某石油厂生产安全检查办法

某石油厂生产安全检查办法一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等行业法规及企业年度安全生产目标，针对本厂生产环节易发火灾、爆炸、中毒等安全风险，旨在规范作业行为，落实安全责任，预防事故发生，保障员工生命财产安全，提升本质安全水平。

1、严格遵守国家安全生产法律法规及行业标准，确保生产活动合法合规。

2、系统性排查并控制生产过程中的各类安全风险，降低事故发生率。

3、明确各级人员安全职责，形成全员参与、齐抓共管的安全管理格局。

4、提升员工安全意识和应急处置能力，减少人为因素导致的安全隐患。

(二)适用范围：适用于本厂所有生产车间、仓库、维修、化验等与生产相关的部门及全体员工，包括正式工、合同工及外协施工单位人员。外包服务供应商进入厂区作业需另行签订安全协议，并遵守本制度相关条款。涉及特殊作业（如动火、高处、有限空间）需执行专项安全方案，非紧急情况禁止例外。

1、覆盖原油开采、炼制、储存、运输等全部生产环节及辅助活动。

2、适用于所有生产设备、设施、物料及作业环境的管理。

3、涉及新工艺、新技术、新设备引入时，需同步修订本制度或制定补充规定。

4、事故应急处置、调查分析均适用本制度规定。

(三)核心原则：坚持安全第一、预防为主、综合治理原则，落实全员安全生产责任制，强化风险管控和隐患排查治理，保障生产安全高效运行。

1、安全责任层层分解，做到责任到岗、任务到人。

2、风险分级管控，重大风险需制定专项管控措施并持续监控。

3、隐患排查治理闭环管理，建立问题台账，限期整改销号。

4、安全投入优先保障，持续改善安全条件。

(四)层级与关联：本制度为厂级专项管理制度，与《员工手册》《消防安全管理制度》《设备安全操作规程》等制度协同执行。制度解释权归安全生产委员会，与人事、财务制度关联时，以本制度为准，特殊情况需总经理批准。

1、安全生产委员会负责本制度的制定、修订和监督执行。

2、各部门负责人对本部门制度落实负首要责任。

3、与绩效考核制度挂钩，安全绩效占比不低于10%。

(五)相关概念说明

1、生产安全检查指对生产现场、设备设施、作业行为、安全管理制度落实情况进行的系统性检查活动。

2、隐患指可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为或管理缺陷。

3、重大隐患指可能造成人员死亡、重伤或重大经济损失的隐患。

4、应急演练指模拟突发事件发生时，检验应急预案有效性和员工应急处置能力的活动。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：厂设安全生产委员会，由总经理任主任，分管生产、安全副总经理任副主任，成员包括各部门负责人。车间设安全员，班组设安全监督岗，形成厂、车间、班组三级安全管理网络。

1、安全生产委员会负责全厂安全生产工作的统一领导、决策和监督。

2、生产部负责日常生产组织，确保生产活动符合安全要求。

3、安全环保部负责安全检查、隐患整改、安全培训等专项工作。

4、设备部负责设备安全运行和维护保养。

(二)决策与职责：总经理负责审定安全生产重大事项，包括安全投入、事故处理等；安全生产委员会每月召开例会，研究解决重大安全问题。

1、总经理决策权限：年度安全预算审批、重大事故调查处理、安全责任追究。

2、会议规则：每月第一个周五下午召开，需2/3以上成员出席方为有效。

3、议题范围：安全工作总结、隐患整改计划、事故案例分析、制度修订等。

(三)执行与职责：生产部负责落实生产指令，安全环保部负责监督检查，设备部负责设备保障，形成交叉负责机制。

1、生产车间主任职责：组织班前安全会，监督作业票执行，及时报告异常情况。

2、安全员职责：每日巡查，记录检查结果，跟踪隐患整改，组织安全培训。

3、设备维修工职责：执行设备维修安全规程，做好作业前安全交底。

4、操作工职责：严格遵守操作规程，正确使用劳动防护用品，发现隐患立即报告。

(四)监督与职责：安全环保部牵头，联合生产、设备等部门开展定期和不定期安全检查，对检查发现的问题下发整改通知单。

1、检查频次：车间级每日，部门级每周，厂级每月。

2、检查内容：现场环境、设备状态、人员行为、制度执行等。

3、隐患处理：一般隐患3日内整改，重大隐患制定专项方案，15日内报告进展。

(五)协调联动：建立跨部门安全信息共享机制，每月25日召开安全工作协调会。

1、生产部需提前2天向安全环保部提交生产计划，涉及危险作业需附安全评估报告。

2、设备部接到维修任务后，需核对作业风险等级，必要时派安全员现场指导。

3、发生事故时，生产部、安全环保部、设备部需第一时间到场协同处置。

三、检查内容与标准

(一)生产现场检查

1、作业环境：检查通风、照明、防火防爆设施是否符合标准，如油品库区应保持惰性气体保护。

2、物料管理：检查易燃易爆品是否分区存放，标签是否清晰，如原油罐区应设置禁火标识。

3、作业行为：检查操作工是否持证上岗，劳动防护用品是否规范佩戴，如动火作业需查看作业许可证。

(二)设备设施检查

1、特种设备：检查压力容器、泵类等是否定期检验，安全附件是否完好，如空压机安全阀应每月校验。

2、电气设备：检查线路敷设是否规范，接地是否可靠，如防爆区域应使用防爆型电气设备。

3、安全防护装置：检查设备防护罩、急停按钮是否齐全有效，如行车限位器应每日测试。

(三)作业票证检查

1、作业许可：检查高危作业是否执行作业票制度，如进入受限空间作业需办理作业许可证。

2、票证内容：核对作业内容、时间、地点、风险分析、控制措施等是否完整。

3、现场监督：检查作业过程中是否有监护人现场监督，如高处作业应配备安全带。

(四)制度执行检查

1、培训教育：检查新员工三级安全教育记录，特种作业人员培训档案是否齐全。

2、应急准备：检查应急预案是否定期修订，应急物资是否完好可用，如消防器材应每月检查。

3、记录管理：检查安全检查记录、隐患整改台账等是否规范建立，如隐患整改需明确责任人、完成时限。

四、生产安全检查内容与标准

(一)管理目标与核心指标：年事故率控制在0.5起/万吨标准油以内，隐患整改率达到98%，特种作业人员持证上岗率达到100%，目标通过月度统计、季度考核实现。

1、事故统计口径：仅统计造成人员伤亡或直接经济损失超过5万元的事故。

2、核心KPI指标：包括检查覆盖率、隐患发现率、整改完成率三项量化指标。

(二)专业标准与规范：制定《生产现场安全管理规范》，明确防火防爆、用电安全、有限空间作业等高风险环节的管控要求。

1、高风险点管控：油罐区需执行防雷防静电检测，装置区应保持可燃气体浓度在线监测，报警值触发时必须立即处置。

2、中风险点管控：泵房应设置警示标识，高处作业需使用标准工器具，如梯子角度保持60度±5度。

3、低风险点管控：办公区用电应定期检查，通道保持畅通，如每日下班前需清理消防通道。

(三)管理方法与工具：推行“5S+1H”现场管理法，使用标准化检查表和隐患整改卡。

1、5S管理法：推行整理、整顿、清扫、清洁、素养，每月评选“安全示范班组”。

2、检查表应用：制定车间级、厂级两级检查表，表内含10个必检项和3个自检项。

3、整改卡管理：隐患登记后3日内下发整改卡，整改完成需双重签字确认。

五、检查实施与频次

(一)主流程设计：检查流程分为计划、实施、反馈、整改四个环节，由安全环保部主导执行。

1、计划环节：每月5日前制定检查计划，明确检查区域、人员、标准，报分管安全副总经理审批。

2、实施环节：检查人员需佩戴统一标识，检查时使用红黄绿三色标签记录问题。

3、反馈环节：检查结束后2日内完成问题汇总，召开车间级反馈会通报情况。

4、整改环节：重大隐患纳入月度生产会议讨论，一般隐患由车间主任限期整改。

(二)子流程说明：动火作业检查需包含作业前八项条件确认。

1、八项条件：包括作业证、监护人、防护措施、隔离措施、可燃气体检测等。

2、确认方式：由安全员现场逐项核对，确认合格后方可签字放行。

3、衔接节点：确认合格后30分钟内需开始作业，安全员全程跟踪。

(三)流程关键控制点：有限空间作业必须执行“先通风、再检测、后作业”原则。

1、通风要求：作业前需强制通风30分钟以上，保持氧含量在19.5%-23.5%区间。

2、检测标准：使用便携式检测仪检测有毒有害气体浓度，记录数据需双人签字。

3、双重校验：安全员和车间主任需共同确认安全条件，方可进入作业。

(四)流程优化机制：每年11月对检查流程进行评估，必要时调整检查表和频次。

1、优化发起条件：当连续三个月发现同类问题超过5起时启动优化。

2、评估流程：由安全环保部牵头，联合生产部组织车间代表参与评估。

3、审批权限：优化方案需经总经理办公会审议通过后实施。

六、检查结果处理与整改

(一)执行要求与标准：检查结果必须形成书面记录，重大隐患需在24小时内上报厂领导。

1、记录规范：使用统一格式的检查记录本，记录需包含检查时间、人员、问题描述等。

2、痕迹留存：整改完成后需拍摄照片存档，电子版归档至安全管理系统。

3、简易判定：连续两次检查发现同类问题未整改的，视为执行不到位。

(二)监督机制设计：建立月度例行检查和季度专项检查相结合的监督体系。

1、例行检查：每月15日由安全员带队检查，覆盖生产现场、设备设施、记录台账。

2、专项检查：每季度由分管副总经理带队，针对重点时段（如检修期）开展检查。

3、内控环节：嵌入可燃气体报警、动火作业许可、有限空间审批三个关键环节。

(三)检查与审计：检查结果分ABC三级，A类问题需形成整改报告。

1、分级标准：A级问题指可能直接导致事故的隐患，需立即整改；B类问题限期一个月内完成。

2、简易方法：采用现场观察、查阅记录、人员询问相结合的方式检查。

3、整改要求：整改方案需明确责任人、措施、时限，报安全环保部备案。

(四)执行情况报告：每月25日提交检查报告，报告需包含三个核心数据。

1、报告内容：当月检查次数、隐患总数、整改完成率，并附高风险问题清单。

2、报告主体：由安全环保部编制，经分管安全副总经理审核后报送总经理。

3、应用依据：报告数据作为车间主任绩效考核和安全环保部工作评级的依据。

七、检查制度保障与改进

(一)执行要求与标准：检查人员必须经过厂级培训，掌握检查方法和沟通技巧。

1、培训要求：新任检查员需参加8小时专项培训，考核合格后方可上岗。

2、沟通技巧：检查时需先说明来意，问题记录需使用规范术语，避免主观评价。

3、判定标准：执行不到位的情况需连续记录三次同类问题作为依据。

(二)监督机制设计：建立检查人员轮岗制度，每半年轮换一次检查区域。

1、轮岗安排：由安全环保部制定轮岗计划，确保每位检查员覆盖所有区域。

2、监督范围：检查过程由安全生产委员会随机抽查，发现问题需通报批评。

3、简易要求：轮岗期间需安排老检查员带教，确保检查质量不降低。

(三)检查与审计：检查结果与绩效考核挂钩，连续三个月排名末位的需待岗培训。

1、挂钩方式：检查覆盖率、隐患整改跟踪情况作为考核指标，占比15%。

2、审计频次：每季度由总经办组织专项审计，重点检查检查记录的真实性。

3、整改要求：审计发现问题需形成报告，明确责任人并追责。

(四)执行情况报告：报告需包含改进建议，作为制度修订的参考。

1、建议来源：由车间主任和一线操作工通过匿名渠道提出，安全环保部汇总分析。

2、采纳标准：改进建议需经安全生产委员会审议，必要时组织现场验证。

3、修订流程：制度修订需履行发布程序，发布前需在厂内公示一周。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设立安全生产责任制考核指标，权重占年度绩效30%，评分标准分为优秀（90分以上）、良好（80-89分）、合格（60-79分）、不合格（60分以下），考核对象为车间主任、安全员及一线操作工。

1、定量指标：事故起数、隐患整改率、培训覆盖率，采用月度统计、季度考核方式。

2、定性指标：安全意识、操作规范，通过现场观察、查阅记录评估。

3、风险挂钩：重大风险管控成效占比提升至20%，考核时重点评估。

(二)评估周期与方法：考核周期为季度，采用百分制评分法。

1、周期安排：每季度最后一个月15日前完成上季度考核，考核结果与绩效工资挂钩。

2、考核重点：车间级考核侧重过程管理，个人考核侧重行为表现。

3、简易方法：使用标准化评分表，由安全环保部组织考核，车间主任参与确认。

(三)问题整改机制：建立闭环整改管理，重大隐患整改时限不超过15天。

1、一般隐患：车间级整改，3日内完成并报安全环保部备案。

2、重大隐患：制定专项方案，安全环保部跟踪，总经理审批。

3、问责标准：连续两次整改不到位的，车间主任承担管理责任。

(四)持续改进流程：每半年对制度有效性进行评估，必要时修订。

1、建议收集：通过车间例会收集改进建议，每月整理汇总。

2、简易评估：安全环保部牵头，联合生产部进行可行性评估。

3、审批跟踪：评估结果提交安全生产委员会审议，通过后立即实施。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：设立安全生产先进集体和个人奖，奖励情形包括重大隐患排查、事故避免等，奖励类型为现金奖励或荣誉表彰。

1、奖励标准：重大隐患排查奖励500-1000元，事故避免奖励1000-5000元。

2、申报程序：由部门提名，安全环保部审核，总经理审批。

3、违规界定：违规行为分为一般（如未佩戴劳防用品）、较重（如违反作业票制度）、严重（如酒后上岗）三类。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚，处罚类型包括警告、罚款、待岗培训。

1、处罚标准：一般违规罚款100元，较重违规罚款500元，严重违规待岗培训。

2、执行程序：调查取证后，下发《处罚通知单》，被处罚人有权申辩。

3、合法性保障：罚款金额不超过当月工资的20%，保留书面记录。

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