长城汽车模具中心模具验收标准

长城汽车模具中心模具验收标准具设计技术条件D/L图设计和模具结构设计必须经客户认可。冲压设备选用应符合客户提供的《冲压设备技术参数》和冲压生产布线要求。社会承揽模具，应要求客户对冲压工艺方案、冲压设备选用情况、模具结构方岸进行认可性会签。模具工作部分的材料选用原则及热处理要求:类别毛坯板料厚度模具工作部分的材料热处理要求拉延成型类tW1.2钼洛合金铸铁成型凸圆角火焰表面淬硬HRC50-55t>1.2机体材料钼洛合金铸铁，成行时，材料流动剧烈部分镶Cr12MoVCr12MoV镶块整体淬火HRC56-60,钼洛合金铸铁成型凸圆角火焰表面淬硬HRC50-55钼洛合金铸铁模具工作表面氮化处理剪切修冲类tW1.2铸造或锻造的7CrSiMnMoV刃口火焰表面淬硬HRC55-60t>1.2Cr12MoV或T10A整体淬火HRC58-62翻边整形类tW1.2凸模采用钼洛合金铸铁；凹模采用铸造或锻造的7CrSiMnMoV钼洛合金铸铁沿翻边凸模圆角火焰表面淬硬HRC50-55,7CrSiMnMoV沿翻边圆角火焰表面淬硬HRC55-60t>1.2凸模采用钼洛合金铸铁，材料流动剧烈部分镶Cr12MoV或T10A；凹模采用Cr12MoV或T10A钼洛合金铸铁沿翻边圆角火焰表面淬硬HRC50-55；Cr12MoV或T10A镶块整体淬火HRC58-62模具的安装应方便快捷，中大型模具采用托杆快速定位，应能使用快速安装夹紧装置。所有模具应考虑到手工操作的安全合理性，便于操作、维修、搬运与存放，坯件的送进取出方便，坯件的定位可靠，废料的排出安全通畅；模具的零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防冲击等措施；活动零部件应有安全措施，应有行程限制器、存放限制器、安全块、防护板、防护罩等。模具的导柱均安装在下模座上，模具的起重和翻转应在设计时考虑。模具的气动装置采用集管座结构，快速接头的安装位置及尺寸规格按客户要求，并应备有堵塞、换向阀和调压阀；接头插座的顺序排列为定位装置升起、下降、托料装置升起、下降。进气管（及接头）深黄色，排气管（及接头）深白色。模具制造技术条件件不应有过烧及机械加工不能去掉的裂纹夹层或凹坑。卖方应对所采用的铸件进行消除应力处理（退火、振动失效等），以消除铸造内应力，并改善铸件的机械加工性能。铸件退火后的硬度应在HRC170-241范围内；铸钢退火后的硬度应在HB142-229范围内。卖方应向客户提供铸件的试棒及其它有关数据材料。非标准铸件底板上的导柱孔、导套孔不允许直接铸出。加工过的铸件工作表面不允许有裂纹及影响模具使用功能的砂眼及气孔。铸件清理要求，铸件表面应光滑，不允许有非边和毛刺（铸钢件要去掉气割时的熔渣），在铸件的转角处和非工作的内腔表面不允许有粘沙和夹沙。铸件内腔必须彻底清沙，内腔及不加工表面应涂漆。浇注冒口在铸件的非加工表面上时，应清除干净（影响表面质量时，应进行机械加工）。1.2.7.铸件的壁厚允许偏差图纸尺寸mm<1011-2021-4041-8081-160161-315允许偏差mm±1.5±2±2.5±3±3.5±4模具的导板应采用自润式，不采用强迫润滑。板件的拉延模的型面上不能存在补焊现象，而拉延筋上在不影响制件外观的前提下可允许小面积补焊，但是必须保证连续生产800冲次内不能出现质量问题。模具单套总重量不得超过20吨，个别模具要超重的需双方协商后，要给出明显的标记。模具上安装标牌，在标牌上标有钣金件名称和编号、模具名称和编号、制造厂名和制造日期及上型重量和模具总重量，位置统一在一侧。在铸件的明显位置，将制件编号、工序号、模具号、送料方向箭头，，一，，及送料端的“F”标记铸出。拉延模、翻边整形模的成型模圆角、拉延筋、材料流动部分不允许有软点；凹模口必须光滑均匀，不允许有手感明显的波纹。拉延、整形类工序件上，应有到位的标记销硌印，但最终制件上不能有任何影响外观质量的硌印存在。模具零件制造精度要求凸模、凹模、凸凹模和镶块a.凸模、凹模、凸凹模的固定部分的配合面为圆柱形时，其配合面与支撑台肩的底面和台肩的上表面的垂直度在100mm内不大于0.01mm,,此台肩装于固定板上表面不得外露，其厚度的制造公差为-0.02mm.b.凸模、凹模、凸凹模的固定部分为圆柱形面或其形状为可磨削有规则的几何形状时，刃口与配合部分其同轴度不大于±0.01mm.c.凸模、凹模、凸凹模的固定部分其基准孔应按设计要求制造，保证配合关系，工作部分应严格按设计规定的尺寸及公差制造。d.圆柱凸模打顶尖孔时，顶尖孔边缘距刃口的距离不小于冲裁的板料厚度，其最小不小于2mm.e.多孔凹模（凸凹模）孔直径大于6mm并且安装多孔凹模的安装板，其孔距的制造公差按±0.01mm控制。f.凹模、凸凹模镶块的底面刃口面的垂直度不大于0.01mm,并且沿冲压方向在刃带部位不允许有道锥。g.镶块结合面的缝隙派结合面的缝隙不得大于0.05mm。派镶块的结合缝隙不得有上紧下松现象。h.新制造的凸模、凹模、凸凹模和镶块，刃口及其固定部分，原则上不允许烧焊（设计结构要求时除外），以保证使用寿命。i.凹模的内刃口不允许有倒锥，内刃带的高度应符合图纸，当料厚在1mm以下时高度不小于6mm，料厚在1-3mm时，高度不小于8mm,料厚大于3mm时，高度不小于10mm.j.对于大型模具的凸模、凹模、凸凹模镶块在制造过程中，允许取一块线形简单的镶快作为补偿镶快，此镶快的长度尺寸，应在装配之后按实际尺寸修改图纸。k.凸凹模及固定板应打上图号、件号，并在底板或安装板上的相应位置也打上件号的标记。1.非刃口部分的棱线均应倒角（按零件大小0.5*45°—2*450）模架a.底板安装板的平行度b.冲裁类模具的平行度要求如下：◊无间隙冲裁模的底板和安装板的上、下面平行度在300mm内不大于0.02mmo◊底板和安装板的尺寸（宽*长）W280*2000时，其平行度不大于0.1/1000mm。◊底板和安装板的尺寸（宽*长）三520mm*2000mm时，其平行度不大于0.15/1000mm。c.压弯、拉延、成型类模具的平行度要求如下：◊底板和安装板的尺寸（宽*长）W250*2000时，其平行度不大于0.07/500mm。◊底板和安装板的尺寸（宽*长）三520mm*2000mm时，其平行度不大于0.1/500mm。d.底板上的导柱孔和导套孔尺寸按照H7公差制造。e.上下底板的导柱孔和导套孔的同轴度不大于0.01mm.f.底板上模具的主要工作零件安装位置，不允许有砂眼、裂纹和疏松等铸造缺陷。g.上底板的模柄沉孔和模具中心线的同轴度偏差不大于0.1mm,垂直度在100mm内不大于0.01mm.h.上下底板的起重台肩或起重台都必须去毛刺，转角部分的圆角为R10—20mmoi.上、下底板的四周应按下列规定倒角：小型模具三3*45°；中型模具三5*45°；大型模具三10*450。固定板及其垫片固定板的配合孔与肩台支撑面的垂直度偏差，在100mm内不大于0.01mm。固定板的孔径尺寸应严格按图纸制造，固定台肩的深度偏差+0.05mm.多孔固定板的孔距偏差按图纸要求制造，孔距的偏差按前述凹模孔距处理。螺钉孔距的偏差不大于±0.25mm,螺孔窝座下面的厚度不小于4mm.固定板底面与配合孔的垂直度在 100mm内不大于0.01mm。垫片的平行度在100mm内不大于0.01mm.固定板和垫片四周应倒角2*45°o固定板和台肩与配合部分相交处的棱线倒角0.5*450。退料板a.工作面为平面的退料板，上下平面平行度不大于0.05mm。b.无间隙模具退料板的上表面应与凸凹模上表面保持齐平，不许高于凸凹模，凸凹模的工作面为非平面时，其工作面及退料板上表面均按照被退制件研合。c.其它模具的退料板，在退料时应平稳地退出刃口（高出刃口），退料板的工作部分与被退制件要求接触均匀（接触面达80%）。d.非工作部分的棱线均倒角1*45°。e.工作部分有效厚度应小于6mm，其它按图制造。f.推杆的长度尺寸应保持一致，误差不大于0.05mm。顶出器a.工作部分按被顶出制件形状，接触点均匀接触率达80%。b.上底面的平面与垂直中心的垂直度不大于0.05mm,非工作部分棱线倒角成1*45°。c.顶出器在顶件时应平稳地退出刃口，并高出刃口0.5-1mm.模柄a.模柄的支撑面对压力中心的垂直度偏差全长不大于0.1mm.b.模柄夹紧部分与配合部分的同轴度偏差不大于0.3mm。c.有打杆通过者，其孔径按打杆直径+1mm.定位销和导正销a.支撑面和配合直径的垂直度，在全长范围内不大于0.01mm.b.导正定位销定位用的直径与配合部分的直径的同轴度偏差不大于0.01mm。弹簧a弹簧应为右旋弹簧，其形状及螺距应满足图纸技术要求，保持同一规格内弹簧的压缩量一致。b弹簧外径公差为外径的±5%时，保持同一规格的弹簧的压力一致。c.弹簧在自由状态时，其长度公差不超过长度的±2%d.弹簧两端闭合圈应为3/4圈，其闭合圈的公差为1/8圈，弹簧的中心线与两端面的垂直度偏差在100mm内小于2mm.e.每次成批生产时，应进行抽样检查，保证压力和压缩量的检查值符合图纸技术要求。模具零件中未注公差按《一般公差线形尺寸的未注公差按GB/T1184-80》规定处理。工序件需试验确定尺寸时，其定位块的形状和位置尺寸，在试验调整后确定。热处理后零件，不允许有裂纹和脱碳区，并清除氧化皮、赃物和油污，对表面渗碳淬火的零件，其要求的渗碳层深度为加工后的成品渗碳层厚度。模具外观的技术要求a铸件表面应清理干净，光滑美观。b上下底板未加工的铸造表面应按车型要求涂规定颜色的漆c各对滑动面应涂黄油，其余部位涂防锈油。装配后的模具，应垫以平行垫块后，上底板的上平面与下底板的下底面的平行度：a冲压板料厚度小于等于0.5mm的冲裁类模具，在300mm内不大于0.06mmob一般类冲裁模，下底板尺寸（宽*长）在520*2000以内时，1000mm内不大于0.14mm,其余在1000mm内不大于0.17mm.c其它类模具底板尺寸宽*长）在520*2000以内时，1000mm内不大于0.2mm.d双动拉延模,凸模固定座上平面与凹模的下平面，在300mm以内不大于0.2mm.压料圈的上平面与凹模的下平面，在300mm以内不大于0.25mm.闭合高度公差a.下底板（长+宽）三3500mm的大型模具的闭合高度H±b,下底板（长+宽）在1200-3500mm之内的模具，闭合高度为H±c,下底板（长+宽）W1200mm的小型模具的闭合高度H±d联合安装模具的闭合高度应保持一致，冲裁类模具与拉延成型类模具联合安装时，闭合高度就以拉延成型类模具为准，冲裁类模具的闭合高度允许高出2mm以下.e安装槽（孔）托杆孔，推杆孔f.模具上的托杆孔,推杆孔和上底板与下底板的压板槽（孔.螺孔）必须保证其相对位置准确，其中心距公差伪士0.5mm.g导柱导套◊导柱压入底板内的长度，除特殊规定外，一般情况压入量不小于直径的1.5倍。◊模具闭合时，导柱应低于上底板上平面10mm以上，而导柱进入导套的长度要大于其直径。◊导柱压入底板之后的垂直度误差不大于导柱与导套之间的单边间隙之半。人双动拉延模的凸模与压边圈，压料圈与凹模的导向板间隙，每边不大于0.1mm,两边间隙应保持一致，而导向面与模具底板的垂直度误差,在整个导向面上,不大于0.15mm.j.模具装有反侧块时，反侧块的接触面深度应为20-25mm,模具才能开始工作，反侧块之间应保持无间隙滑配.间隙a.冲裁凸模与凹模之间的间隙必须均匀,装配偏差最大值不应超过最大间隙和最小间隙之差的1/3.b.几何形状规则的（如圆筒形.矩形等）拉延模的凸模与凹模的间隙应按图纸规定，但要保持整个拉延间隙均匀.c.压弯成型类模具的凸模与凹模之间的间隙按图纸给定，并且要保持整个成型间隙均匀，其装配偏差不允许大于料厚上偏差的1/3.d.几何形状复杂或为空间曲线的拉延模，其装配间隙按压弯成型类模具处理，在压料面上的不影响压料效果的部位，应比压料部分降低15-20mm,以保证安全.出料孔应光滑和逐渐扩大，保证废料排出通畅；不允许有反锥，斜废料孔的斜度应按图纸规定，一般不大于30°，废料孔用目视直观检查能保证顺利通过，不允许有废料互相干涉现象。螺孔、圆柱销和窝座a.采用螺孔连接时，螺钉拧入螺孔内长度为：◊钢件和铸钢件的拧入长度不小于螺纹直径◊铸铁件的拧入长度不小于螺纹直径的1.5倍◊螺纹底孔应按标准，不允许有扩大b.用圆柱销定位每个零件的相对位置时，每个零件都应占有圆柱直径1.5倍以上的长度，圆柱销和销孔的配合应满足H7/m6配合，销孔圆度不允许超差。◊退料板螺钉窝座的深度应保持相等，误差小于±0.2mm◊弹簧窝座按图纸尺寸应保持等深，误差小于±0.2mm◊刃口类镶块螺钉孔窝座深度应大于螺钉螺帽部分的厚度。起重孔a.模具零件的重量超过25公斤时，应根据不同情况改起重螺孔。b.在同一套模具上的起重螺孔应保持一致。c.起重螺孔规定如下：M8.M10.M12..M16.M20滑块和斜楔接触面积a滑块和斜楔刚开始接触时的宽度不小于25mmb滑块处于工作状态时，滑块与斜楔接触面积不得低于50%d.滑块的进程及回程运动要平稳,不得产生抖动1.4.模具验收技术条件卖方提供的冲压工艺和模具应能冲制出与产品图纸和树模一致,并能装焊出合格车身的钣金件.模具予验收在卖方工厂进行，客户派员参加.客户发现模具不符合质量要求时，有权提出整改要求，卖方应按照客户的要求整改模具至予验收合格.卖方在予验收调试模具过程中，应使用与客户指定的与上海宝钢出品的板材化学成分和机械性能相同或相近的板材，并将板材的化验报告及板材的机械性能参数提供给客户，由客户确认.模具予验收合格后,卖方提供模具验收合格证.模具运往客户工厂后的开箱检查工作中，如发现有任何损坏，缺陷或缺少零件的现象，卖方应及时解决.模具的终验收由客户组织.要求在客户工厂使用的设备，并用冲压工艺规定的材料冲压出合格的钣金件，并能够装焊出符合合同及技术协议中相关条款的合格白车身.模具调试后的终验收条件是:模具进出料方便，定位可靠,托料装置稳定，上下退料平稳，废料流出通畅，零件的加工和装配满足图纸的要求.客户在批量生产时，使用冲压工艺规定的材料，不抹润滑剂的前提下，连续生产出800台次的合格工序件，确保冲压废品率小于0.3%,其生产节拍应满足生产纲领的要求.a.进出料方便是指模具的进出料机构稳定，流畅自如，无划伤,无磕碰,不得出现突然退料动作,更不得有卡死现象.b.定位可靠是指工序件放进定位器，不经任何外力就能准确定位.c.托件装置在冲压过程中，运动稳定可靠，保持在正确位置，不与制件或其它件干涉，延时准确安全，制件无滑伤，不使制件变形.d.上下退料平稳是指上下退料机构，不经任何外力，工序件顺利地退出凹模和凸模