主动防护网钻施工方案

主动防护网钻施工方案一、工程概况

1.1项目背景与建设意义

本工程为[项目名称]边坡主动防护网施工项目，位于[具体地理位置]，涉及边坡长约[X]米，高[X]米，坡度约[X]度。边坡岩体以[岩性描述]为主，存在[主要地质灾害类型，如崩塌、落石、风化剥落等]隐患，对下方[保护对象，如道路、建筑物、施工区域等]构成安全威胁。主动防护网作为一种柔性安全防护系统，通过钢丝绳网、锚杆、支撑绳等构件对边坡进行主动加固，可有效抑制崩塌落石，增强边坡稳定性，保障区域安全，同时减少对原始地貌的破坏，具有显著的经济、社会和生态效益。

1.2工程位置与周边环境

工程区地处[地形地貌描述，如低山丘陵区、河谷阶地等]，平均海拔[X]米，属[气候类型]气候，年降水量[X]mm，多集中于[X]月。边坡走向[X]度，坡向[X]坡。周边环境方面，边坡顶部为[地形描述，如缓坡、平台]，底部为[地形或设施描述，如道路、耕地、居民区等]，最近保护距离[X]米。施工区域交通条件[描述，如便利、需修建临时便道]，周边无重要管线或建筑物，但需注意[特殊环境因素，如野生动物保护、植被保护等]。

1.3工程内容与技术参数

主要施工内容包括：边坡清理、测量放线、钻孔施工、锚杆安装、支撑绳安装、钢丝绳网铺设、张拉紧固、格栅网铺设（局部）及附件安装等。关键技术参数如下：系统锚杆采用[材质，如HRB400钢筋]，直径[X]mm，长度[X]mm（含锚固段[X]mm），钻孔直径[X]mm，间距[X]m×[X]m（梅花形布置）；支撑绳采用[材质，如钢丝绳]，直径[X]mm（横向）/[X]mm（纵向）；钢丝绳网网型为[网型，如DO/08/300]，网格尺寸[X]cm×[X]cm，钢丝直径[X]mm；格栅网网型[网型，如SO/2.2/50]，网格尺寸[X]cm×[X]cm。

1.4工程目标与质量要求

工程质量目标为合格，符合《铁路边坡防护工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）、《公路边坡柔性防护技术细则》（JTG/TD81-01-2006）及设计文件要求。具体指标：锚杆抗拔力≥[X]kN，钻孔深度偏差≤±50mm，锚杆位置偏差≤±100mm；钢丝绳网张拉紧度适度，无明显松弛；网片铺设平整，无破损、褶皱；系统整体变形量控制在[X]mm以内。安全目标为零伤亡，零事故，工期控制在[X]日历天完成。

1.5施工条件分析

自然条件方面，施工期避开雨季及大风天气，气温条件满足混凝土锚固剂凝固要求（不低于5℃）。施工条件方面，场地内需修建[X]m长临时施工便道，坡顶设置[X]m×[X]m材料堆放区；水电可从[水源、电源接入点]引入，现场配备[X]kW发电机备用；劳动力配置钻工[X]人、普工[X]人、技术员[X]人；主要机械设备包括[钻机型号，如YQ-100型潜孔钻机][X]台、空压机[X]台、张拉设备[X]套等。材料供应方面，锚杆、钢丝绳网等主材由供应商直送现场，需提前[X]天进场检验，确保质量合格。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸审核

在施工启动前，技术团队对设计图纸进行了全面审核。审核范围包括边坡地形图、防护网设计图、钻孔布置图及相关技术参数文件。审核过程中，重点核对图纸与现场实际地形的一致性，确保钻孔位置、深度和间距符合设计要求。技术负责人组织设计、施工和监理人员共同参与，采用逐项检查法，发现图纸中存在的潜在问题，如钻孔深度不足或间距偏差，及时与设计单位沟通调整。例如，在审核钻孔布置图时，发现某区域坡度较大，原设计钻孔间距过大，可能导致防护网稳定性不足，经讨论后调整为更密集的布置方案。通过图纸审核，避免了施工中的返工风险，提高了方案的可行性和安全性。

2.1.2技术交底

技术交底工作在施工前一周展开，由项目总工程师主持，向施工班组和管理人员详细讲解施工要点。交底内容包括钻孔工艺、锚杆安装要求、防护网铺设标准及质量控制指标。采用现场演示和书面说明相结合的方式，确保每位参与者理解技术细节。例如，在钻孔工艺交底中，技术员演示了潜孔钻机的操作流程，强调钻孔垂直度偏差控制在±2度以内。同时，针对第一章中的工程参数，如锚杆直径和长度，进行了重点说明，确保施工人员掌握具体要求。技术交底不仅提高了团队的技术水平，还减少了施工中的误解和错误，为后续施工奠定了基础。

2.1.3方案编制

施工方案编制基于工程概况和技术参数，由技术团队牵头完成。方案包括钻孔施工流程、应急预案和质量控制措施。编制过程中，参考了类似项目的经验，结合现场条件进行了优化。例如，针对边坡坡度较大的区域，方案中增加了临时支护措施，防止钻孔时边坡坍塌。方案还详细规定了钻孔顺序，从坡顶向坡脚逐步推进，确保整体稳定性。编制完成后，方案经监理单位审核批准，并组织施工人员学习讨论，确保每个人都熟悉方案内容。通过科学编制方案，施工过程更加有序，风险得到有效控制。

2.2物资准备

2.2.1材料采购

材料采购工作在施工前两周启动，由物资部门负责。采购清单包括锚杆、钢丝绳网、格栅网、混凝土锚固剂等主材，以及钻头、钻杆等辅材。供应商选择遵循“三比一议”原则，即比质量、比价格、比服务，议定最佳合作方。采购过程中，重点检查材料质量证明文件，确保锚杆材质符合HRB400标准，钢丝绳网网型为DO/08/300。材料运输采用封闭式车辆，避免途中损坏。例如，采购的锚杆在进场前进行抽样检测，直径和长度偏差控制在±5mm以内。通过严格采购流程，材料质量得到保障，为施工提供了可靠支持。

2.2.2设备调配

设备调配工作由设备部门统筹，确保施工机械及时到位。主要设备包括YQ-100型潜孔钻机、空压机、张拉设备等。调配前，对所有设备进行全面检查和维护，钻机钻头更换为适合岩石硬度的型号，空压机压力调整至0.8MPa。设备运输采用平板车，从仓库运至现场，坡顶设置临时堆放区。例如，在调配钻机时，技术员测试了其钻孔效率，确保每小时完成3-5个钻孔。设备到位后，进行试运行，验证性能稳定。通过科学调配，设备利用率提高，施工效率得到提升。

2.2.3材料检验

材料检验工作在材料进场后立即展开，由质检部门负责。检验内容包括锚杆抗拉强度、钢丝绳网网格尺寸、格栅网韧性等指标。采用抽样检测法，每批次材料抽取10%进行试验。例如，锚杆抗拉强度试验结果显示，最小值达到400MPa，符合设计要求。钢丝绳网网格尺寸偏差控制在±2cm以内，确保铺设平整。检验不合格的材料立即退回供应商，重新采购。通过严格检验，材料质量得到双重保障，避免了施工中的质量问题。

2.3人员准备

2.3.1人员配置

人员配置基于工程规模和施工需求，由人力资源部门负责。施工团队包括钻工、普工、技术员、安全员等，总人数控制在20人以内。钻工需具备3年以上钻孔经验，技术员负责现场指导和质量监控。人员分工明确，钻工负责钻孔操作，普工协助材料搬运，安全员巡查现场安全。例如，在钻孔班组中，安排2名经验丰富的钻工负责关键区域施工。人员配置后，进行岗前登记，确保所有人员持证上岗。通过合理配置，团队协作效率提高，施工进度得到保障。

2.3.2培训考核

培训考核工作在施工前三天进行，由安全部门和技术部门联合组织。培训内容包括安全操作规程、钻孔技能、应急处理等。采用理论讲解和实操演练相结合的方式，钻工重点练习钻孔垂直度控制，普工学习材料搬运技巧。考核包括笔试和实操两部分，不合格者重新培训。例如，在实操考核中，钻工需在模拟边坡上完成钻孔，偏差控制在±50mm以内。通过培训考核，人员技能水平提升，安全意识增强，为施工安全打下基础。

2.3.3职责分工

职责分工由项目经理负责制定，明确各岗位工作内容。钻工负责钻孔和锚杆安装，技术员监督质量，安全员检查安全隐患，物资员管理材料。分工采用责任到人制，例如，钻孔区域划分责任区，每个钻工负责特定区域的钻孔质量。每日施工前召开短会，强调当日职责。通过清晰分工，工作流程更加顺畅，责任落实到位，避免了推诿现象。

2.4现场准备

2.4.1场地清理

场地清理工作在施工前一周启动，由施工班组负责。清理范围包括边坡表面及周围区域，清除浮石、杂草和障碍物。采用人工和机械结合方式，挖掘机清理大块岩石，人工清扫细小杂物。例如，在坡顶清理时，发现一处松动岩体，及时加固处理。清理后，场地平整度达到要求，为钻孔施工创造安全环境。通过场地清理，施工风险降低，作业效率提高。

2.4.2临时设施

临时设施建设在场地清理后进行，由后勤部门负责。设施包括临时便道、材料堆放区、水电接入点。便道长度50米，宽度3米，采用碎石铺设，确保钻机通行安全。材料堆放区分区设置，锚杆和网片分开存放，避免混淆。水电从附近接入，现场配备50kW发电机备用。例如，在堆放区设置防雨棚，保护材料不受潮。通过临时设施建设，现场条件得到改善，施工便利性增强。

2.4.3测量放线

测量放线工作在场地清理后展开，由测量组负责。使用全站仪和水准仪，根据设计图纸进行放线。放线内容包括钻孔点位、高程控制点，确保位置准确。例如，在边坡坡脚设置基准点，从坡顶向坡脚逐点标记钻孔位置。放线偏差控制在±100mm以内，符合设计要求。放线完成后，进行复核，确认无误后标记明显标识。通过精确放线，钻孔施工方向明确，整体防护网布局合理。

三、钻孔施工

3.1钻孔工艺

3.1.1钻孔定位

钻孔定位依据测量放线标记的点位进行，采用全站仪复核坐标，确保每个钻孔位置偏差不超过设计允许值。施工人员使用喷漆在岩面标注钻孔中心点，并插入钢筋标识。对于坡度大于45°的陡坡区域，采用钢钎辅助定位，防止标记点滑移。定位完成后，技术员抽查10%的点位，用钢卷尺测量相邻孔距，确保符合设计要求的2.0米×2.0米梅花形布置。

3.1.2设备调试

钻机就位前，由机械师检查设备状态。YQ-100型潜孔钻机使用前需空载运行10分钟，确认液压系统无泄漏、钻杆无弯曲。钻头选用直径110mm的十字型合金钻头，硬度达到HRA85。钻杆连接时涂抹锂基脂，确保扭矩传递稳定。空压机压力设定为0.7MPa，通过储气罐压力表实时监控，波动范围不超过±0.05MPa。

3.1.3开孔钻进

开孔阶段采用低转速（40-50转/分钟）轻压钻进，钻头接触岩面后立即停顿，待岩屑排出后继续钻进。钻进至0.5米深度时，测量垂直度偏差，超过2°时调整钻机角度。进入正常钻进后，转速提升至60-80转/分钟，钻压控制在8-10kN。每钻进1米，暂停30秒进行排渣，避免岩屑堵塞钻杆。

3.1.4终孔验收

钻孔达到设计深度后，停止钻进并保持空转1分钟，彻底清除孔内岩屑。使用测绳测量孔深，确保深度误差不超过±50mm。检查钻孔直径，采用孔规检测，确保110mm孔径无缩颈现象。验收合格后，用木塞临时封堵孔口，防止碎石掉落。

3.2质量控制

3.2.1钻孔精度控制

施工全程采用电子水平仪监测钻机倾斜度，每30分钟记录一次数据。钻进过程中，每完成5个钻孔进行一次全站仪坐标复测，发现偏移立即调整。对于倾斜岩面，采用分级钻进法：先钻导孔（直径50mm），再扩孔至设计直径，减少岩层对钻杆的侧向力。

3.2.2孔壁完整性保障

在破碎岩层段（如节理发育区），钻进时注入膨润土泥浆，泥浆比重控制在1.1-1.2g/cm³。钻遇溶洞或空腔时，先填充C20细石混凝土，待初凝后重新钻进。成孔后采用高压风（0.5MPa）吹洗孔壁，清除附着泥浆，提高锚杆与岩体的粘结力。

3.2.3特殊地质处理

遇到软弱夹层时，缩短钻进行程至0.3米/次，增加清孔频率。在渗水严重的钻孔中，安装PVC排水管，孔底预留30cm排水通道。对于石英含量高的硬岩（单轴抗压强度≥100MPa），更换金刚石钻头，钻进速度控制在0.5米/分钟以内，避免钻头过热磨损。

3.3风险应对

3.3.1卡钻事故处理

当钻进扭矩突然增大时，立即停止推进，反转钻杆2-3圈。若卡钻持续，采用高压水（压力1.0MPa）反循环冲洗，同时轻提钻杆。无效时使用套丝器取出钻杆，清除堵塞物后重新开孔。预防措施包括：钻进前探测岩层变化，遇硬岩降低进尺速度。

3.3.2坍孔预防措施

在易坍塌地层（如砂砾层），钻孔后立即安装PVC护壁管，管长超出孔深0.5米。钻进过程中保持连续排渣，避免孔内形成真空。雨季施工时，搭设防雨棚覆盖钻孔区域，减少地表水渗入。

3.3.3设备故障应急

空压机故障时，启用备用空压机（20m³/min）接管路系统。钻机液压系统泄漏时，立即更换密封件，使用手动千斤顶完成剩余钻孔。每日施工前检查设备关键部件，建立易损件库存，确保4小时内更换到位。

3.3.4环境保护措施

钻孔岩屑采用封闭式收集袋装运，禁止随意倾倒。施工废水经沉淀池处理，悬浮物浓度控制在100mg/L以下。在野生动物栖息区，限制施工时段为7:00-12:00，避免干扰动物活动。施工结束2周内，恢复植被覆盖区域原始地貌。

四、锚杆安装与张拉

4.1锚杆安装

4.1.1清孔检查

钻孔完成后，采用高压风管（压力0.5MPa）进行孔内清洁，持续吹风直至排出气流中无明显粉尘。施工人员使用手电筒照明检查孔壁，确认无松动岩块、泥浆残留或积水。对于渗水钻孔，先插入PVC排水管至孔底，再进行后续工序。清孔后24小时内必须完成锚杆安装，防止孔壁风化或掉渣。

4.1.2注浆作业

采用水泥砂浆（M30）进行注浆，水灰比控制在0.45-0.50。砂浆搅拌机连续运转，确保浆体均匀无结块。注浆管插入深度距孔底30-50cm，随注浆缓慢拔出，避免形成气囊。注浆压力维持在0.2-0.3MPa，当孔口有浓稠浆体溢出时停止注浆。注浆过程中若发生堵管，立即拆卸清洗，更换注浆管后重新作业。

4.1.3锚杆插入

锚杆采用HRB400螺纹钢，表面除油除锈。插入时锚杆居中设置，确保注浆层厚度不小于20mm。锚杆外露长度控制在30-50cm，便于后续张拉操作。插入后轻微旋转锚杆，使杆体与砂浆充分接触。锚杆安装后严禁扰动，待砂浆初凝（约2小时）方可进行下一道工序。

4.1.4养护管理

注浆完成后覆盖土工布并洒水养护，每日3-4次，连续养护7天。养护期间避免机械碰撞或人员踩踏。当气温低于5℃时，采用岩棉包裹保温并掺加防冻剂。养护期间每日检查锚杆外露部分是否锈蚀，发现异常立即处理。

4.2张拉作业

4.2.1设备准备

张拉前校准千斤顶（100t级）和油压表，精度误差控制在±1%。配套高压油泵采用粘度46#液压油，油管无泄漏。张拉台座采用C30混凝土预制块，尺寸60cm×60cm×30cm，安装时与锚杆轴线垂直。工具锚夹片使用优质合金钢，硬度HRC58-62。

4.2.2张拉流程

砂浆达到设计强度（28天）后进行张拉。采用分级加载法：初始荷载（设计值10%）持荷5分钟→20%持荷5分钟→40%持荷5分钟→100%持荷10分钟→超张拉110%持荷5分钟→卸载至锁定荷载（设计值70%）。加载速率控制在5MPa/分钟，油表读数与荷载对应关系提前标定。张拉过程中若发现异常响声或锚杆位移突变，立即停止作业。

4.2.3锚固锁定

张拉至锁定荷载后，拧紧螺母锁定。锚头采用双层防护：内层涂抹黄油后包裹塑料薄膜，外层安装C30混凝土防护帽（直径15cm）。防护帽顶部预留排水孔，避免积水腐蚀锚杆。锁定后24小时内复测预应力损失，超过设计值5%时进行补张拉。

4.3特殊处理

4.3.1倾斜锚杆施工

当锚杆轴线与坡面夹角小于70°时，增设导向钢管（直径150mm）辅助安装。注浆时在钢管底部设置止浆塞，确保浆体饱满。张拉时采用偏转装置调整千斤顶角度，避免夹片偏磨。

4.3.2复杂地层处理

遇到破碎带时，锚杆安装前先自孔底注入水玻璃-水泥浆（水玻璃模数2.8，浓度40%），凝固后再注砂浆。在强风化岩层中，锚杆杆体焊接箍筋（直径8mm，间距50cm），增强砂浆握裹力。

4.3.3应急纠偏

当锚杆安装角度偏差超过3°时，采用偏心套筒调整。张拉过程中若发现锚杆位移异常，立即卸载并检查杆体是否弯曲。锚头防护帽出现裂缝时，凿除后重新浇筑微膨胀混凝土。

4.4质量检测

4.4.1注浆密实度检测

采用声波反射法检测锚杆注浆密实度，抽检比例不少于5%。测点布置在锚杆中下部，波速低于3000m/s的钻孔需进行二次注浆。

4.4.2张拉力验证

使用测力扳手随机抽检锚杆锁定荷载，每10根抽查1根，误差控制在±3%以内。对重要部位锚杆进行长期应力监测，预应力损失超过10%时进行补偿张拉。

4.4.3锚杆抗拔试验

随机选取3根锚杆进行破坏性试验，加载速率控制在100kN/分钟。当位移量突然增大或荷载无法稳定时判定为破坏，实际抗拔力需达到设计值1.5倍以上。试验后钻孔采用水泥砂浆回填。

五、防护网安装

5.1材料准备

5.1.1网片检查

钢丝绳网进场后，施工员逐片检查网片质量。网型为DO/08/300，网格尺寸30cm×30cm，钢丝直径8mm。重点检查网面是否平整，有无断丝、锈蚀或变形。发现破损网片立即标记并隔离，由供应商更换。网片卷曲存放时，内径不小于1.5米，避免钢丝变形。

5.1.2支撑绳处理

纵向支撑绳采用Φ16钢丝绳，横向支撑绳为Φ12钢丝绳。施工前测量绳径，允许偏差±0.3mm。钢丝绳表面涂抹黄油防锈，运输中避免弯折过度。切割时使用专用液压剪，断口用铁丝绑扎防止散股。每卷长度按设计裁剪，误差控制在±5cm内。

5.1.3辅件清点

绳卡采用U型卡，规格与钢丝绳匹配。垫板为Q235钢板，尺寸100mm×100mm×10mm。所有辅件分类存放，现场核对数量与设计清单一致。缺失的绳卡及时补充，使用前检查有无裂纹或毛刺。

5.2支撑绳安装

5.2.1放线定位

测量组用全站仪在锚杆间弹放支撑绳走向线，线宽2cm。纵向支撑绳沿坡顶向坡脚铺设，横向支撑绳垂直于纵向绳。在锚杆处标记绳卡固定点，间距2米。放线时避开尖锐岩石，防止绳体磨损。

5.2.2张拉作业

使用手动张紧器对支撑绳施加预张力。纵向绳张拉至10kN，横向绳张拉至8kN。张拉时两人同步操作，确保受力均匀。绳卡安装方向：U型卡开口朝向受力侧，间距15cm。每个绳卡用扳手拧紧至扭矩值80N·m，过松易滑脱，过紧会损伤钢丝绳。

5.2.3连接处理

支撑绳接长采用搭接法，搭接长度1.5米。搭接处用3个绳卡固定，间距20cm。绳卡压板压在长绳侧，短绳插入U型槽。转弯处加装导向轮，减小钢丝绳弯折应力。张拉后复核绳体弧度，下垂度不超过5cm。

5.3钢丝绳网铺设

5.3.1网片展开

两人协同展开网片，从坡顶向坡脚滚动铺设。展开时保持网面张力，避免与地面摩擦。网片搭接宽度30cm，搭接处钢丝对齐。遇凸起岩石时，网片下垫橡胶垫，防止局部磨损。

5.3.2边缘固定

网片边缘用Φ12缝合绳与支撑绳绑扎。缝合绳间距50cm，采用双股绑扎，缠绕圈数不少于5圈。锚杆处网片用专用锚垫板压紧，螺栓扭矩50N·m。坡脚网片延伸至地面，用混凝土压块固定。

5.3.3张紧调整

使用张拉器调整网面平整度，局部凹陷处用木槌敲打钢丝绳调平。网面与坡面间隙控制在10-20cm，过紧会拉裂网片，过松易堆积落石。调整后检查所有连接点，确保无松动。

5.4格栅网处理

5.4.1铺设范围

在钢丝绳网下方局部铺设格栅网，覆盖坡面破碎区域。格栅网网型SO/2.2/50，网格尺寸5cm×5cm。铺设范围由技术员现场划定，标记在网片上。

5.4.2固定方式

格栅网用塑料扎带与钢丝绳网绑扎，间距1米。扎带收紧至塑料片断裂为止，确保不勒伤网体。格栅网边缘延伸至钢丝绳网外缘30cm，防止碎石外溢。

5.4.3搭接处理

格栅网搭接宽度20cm，搭接处用缝合绳缝合。缝合绳采用Φ6尼龙绳，双股缝合，针距10cm。缝合后用手轻拉检查，确保牢固无脱线。

5.5安全防护

5.5.1高空作业

坡面作业人员系双钩安全带，交替移动锚固点。工具装入防坠袋，严禁抛掷。坡顶设置警戒区，半径10米内禁止无关人员进入。遇雨雪天气立即停止作业。

5.5.2材料运输

网片用卷扬机垂直运输，速度控制在0.5m/s。下方设缓冲垫，防止网片冲击地面。支撑绳用绳索捆绑，每次运输长度不超过10米。运输时观察绳体状态，发现异常立即停止。

5.5.3现场监护

安全员全程巡查，重点检查绳卡紧固程度和网面平整度。每日施工前检查锚杆防护帽是否完好，张拉设备是否漏油。发现网片撕裂立即更换，支撑绳松弛重新张拉。

六、质量检验与验收

6.1质量检验标准

6.1.1材料检验

钢丝绳网进场时，质检员使用游标卡尺测量钢丝直径，允许偏差±0.3mm。网格尺寸采用钢卷尺抽查，每卷网片随机选取3处测量，误差不超过±5mm。支撑绳的破断力通过拉力试验机验证，实测值不低于设计值的95%。锚杆材质证明文件核查后，每批次抽取3根进行抗拉强度测试，屈服强度需达到400MPa。

6.1.2施工过程检验

钻孔深度采用测绳复测，每10个孔抽查1个，深度误差控制在±50mm以内。锚杆注浆密实度采用超声波检测仪检查，波速低于3000m/s的钻孔需二次注浆。张拉作业中，油压表读数与千斤顶吨位对应关系每班次校准1次，确保误差不超过±2%。防护网铺设平整度用2m靠尺检测，间隙超过30cm的区域需重新调整。

6.1.3外观检查

网面铺设完成后，观察有无断丝、锈蚀或明显褶皱。支撑绳弧度目测检查，下垂度超过5cm的部位使用张紧器二次调整。锚杆外露部分涂刷防锈漆，涂层厚度均匀无漏涂。格栅网搭接处用手轻拉确认绑扎牢固，无松动现象。

6.2分项工程验收

6.2.1钻孔分项验收

施工班组完成钻孔后，填写《钻孔施工记录表》，包含孔位坐标、深度、垂直度等数据。监理工程师现场抽查10%的钻孔，使用全站仪复核孔位偏差，超过±100mm的钻孔需补钻。验收合格后，在钻孔旁悬挂绿色合格标识牌，标注验收日期和责任人。

6.2.2锚杆分项验收

锚杆安装24小时后，进行拉拔力检测。随机选取3根锚杆，使用穿心式千斤顶分级加载至设计荷载的1.2倍，持荷5分钟无异常则判定合格。注浆密实度检测不合格的钻孔，由施工单位负责二次注浆并重新检测。验收资料包括《锚杆安装记录表》《拉拔力检测报告》。

6.2.3防护网分项验收

防护网铺设完成后，重点检查绳卡紧固程度。每个绳卡用扭矩扳手复核，扭矩值达到80N·m为合格。网片搭接宽度采用钢卷尺测量，不足