涵洞模板安拆施工方案

涵洞模板安拆施工方案一、编制依据1.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2017版）2.《公路桥涵施工技术规范》JTG/T3650-20203.《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-20164.《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011（2018版）5.项目涵洞设计图纸、地质勘察报告、现场实际踏勘记录6.项目总体施工组织设计及相关安全、质量专项管理方案二、工程概况本项目共涵盖涵洞12座，其中钢筋混凝土盖板涵8座、圆管涵4座，涵洞总长486m，具体参数如下：1.盖板涵：跨径分为1.5m、2.0m、3.0m、4.0m四种，涵身高度1.2~3.5m，基础采用C20混凝土，墙身、盖板采用C30混凝土，壁厚30~40cm，地基承载力要求≥180kPa；2.圆管涵：管径1.0m、1.5m两种，管壁厚度12~15cm，基础采用C20混凝土基座，管节采用预制C30混凝土，接口采用橡胶圈密封+水泥砂浆抹面；3.涵洞进出口形式：八字墙式9座、一字墙式3座，进出口铺砌采用C20混凝土，厚度20cm，下设10cm厚碎石垫层。本次模板安拆针对所有涵洞的基础、涵身（管座）、进出口墙身、盖板现浇段施工，模板总使用量约12600㎡。三、施工准备3.1技术准备1.施工前完成设计图纸会审，由项目技术负责人向施工班组进行书面技术交底及安全技术交底，交底内容涵盖模板尺寸、安装精度、加固方式、拆除顺序、安全注意事项，所有参与人员签字确认并存档；2.提前完成涵洞测量放样，采用全站仪放出涵洞轴线、基础边线、模板控制线，水准点引测至现场并设置临时高程控制点，放样误差控制在±5mm以内，放样完成后报监理工程师复核合格后方可施工；3.针对高边墙（高度≥3m）模板、大跨径盖板底模提前进行受力验算，出具专项验算书，确认模板、支撑体系强度、刚度、稳定性满足要求后再实施。3.2材料准备1.模板：基础、墙身采用15mm厚优质双面覆膜竹胶板，板面平整度≤2mm/m，无脱胶、开裂、鼓包缺陷；圆管涵内模采用定制钢模，壁厚5mm，单节长度1.5m，表面光滑无锈蚀；盖板底模采用18mm厚高强度竹胶板，侧模采用5mm厚钢模；2.次楞：采用50mm×100mm优质方木，无开裂、腐朽、弯曲变形，使用前压刨找平，截面尺寸误差≤2mm；3.主楞：采用φ48×3.5mm焊接钢管，壁厚偏差≤0.3mm，无严重锈蚀、弯曲、裂缝；4.加固件：对拉螺杆采用φ14Q235圆钢加工，墙身厚度≥40cm时采用φ16螺杆，螺杆间距根据验算确定，配套山型卡、双螺母；基础模板加固采用φ12地锚钢筋，埋入地基深度≥30cm；5.辅助材料：脱模剂采用水性脱模剂，严禁使用废机油；海绵条用于模板拼缝密封，双面胶用于阴阳角接缝处理；预埋套管采用φ16PVC管，长度与墙身厚度一致。3.3机具准备1.安装机具：电锯、电刨、手电钻、冲击钻、扳手、撬棍、激光水平仪、钢卷尺（5m、50m）、线坠、铁锤；2.拆除机具：撬棍、扳手、羊角锤、切割机、吊车（吊运大模板用，额定起重量≥25t）；3.检测设备：平整度检测仪、靠尺、塞规、扭矩扳手，所有设备提前检定合格且在有效期内。3.4现场准备1.涵洞基础垫层已施工完成，强度达到1.2MPa以上，表面平整度≤5mm/2m，垫层上已清理干净，无浮浆、杂物、积水；2.钢筋、预埋件、预埋管线已安装完成，隐蔽工程验收合格，钢筋保护层垫块已按要求设置，垫块强度不低于结构混凝土强度；3.现场施工便道畅通，模板堆放场地平整坚实，设有排水沟，模板分类堆放并覆盖防雨布；4.临时用电已布设到位，三级配电两级保护配置齐全，作业面照明亮度满足施工要求。四、模板制作4.1模板下料1.严格按照设计图纸尺寸进行模板下料，竹胶板采用电锯切割，切割后边缘用砂纸打磨平整，无毛刺、缺棱，尺寸误差≤2mm；2.方木次楞根据模板尺寸切割，长度误差≤3mm，切割后两端涂刷防水涂料，防止吸水变形；3.对拉螺杆根据墙身厚度下料，两端丝扣长度≥15cm，丝扣采用套丝机加工，牙型饱满，无断丝、滑丝缺陷，加工完成后涂刷防锈漆备用。4.2模板预拼装1.墙身、盖板模板在加工场地提前进行预拼装，拼装时按照排版图依次拼接，拼缝宽度≤1mm，相邻板面高低差≤1mm；2.预拼装完成后检查整体尺寸，长度、宽度误差≤3mm，对角线误差≤5mm，不合格部位及时调整或更换；3.预拼装合格后对模板进行编号，标明使用部位、安装方向，拆分后分类堆放，避免安装时混淆。五、模板安装5.1基础模板安装1.安装顺序：测量放线→粘贴海绵条→模板就位→安装次楞→安装主楞→地锚加固→校正→验收2.施工要点：（1）根据基础边线在垫层上弹出模板控制线，沿控制线粘贴2cm宽海绵条，防止模板底部漏浆；（2）模板按照编号就位，竖向次楞间距≤300mm，横向主楞间距≤600mm，主楞两端采用φ12钢筋地锚固定，地锚沿模板边线每1m设置1根，与主楞焊接牢固；（3）基础高度≥50cm时，设置φ14对拉螺杆，螺杆竖向间距50cm、水平间距60cm，螺杆外套φ16PVC管，两端穿入模板外侧主楞，采用山型卡+双螺母固定；（4）模板安装完成后校正轴线位置，偏差≤5mm，顶面高程偏差≤±10mm，垂直度偏差≤3mm/m，加固完成后清理模板内杂物，采用砂浆封堵模板底部缝隙。5.2涵身（墙身）模板安装1.安装顺序：基层清理→弹线定位→粘贴海绵条→一侧模板就位→穿对拉螺杆→安装另一侧模板→安装次楞→安装主楞→设置斜撑→校正→验收2.施工要点：（1）基础顶面与墙身结合部位进行凿毛处理，清理干净浮浆、松动石子，沿墙身边线粘贴海绵条，模板底部与基础顶面贴合严密；（2）先安装内侧模板，临时固定后穿对拉螺杆，螺杆外套PVC管，PVC管两端与模板内侧齐平，防止混凝土灌入管内；（3）外侧模板就位后，螺杆穿过模板对应孔洞，次楞竖向布置，间距≤250mm，主楞横向布置，高度≤3m时间距≤600mm，高度3~3.5m时间距≤500mm；（4）对拉螺杆水平间距≤600mm，两端采用双螺母固定，螺杆露出螺母长度≥3丝扣，扭矩扳手检测螺母扭矩≥45N·m；（5）模板两侧设置钢管斜撑，斜撑与地面夹角为45°~60°，底端与预埋在地层中的地锚钢筋焊接固定，顶端与模板主楞连接，斜撑水平间距≤1.5m，高度≥2m时设置双层斜撑；（6）模板阴阳角处设置阳角模/阴角模，拼缝处粘贴双面胶，阴阳角顺直度偏差≤2mm/m；（7）安装完成后检查轴线位移≤5mm，墙面垂直度≤3mm/m，总高度垂直度偏差≤10mm，表面平整度≤2mm/m，相邻模板错台≤1mm。5.3圆管涵内模安装1.安装顺序：基座混凝土浇筑→定位放线→内模节段拼接→安装支撑→校正→端面密封2.施工要点：（1）基座混凝土浇筑至管底以下5cm位置，表面抹平，弹出管节中心线、内模边线；（2）定制钢模分两节拼装，采用螺栓连接，接缝处粘贴橡胶条，防止漏浆，拼装完成后检查圆度，偏差≤3mm；（3）内模内部每隔1m设置一道十字钢管支撑，防止浇筑时变形，支撑与模板内壁接触处垫设橡胶垫，避免损伤模板；（4）内模就位后校正轴线位置，偏差≤5mm，顶面高程偏差≤±10mm，两端采用方木支撑固定，防止浇筑时移位；（5）内模与基座接触面采用水泥砂浆封堵，防止漏浆。5.4盖板底模及侧模安装1.安装顺序：支架搭设→铺设主楞→铺设次楞→安装底模→校正高程→安装侧模→加固→验收2.施工要点：（1）支架采用扣件式钢管脚手架，立杆纵横向间距≤900mm，步距≤1200mm，立杆底部垫设5cm厚木板，地基承载力≥150kPa，支架四周设置剪刀撑，中间每隔4跨设置一道纵向剪刀撑，剪刀撑与地面夹角45°~60°；（2）主楞采用双钢管，沿横向布置，间距与立杆纵距一致，次楞采用50×100mm方木，纵向布置，间距≤250mm，次楞上铺设底模，模板拼缝处粘贴海绵条，表面平整度≤2mm/m；（3）底模高程根据设计高程+预拱度设置，跨径≤3m时预拱度为5mm，跨径3~4m时预拱度为8mm，高程偏差≤±5mm；（4）侧模采用钢模，次楞采用方木间距300mm，主楞采用钢管间距600mm，采用对拉螺杆加固，螺杆间距≤600mm，侧模垂直度偏差≤3mm/m，顶面高程偏差≤±5mm；（5）支架搭设完成后进行预压，预压荷载为1.2倍盖板自重，预压时间≥72h，监测沉降量，沉降稳定后卸载，根据沉降结果调整底模高程。5.5进出口八字墙/一字墙模板安装1.安装顺序：基础顶面凿毛→放线定位→模板就位→安装次楞→安装主楞→设置斜撑→校正→验收2.施工要点：（1）根据设计坡度加工异形模板，模板拼接顺直，拼缝严密；（2）次楞间距≤300mm，主楞间距≤600mm，对拉螺杆间距≤600mm，斜撑每1.5m设置一道，与地面夹角45°；（3）模板安装完成后检查坡度偏差≤±0.5%，墙面平整度≤3mm/m，边线顺直度≤5mm/10m。六、模板安装质量验收1.模板安装完成后实行“三检制”，班组自检合格后报施工员复检，复检合格后报质量员专检，专检合格后提交监理工程师验收，验收合格后方可进行下道工序；2.主控项目：模板、支撑体系的材质、规格、强度、刚度、稳定性符合设计及规范要求；模板轴线位置、高程、几何尺寸符合设计要求；3.一般项目允许偏差：项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置≤5全站仪测量基础顶面高程±10水准测量墙身顶面高程±5水准测量墙身垂直度（每米）≤32m靠尺、线坠墙身表面平整度≤22m靠尺、塞尺相邻模板错台≤1塞尺测量阴阳角顺直度≤22m靠尺预留孔洞位置≤10钢尺测量七、模板拆除7.1拆除条件1.不承重侧模：混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面及棱角不因拆除模板而受损时方可拆除，根据同条件养护试块试压结果确定，一般常温下浇筑后24~48h可拆除；2.承重底模：混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除，跨径≤2m时达到75%即可拆除，以同条件养护试块抗压强度报告为准；3.圆管涵内模：混凝土强度达到设计强度的50%以上，且表面无塌陷、开裂风险时方可拆除，一般常温下浇筑后3~4d可拆除；4.拆除前由技术负责人下发拆除通知，明确拆除顺序、安全注意事项，严禁擅自拆除。7.2拆除顺序模板拆除遵循“先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位，自上而下、由外向内”的原则：1.基础、墙身侧模：先拆除斜撑→松开对拉螺杆螺母→拆除主楞→拆除次楞→撬松模板→吊运模板；2.圆管涵内模：先拆除内部支撑→松开节段连接螺栓→逐段撬出内模→吊运出涵洞；3.盖板模板：先拆除侧模→松开底模支撑顶托→拆除次楞→拆除底模→自上而下拆除支架；4.进出口墙模：先拆除斜撑→拆除对拉螺杆→拆除主次楞→拆除模板。7.3拆除要点1.拆除作业设置警戒区，悬挂警示标志，安排专人警戒，严禁无关人员进入作业区；2.拆除时严禁用大锤、撬棍硬砸硬撬，避免损伤混凝土表面及棱角，模板拆下时下方严禁站人，轻拿轻放，防止模板变形；3.对拉螺杆拆除后，螺杆洞采用1:2干硬性水泥砂浆封堵，墙面一侧抹平压实，确保封堵密实，无渗水风险；4.拆除的模板、方木、钢管及时清理，分类堆放到指定位置，严禁乱堆乱放，严禁从高处抛掷模板、构配件；5.支架拆除时严禁上下同时作业，拆除的钢管、扣件逐步传递至地面，堆码整齐。八、质量保证措施1.模板进场时严格验收，检查厚度、平整度、有无缺陷，不合格模板坚决退场；方木、钢管进场后抽样检测截面尺寸、壁厚，不符合要求的不得使用；2.模板安装前均匀涂刷水性脱模剂，涂刷厚度以不流淌为准，严禁脱模剂污染钢筋及混凝土接茬部位，涂刷后遇雨重新涂刷；3.模板拼缝全部采用海绵条或双面胶密封，拼缝宽度超过1mm时采用原子灰刮平，防止漏浆，浇筑混凝土时安排专人看模，发现模板变形、松动立即停止浇筑，加固处理后方可继续；4.高边墙模板浇筑混凝土时分层浇筑，每层厚度≤30cm，浇筑速度≤1.5m/h，避免混凝土侧压力过大导致模板变形；5.模板重复使用前及时清理表面混凝土残渣，修补破损部位，板面凹陷、脱胶的模板及时更换，确保混凝土外观质量；6.建立质量追溯台账，每道工序施工人员、验收人员签字记录，出现质量问题可追溯到人，落实质量奖惩制度。九、安全文明施工措施9.1安全技术措施1.作业人员进场前进行三级安全教育，考核合格后方可上岗，高处作业（高度≥2m）人员必须佩戴安全带，安全带高挂低用，作业面设置1.2m高防护栏杆，下设18cm高挡脚板；2.模板吊装时专人指挥，信号统一明确，吊装范围内严禁站人，模板吊运时捆绑牢固，防止坠落，风力≥6级时停止吊装作业；3.临时用电采用TN-S系统，用电设备接地可靠，配电箱上锁，专人负责，手持电动工具配备漏电保护器，漏电动作电流≤15mA，动作时间≤0.1s；4.支架搭设人员必须持证上岗，搭设完成后验收合格方可使用，使用期间严禁擅自拆除支架杆件、剪刀撑；5.拆除作业时严禁在同一垂直面作业，拆除的模板及时清运，作业面不得堆积过多模板、材料，防止坠落伤人；6.