小箱梁施工控制要点

小箱梁施工控制要点1施工准备控制要点1.1技术准备（1）试验：进场的原材料、成品、半成品必须有合格证，符合合同规定的品种和等级，局部加工件制作必须符合规范和设计要求，所有原材料均需经过试验，并将试验结果报送监理工程师审批完成。（2）技术交底：对施工作业人员进行安全技术交底，并做好安全交底记录。1.2现场准备（1）人员准备：现场管理人员、质检人员、安全员均已进场，施工队伍已招标，人员配置充足，进入现场佩戴安全防护用品。（2）机械设备准备：组织落实机械设备、工具的进场，设备开机前先经检查、调试，检查机械设备的运行情况，保证设备的完好、设备的配套设施齐备，确定专人专机管理。（3）材料准备：根据施工需求，对相应的主体材料和辅助材料分批次提前进场，并进行验收工作，验收合格后方可投入使用。（4）水电准备：梁场施工用水采用水车运输、水箱存储。梁场施工用电采用连接附近400+630KVA箱变。1.3工艺试验（1）小箱梁预应力孔道摩阻试验：挑选不同类型的小箱梁（不同跨径或者不同预应力配筋），每种小箱梁不少于两个构件（保证不同角度孔道至少有两个）；通过测定管道张拉束主动端与被动端实测压力值，根据规范规定的公式计算摩擦系数μ和偏差系数k；试验所用张拉设备与实际施工设备相同，配备200t千斤顶2台及配套压力传感器。2钢筋施工控制要点2.1钢筋加工（1）小箱梁钢筋分为底腹板钢筋及顶板钢筋，均在标准化钢筋棚中集中下料加工，采用数控设备进行加工，确保尺寸准确，偏差符合要求。（2）钢筋加工前需调直、截断，钢绞线采用砂轮切割机下料，严禁电焊、气割、过电等下料方式；已下料的钢绞线编号、挂牌、覆盖、架空堆放，地面应加垫30cm以上，临时露天存放需加盖，防止受潮锈蚀。（3）主筋连接采用滚扎直螺纹接头或焊接，焊工必须持证上岗，电弧焊时双面焊焊缝长度不得小于5d，单面焊不得小于10d，Ⅱ级钢筋焊接采用结506、502电焊条，Ⅰ级光圆钢筋焊接可采用结422电焊条，焊缝随焊随敲，表面平顺，无裂缝、气孔、灰渣等缺陷。2.2钢筋绑扎（1）底腹板钢筋及顶板钢筋均在相应绑扎台座上绑扎成型，绑扎胎架采用角钢焊制，梳齿采用钢板数控机床切割成型，定位误差小于1mm；胎架制作完成后需进行专项验收，精度略高于钢筋绑扎允许偏差。（2）底腹板钢筋绑扎顺序：在胎架上安装底板箍筋N19后，绑扎底板上下层纵向钢筋N1、N5、N6；安装腹板箍筋N19，再绑扎腹板纵向钢筋N7、N8，最后进行钩筋安装。（3）顶板钢筋绑扎顺序：先在胎架上安装顶板箍筋N17、N19，绑扎纵向钢筋N2、N3、N4、N20及钩筋；整体吊装入模后，安装腋下倒角钢筋N9，穿纵向钢筋N4。（4）钢筋交叉点用扎丝绑扎牢固，梁中箍筋与主筋垂直，箍筋末端向内弯曲，转角与钢筋交接点均需绑扎，接头沿纵向线方向交叉布置；绑扎点采用“8字形”绑扎，扎丝尾段不伸入保护层内；部分钢筋位置冲突时，遵循普通钢筋让预应力钢筋、次要钢筋让主要钢筋的原则，无法避让时需经设计和监理工程师同意。2.3保护层垫块安装（1）梁体底腹板钢筋最小净保护层均为30mm，采用与梁体混凝土同标号、同等寿命的高性能混凝土穿心式圆形垫块，穿在纵向分布钢筋上。（2）垫块与钢筋结合处设限位槽，表面设锚固沟槽；呈梅花型均匀布置，梁底同一截面不超过2块，梁体侧面和底面垫块至少4个/m²，变截面位置至少6个/m²；垫块尺寸偏差：有效厚度允许误差0～+3mm。2.4钢筋吊装入模（1）钢筋吊运采用专用吊具，吊架纵向杆件采用双拼槽10型钢，弦杆采用∠63×5等边角钢，吊点纵向间距1.99m，横向间距1.8m；吊装时在腹板、顶板钢筋内穿通长钢绞线，吊点卡环与钢绞线卡扣，减少钢筋变形。（2）采用两台5t龙门吊抬吊，每个龙门吊设置4个吊点，共8个吊点进行20m长底腹板、顶板钢筋吊装，吊装过程安排专人指挥。（3）底腹板钢筋安装就位后安装通气孔；顶板钢筋安装就位后，完成腹板内剩余纵向钢筋的穿筋及绑扎；混凝土浇筑前，用拉杆将钢筋骨架与模板固定拉紧，防止上浮。3预应力管道安装控制要点（1）小箱梁预应力钢束分为边跨、中跨两种，预应力波纹管采用金属波纹管，在底腹板钢筋绑扎完成后进行安装。（2）预应力波纹管定位钢筋直线段布置间距为80cm，曲线段间距为40cm，定位钢筋采用φ8mm钢筋，严格按照图纸坐标加工，逐一检查调整位置，确保管道坐标准确。（3）穿波纹管前，检查其径向承压力，接头用直径相适的波纹管套管连接，用胶布包封防进浆；波纹管线形平顺，在张拉锚垫板处沿切线方向与锚板平面保持垂直。（4）金属波纹管安装定位后，采用22m长、直径40mm塑料管作为内衬管，防止漏浆堵管；混凝土浇筑结束后1～2小时内抽动两次塑料衬管，进一步防止堵管。4模板施工控制要点4.1模板设计与加工（1）小箱梁模板采用钢模板，外模为开合式液压自行式整体钢模，外侧设置附着式振捣器板并安装特定轨道；内模为可拼装式钢模板，节段之间采用螺栓连接；端模采用锚具盒子形式，分为底腹板端模和顶板及翼缘板端模，两部分用螺栓连接。（2）模板设计保证足够的强度、刚度和稳定性，构造简单、拼装方便，接缝严实；外模面板采用6mm厚钢板，纵向背肋采用[12槽钢，竖向背肋采用双拼[12槽钢，外撑杆、斜撑采用[12槽钢，拉杆背肋采用双拼[10槽钢；底模由8mm钢面板与台座50×50mm角钢焊接组成，接缝密实，焊缝打磨平整。（3）模板采用专业模板厂定尺制作，几何尺寸严格按设计图加工，焊缝饱满，表面平整光滑，2m范围内平整度不大于2mm，模板面和桁架垂直偏差不大于3mm；每套模板加工完成后进行试拼装并验收，合格后方可交接。4.2模板试拼（1）侧模分段运输进场，拼装时保证中心线在一条直线上，偏差不大于2mm；安装完后检查侧模全长、跨度、宽度及支座板处平整度、预留孔等。（2）侧模安装前对底模平台放线，确定纵向、横向中心线及预埋件中心线，检查底模反拱度符合设计要求。（3）检查内、侧模试拼后的材料质量、焊接质量、结构形式、垂直度、长度、高度、变截面尺寸及预留孔间距；端模拼装前检查预留管道位置、倾斜角度，拼装时保证中心线与底模中心线一致，与底模角度符合设计要求。（4）模板试拼验收后，及时打磨并涂模板漆，准备投入生产。4.3模板安装（1）底模：清理干净，表面无混凝土残存物，线形平顺；测量底板梁长，调整非连续端预埋支座钢板四个角的高度；均匀涂抹脱模剂，无积油污染钢筋；边跨小箱梁底座支座处设置小槽口并回填砂，中梁施工时用钢板覆盖槽口。（2）侧模：采用自行液压整体式侧模，利用外模纵移轨道整体安装，对准底模相对位置，纵移精确对位后用千斤顶推向底模靠拢；安装调整底部千斤顶及支撑螺杆，紧固连接拉杆固定侧模板。（3）内模及端模：内模采用龙门吊吊运整体安装，人工校正，用木楔垫好支撑架，千斤顶调整水平和垂直度，对拉螺杆固定；底腹板钢筋吊装入模后安装底腹板端模，顶板钢筋吊装入模后安装顶板及翼缘板端模，连接处螺丝牢固，接缝采用强力胶皮、泡沫填缝剂等止浆措施。（4）模板安装注意事项：每次安装前打磨干净、涂模板漆；检查模板表面平整度、有无变形及残存灰碴；检查底模下沉及反拱情况；定位准确，无错位、上浮、涨模；同步安装支座板、伸缩缝预埋钢筋等预埋件；安装完成后自检，经监理认可后方可进入下道工序；浇筑混凝土时设专人值班观察维护模板和支架。4.4模板拆除（1）拆除顺序：先拆除内模，其次是端模，最后拆卸侧模；拆除时间符合要求：梁体混凝土强度2.5MPa时可拆除非承重侧模，内模在混凝土强度能保证表面不塌陷、无裂纹时拆除，侧模（含翼缘板）拆除时间一般为24h后，强度达6～8MPa。（2）内模拆除：松开连接件，解开连接钢板，打开折叠插销拆分内模，用5T卷扬机将内模拉出，重新拼装、清理、检查、涂油备用。（3）端模拆除：拆除所有紧固螺丝，用龙门吊拆除，严禁硬拉硬撬，拆除后清理、打磨、涂刷处理备用。（4）侧模拆除：拆除对拉螺栓，调节千斤顶使模板与梁体脱离，严禁大锤敲击；拆除后清理模板表面和接缝处灰渣，均匀涂刷脱模剂，清点维修零星部件。5混凝土浇筑控制要点5.1原材料与配合比（1）原材料进场验收：对原材料的品种、规格、数量及质量证明书进行核查，按标准取样复验，合格后方可进场；不同原材料分类堆放、标识清晰，骨料堆场硬化处理并设排水措施，水泥、矿物掺和料采用储料罐存储，袋装粉状材料专用库房存放并防潮。（2）配合比设计：箱梁采用C50级混凝土，配合比根据实际所用原材料性能试验确定，同一座桥的预制梁采用同一品种水泥；C50混凝土参考配合比（kg/m³）：水157、水泥416、粉煤灰37、掺和料37、细集料852、粗集料1（100）、粗集料2（901）、外加剂5.88，坍落度180±20mm，初凝时间8-10小时。5.2混凝土拌合与运输（1）混凝土采用预制场集中拌和站拌制，严格按审批配合比进行，计量准确，拌合充分均匀；骨料含水率经常检测，据以调配用量。（2）采用两台罐车运输，每车运输量不大于7m³，运输过程中保持均匀性，不分层、不离析、不漏浆，采取保温隔热措施，严禁加水；到达现场时罐车高速旋转20～30s，再将混凝土流入2m³料斗。5.3混凝土浇筑（1）浇筑前准备：对人员进行技术交底，全面检查模板、钢筋稳固性及机具设备完好情况，经监理工程师确认后方可施工；混凝土入模温度控制在5-28℃。（2）浇筑顺序：水平方向从箱梁一端向另一端水平分层浇筑，距另一端3～4m时改为反向投料，连续紧凑进行；竖向为先底板，再腹板，最后面板，分层厚度30cm。（3）混凝土振捣：采用料斗装料、5t龙门吊吊运下料；振捣采用插入式振捣和附着式振动器相结合，附着式振动器功率1.1kw，主要保证腹板混凝土密实，顶板采用φ50插入式振捣器，严禁触碰波纹管；插入式振动棒快插慢拔，移动距离不大于作用半径1.5倍，避免碰撞模板、钢筋及预埋件，振捣至混凝土不再下沉、无气泡、表面泛出水泥浆为止；底板振捣时专人进入箱室内操作，及时清除多余混凝土；顶板浇筑时控制顶面标高，终凝前作拉毛处理。6混凝土养护控制要点（1）混凝土收浆完后采用土工布覆盖，及时进行喷淋养护，养护时间为7天，一般达到设计强度的90%为止。（2）养护方式：腹板外侧利用湿接缝钢筋悬挂喷淋管道，两侧各设一根通长管道，每50cm布设一个双头喷嘴；梁顶采用土工布覆盖，高边设置养护管道；箱梁内部用脚手管搭设支架悬挂20m长喷淋管道，布设旋转式喷嘴。7预应力张拉控制要点7.1钢绞线下料与穿束（1）钢绞线下料：经检验合格后按计算长度用砂轮切割机下料，牵引调直后检查外观，清除有裂纹、小刺、机械损伤等缺陷的部分，报废钢绞线单独存放；下料后编号、挂牌、覆盖、架空堆放。（2）钢绞线穿束：穿束前用高压气流清孔，清除杂物与水分；采用整体穿束工艺，先剥出中心丝并墩头，连接牵引钢丝绳，作穿束终止记号；按N1~N5的顺序从上至下穿束，牵引至记号漏出梁端时停止。7.2张拉施工（1）张拉基本要求：预制箱梁采用两端对称、同步张拉，混凝土强度达到设计强度的90%且龄期不小于7天；张拉顺序为N1→N3→N2→N4；采用双控，以控制应力为主，钢束伸长量校核，锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa。（2）设备准备：采用LJ-ZL01智能数控张拉系统，配备YCW150B型千斤顶（公称张拉力1492kN），共计4个；张拉设备在具备资质单位标定，输入标定方程式及张拉参数（控制力、理论伸长量）。（3）张拉操作：安装限位板、千斤顶、工具锚、传感器，连接智能张拉仪；输入梁编号、孔道编号，调出参数，启动自动张拉，完成送油张拉、分级停顿保压、回油锚固等动作，自动记录数据；张拉程序为0→初应力（10%δcon）→初应力（20%δcon）→100%δcon（持荷5min)→锚固。（4）伸长量控制：实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内，理论伸长值△L=PpL/(Ap*Ep)，实际伸长值△L=△L1+△L2（△L1为初应力至最大张拉应力间实测伸长值，△L2为初应力以下推算伸长值）；出现异常立即暂停，报监理工程师处理。（5）安全要求：张拉区域设置警示牌和安全挡板，油管、电缆顺直；张拉过程中出现问题立即停止；严禁无关人员进入，千斤顶后面严禁站人；作业专人指挥，严禁摸踩碰撞预应力筋；已张拉未压浆的梁严禁剧烈震动。8压浆及封锚控制要点8.1压浆（1）施工准备：预应力筋张拉锚固后48h内完成压浆；检查智能压浆设备及输浆管阀门可靠性，配备足量压浆阀、出浆阀（设置在梁段最上方），压浆设备设隔离措施。（2）浆液制备：采用C50水泥浆，水胶比0.26-0.28，搅拌顺序为加水→开动搅拌机→加压浆料→搅拌2min；搅拌均匀后经滤网进入储料罐继续搅拌，每一工作班至少制作3组试件，养护28天。（3）压浆施工：压浆液温度5~30℃，压浆过程及压浆后48h内梁体及环境温度不低于5℃，高于35℃时夜间施工；采用循环压浆工艺，先排出管路中空气、水和稀液，待排出浆液流动度与搅拌罐一致时压入孔道；水平和曲线孔道压浆压力0.5~0.7MPa，最大不超过1.0MPa，稳压期不小于0.5MPa、3~5min；浆液自拌制至压入孔道延续时间不超过40min，严禁额外加水调整流动度。8.2封锚（1）压浆完成后，对锚具和预应力筋做防锈、防腐处理；梁端混凝土凿毛并冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土，密实无裂纹，强度符合设计要求（无要求时采用与构件同强度混凝土）。（2）箱梁封锚时需对梁端线性适当调整，使梁端封锚线与墩台中心线平行，封锚材料强度不低于梁体混凝土强度。9转运及存放控制要点（1）水泥浆体抗压强度达到40MPa时，箱梁方可吊装；在箱梁上印出编号、日期、架设顺序、检测状态及桥名、孔号、梁号、前