2025年模压成型工操作考核试卷及答案

2025年模压成型工操作考核试卷及答案一、理论知识考核（共60分）（一）单项选择题（每题2分，共20分）1.模压成型中，热固性树脂的固化过程分为三个阶段，其中“可溶可熔”的初始状态属于：A.凝胶阶段B.甲阶（A阶）C.乙阶（B阶）D.丙阶（C阶）答案：B2.某模压制品采用不饱和聚酯树脂，纤维含量为45%（体积比），其模压压力通常应控制在：A.1-3MPaB.3-5MPaC.5-8MPaD.8-12MPa答案：C3.预热工序对模压成型的主要作用不包括：A.降低树脂黏度B.减少模压时间C.提高制品收缩率D.改善物料流动性答案：C4.模压温度过高可能导致的问题是：A.树脂固化不完全B.制品表面发黏C.内部产生裂纹D.物料流动性过强答案：C5.模具闭合后保压时间的确定主要依据：A.模具材质B.制品厚度C.压机吨位D.环境湿度答案：B6.酚醛树脂模压制品的后处理温度一般需高于模压温度：A.5-10℃B.10-20℃C.20-30℃D.30-40℃答案：B7.测量模压制品收缩率时，正确的测量时机是：A.脱模后立即测量B.脱模后冷却24小时C.脱模后加热至80℃测量D.后处理完成后测量答案：D8.模压成型中，“放气”操作的主要目的是：A.降低模具内压力B.排出物料中的挥发物C.调整树脂固化速度D.防止模具过热答案：B9.某模具型腔尺寸为长300mm、宽200mm，压机公称吨位为500吨，其单位面积压力约为：（1吨=10kN）A.8.3MPaB.12.5MPaC.16.7MPaD.20.0MPa答案：A（计算：500吨=5000kN，面积=300×200=60000mm²=0.06m²，压力=5000kN/0.06m²≈83333kPa≈8.3MPa）10.以下哪种情况会导致模压制品出现“分层”缺陷？A.模具温度过低B.物料填充不足C.纤维与树脂结合不良D.保压时间过短答案：C（二）判断题（每题1分，共10分）1.模压成型中，物料预热温度越高越好，可显著缩短成型周期。（×）2.热塑性塑料模压成型时需在模具冷却后再脱模。（√）3.模具分型面的选择应优先考虑制品外观质量要求。（√）4.模压压力的设定只需考虑树脂黏度，与纤维含量无关。（×）5.制品厚度均匀性主要由模具加工精度保证，与操作无关。（×）6.脱模剂应在每次模压前均匀喷涂，避免遗漏。（√）7.模压过程中若发现压力下降，应立即补压至设定值。（√）8.后处理可消除制品内应力，但会降低其力学性能。（×）9.测量制品收缩率时，需同时测量模具型腔尺寸和室温下的制品尺寸。（√）10.模压成型中，物料填充量过多会导致飞边过厚，不影响制品性能。（×）（三）简答题（每题5分，共20分）1.简述模压成型的主要工序流程。答案：原料预处理（如预热、预压）→模具准备（清理、涂脱模剂）→物料计量与填充→合模加压→加热固化→保压冷却（热塑性材料）或直接脱模（热固性材料）→后处理（如去飞边、热处理）→检验。2.模压温度控制的关键点有哪些？答案：①初始温度需保证物料充分流动，避免过早固化；②升温速率需与树脂固化反应速率匹配，防止局部过热；③厚壁制品需控制内外温差，避免内应力；④热固性材料需达到固化温度并保持足够时间，热塑性材料需冷却至玻璃化温度以下。3.分析模压制品“缺料”缺陷的可能原因及解决措施。答案：原因：物料填充量不足；模具温度过低导致流动性差；模压压力不足；加料位置偏差。解决措施：准确计量物料，增加填充量；提高模具温度至工艺要求；增大模压压力；调整加料位置，确保物料覆盖型腔。4.简述模压成型中安全操作的基本要求。答案：①操作前检查压机液压系统、加热装置、安全门是否正常；②模具安装时确认定位准确，螺栓紧固；③合模过程中严禁手或工具伸入模具；④高温模具需佩戴隔热手套操作；⑤发现异常声响或压力波动立即停机排查；⑥工作结束后关闭电源、清理模具并记录设备状态。（四）计算题（每题5分，共10分）1.某模压制品设计尺寸为长250mm（收缩率1.2%），模具制造时需预留收缩补偿量，计算模具型腔的长度尺寸（保留两位小数）。答案：模具长度=制品尺寸/(1-收缩率)=250/(1-0.012)=250/0.988≈253.04mm2.某模压工艺要求单位面积压力为6MPa，模具型腔有效面积为0.12m²（长400mm、宽300mm），计算所需压机的最小公称吨位（1MPa=1N/mm²，1吨=10kN）。答案：总压力=单位压力×面积=6N/mm²×(400×300)mm²=6×120000=720000N=720kN=72吨（因压机吨位需略大于计算值，故最小公称吨位为80吨）二、实操技能考核（共40分）（一）工艺参数设定（15分）考核场景：某企业需生产玻璃纤维增强环氧树脂绝缘板（厚度10mm，纤维体积分数50%），要求制定模压工艺参数并说明依据。评分要点：1.温度设定（5分）：环氧树脂固化温度通常为120-150℃（根据固化剂类型调整），厚制品需分段升温（如80℃→120℃→150℃），避免内外温差过大导致内应力。2.压力设定（5分）：纤维含量50%时，压力需5-8MPa（树脂黏度较高，需足够压力促进流动并排除气泡）。3.保压时间（5分）：按厚度计算，通常1-2min/mm，10mm制品保压10-20min（需结合树脂固化速度调整）。（二）故障排查（15分）考核场景：生产过程中发现制品表面出现密集小气泡，分析可能原因并提出3项解决措施。评分要点：1.原因分析（7分）：①物料预热不充分，挥发物未排出；②模压压力不足，无法闭合气泡；③树脂含量过高，固化时释放小分子物质；④模具温度过低，物料流动时裹入空气。2.解决措施（8分）：①提高预热温度或延长预热时间；②增大模压压力至工艺上限；③调整物料配比，降低树脂含量；④提高模具温度，加快物料流动速率。（三）安全操作（10分