现场工艺试验，合格后通过滤网进入储料罐，持续搅拌；每一工作班制作≥3组试件，养护28天，作为质量评定依据。3.压浆施工：（1）压浆液温度5℃~30℃，压浆过程及