地下连续墙施工方案详细

地下连续墙施工方案详细

一、工程概况与施工条件分析

1.1项目背景

某市中心区域综合开发项目位于城市主干道与次干道交汇处，总建筑面积约25万平方米，其中地下结构3层，基坑开挖深度18.5米，局部区域达22米。项目周边存在既有建筑物（最近距离8米）、地下管线（包括DN800给水管道、DN1000雨水管道及10kV电力电缆）及地铁隧道（平行距离15米）。根据设计要求，基坑围护结构采用地下连续墙，兼作主体结构地下室外墙，墙体厚度1.0米，深度32米，混凝土强度等级C35P8，抗渗等级P10。

1.2工程规模与设计参数

地下连续墙总长度约420米，共划分为72个槽段，标准槽段长度6米，异形槽段长度4-6米。钢筋笼主筋采用HRB400级钢筋，直径32mm，间距150mm，水平筋直径20mm，间距200mm，桁架筋采用L16角钢，间距1.5米。墙段连接采用工字钢接头，接头处设置止水钢板（厚度3mm，宽度600mm）。墙体垂直度偏差控制在1/300以内，槽段间接头处错台量不得大于50mm。

1.3地质水文条件

场地地层自上而下依次为：①杂填土（厚度2.5-3.8米，松散，含建筑垃圾）；②粉质黏土（厚度4.2-5.6米，可塑，地基承载力特征值150kPa）；③细砂层（厚度6.8-8.3米，稍密，渗透系数1.2×10⁻³cm/s）；④圆砾层（厚度7.5-9.2米，中密，渗透系数5.6×10⁻²cm/s）；⑤强风化泥岩（厚度8.0-10.5米，地基承载力特征值300kPa）。地下潜水水位埋深3.2-4.5米，年变幅1.5米，承压水水头埋深18.0米，与基坑开挖深度相关。

1.4周边环境条件

基坑北侧为城市主干道，日均交通流量约1.2万辆/h，路侧距基坑边线5米；东侧为既有商业建筑，地上12层，地下2层，基础形式为筏板基础，基底埋深10米，与基坑距离8米；南侧为地铁隧道，结构顶板埋深9米，水平距离15米，振动速度控制标准≤2.5cm/s；西侧为市政雨水管道，管顶埋深2.8米，距离基坑边线6米，施工期间需保障排水畅通。

1.5施工条件与限制

场地内可利用施工面积约8000平方米，需布置钢筋加工场、泥浆池、混凝土输送泵及材料堆放区；施工期间需采取夜间施工许可（22:00-6:00），避免交通高峰期土方运输；地下管线需采用人工探挖及物探结合方式定位，施工前需完成改迁或保护方案；环保要求扬尘排放浓度≤0.5mg/m³，噪声昼间≤65dB、夜间≤55dB；工期要求地下连续墙施工工期90天，平均每天完成0.8个槽段。

二、施工准备与资源配置

2.1施工准备

2.1.1现场准备

施工单位首先需对场地进行清理和平整，确保施工区域无障碍物。场地面积约8000平方米，需划分钢筋加工区、泥浆池区、材料堆放区和混凝土输送区。北侧紧邻城市主干道，日均交通流量大，需设置临时围挡和交通疏导标志，避免施工高峰期影响交通。东侧既有商业建筑距离基坑仅8米，需安装监测设备，实时跟踪沉降数据，防止施工扰动。南侧地铁隧道水平距离15米，振动速度需控制在2.5cm/s以内，采用减振措施如铺设缓冲垫层。西侧市政雨水管道管顶埋深2.8米，施工前人工探挖定位，设置保护套管，确保排水畅通。环保方面，扬尘排放需控制在0.5mg/m³以下，安装喷淋系统和雾炮机；噪声昼间不超过65dB、夜间不超过55dB，使用低噪声设备并设置隔音屏障。夜间施工时段为22:00-6:00，需提前申请许可，避免交通高峰期土方运输。

2.1.2技术准备

项目团队需组织图纸会审，复核地下连续墙设计参数，包括墙体厚度1.0米、深度32米、混凝土强度C35P8等。地质水文条件显示，细砂层渗透系数1.2×10⁻³cm/s，圆砾层渗透系数5.6×10⁻²cm/s，需进行泥浆试验，确定泥浆比重控制在1.05-1.15之间，黏度25-30s，确保成槽稳定。承压水水头埋深18.0米，需设计降水方案，采用管井降水，降低地下水位至开挖面以下1米。技术交底会上，明确槽段划分标准，标准槽段6米，异形槽段4-6米，共72个槽段，工字钢接头设置止水钢板3mm厚、600mm宽。垂直度偏差控制在1/300以内，使用超声波测槽仪实时监测。编制应急预案，针对槽壁坍塌、管线破裂等风险，准备应急材料和设备。

2.1.3人员准备

施工单位需组建专业团队，包括项目经理1名、技术负责人1名、安全工程师2名、质量检查员3名。操作人员分为成槽组、钢筋笼制作组、混凝土浇筑组，每组设组长1名，成员需持证上岗。工期要求90天，平均每天完成0.8个槽段，需配置成槽工15人、钢筋工20人、混凝土工12人，共47名工人。培训内容涵盖安全操作规程、设备使用方法和质量控制要点，如成槽机操作培训确保垂直度达标，钢筋焊接工艺培训保证接头质量。夜间施工增加照明工2名，负责现场照明维护。团队分工明确，技术组负责方案优化，生产组协调施工进度，保障人员轮班制，避免疲劳作业。

2.2资源配置

2.2.1机械设备配置

基于工程规模和地质条件，需配置成槽机2台，型号为SG40A，最大成槽深度40米，满足32米墙体要求。起重设备选用QUY100型履带式起重机2台，用于钢筋笼吊装，起重量100吨。混凝土输送采用HBT80型输送泵2台，配合布料杆确保浇筑连续性。泥浆处理系统包括泥浆搅拌机3台、循环池2个、沉淀池4个，处理能力每小时50立方米，应对细砂层透水性。辅助设备有挖掘机2台（CAT320）用于土方开挖，自卸车5辆（20吨级）运输废土，全站仪1台（LeicaTS16）用于测量放线。设备进场前需检查维护，确保性能稳定，备用发电机1台（200kW）应对停电风险。

2.2.2材料配置

材料供应需提前30天计划，避免延误。钢筋主材采用HRB400级直径32mm，用量约800吨，水平筋直径20mm，用量300吨，桁架筋L16角钢用量50吨，按槽段分批进场，存储在防潮棚内。混凝土采用C35P8商品混凝土，总量约5000立方米，配合比添加抗渗剂，确保抗渗等级P10。泥浆材料包括膨润土、纯碱和CMC，膨润土用量200吨，用于配制新浆；纯碱调节pH值至8-9，CMC增加黏度。接头材料工字钢用量120米，止水钢板3mm厚、600mm宽，用量500平方米。其他耗材如焊接材料、密封胶等，按库存周转率配置，确保连续施工。

2.2.3人力资源配置

管理层设项目经理全权负责，技术主管把控方案执行，安全主管监督现场规范。技术组5人，负责图纸审核、数据分析和方案调整；生产组8人，协调各班组进度；质检组4人，实时检查成槽质量、钢筋笼焊接和混凝土试块。操作班组按工种划分，成槽组15人操作成槽机，分两班倒；钢筋笼制作组20人，包括焊工10人、绑扎工10人，每日加工2个标准槽段；混凝土浇筑组12人，负责搅拌和振捣，确保密实度。辅助人员包括测量员2人、电工2人、普工5人，负责设备维护和现场清理。人员配置基于工期计算，日完成0.8个槽段，需各班组高效协作，避免窝工。

2.3施工组织设计

2.3.1施工流程规划

施工流程分五个阶段：测量放线、成槽施工、钢筋笼制作与吊装、混凝土浇筑、墙段连接。测量放线使用全站仪标定槽段中心线，误差控制在5mm内。成槽采用跳槽法施工，先施工标准槽段，再处理异形槽段，每槽段分三段成槽，防止槽壁失稳。钢筋笼在场内加工，主筋间距150mm，水平筋间距200mm，验收合格后用起重机吊装，垂直度偏差≤1/300。混凝土浇筑采用导管法，导管间距3米，埋深2-6米，连续浇筑避免冷缝。墙段连接采用工字钢接头，接头处清理干净后安装止水钢板，确保防水。流程规划强调流水作业，槽段施工间隔48小时，保证混凝土强度增长。

2.3.2质量控制措施

质量控制贯穿全程，设置关键检查点：成槽后检测槽宽、深度和垂直度，用超声波测槽仪记录数据；钢筋笼制作检查主筋间距、焊接质量，抽检10%；混凝土浇筑前塌落度测试，控制在180-220mm，浇筑后制作试块，每槽段3组，标养28天测强度。垂直度偏差超限时，采用高压旋喷桩纠偏。接头处错台量控制≤50mm，用钢尺检测。建立三级验收制度，班组自检、项目部复检、监理终检，验收合格方可进入下道工序。质量记录实时归档，确保可追溯性。

2.3.3安全管理措施

安全管理以预防为主，制定安全操作规程，所有人员佩戴安全帽、反光衣和高空作业安全带。成槽机操作需持证，禁止超负荷；起重机吊装时设警戒区，非作业人员远离。基坑周边设置1.2米高防护栏杆，悬挂警示标志。管线区域人工开挖，避免机械损伤。应急预案包括坍塌处理：配备沙袋200袋、钢支撑50吨，一旦发生险情，人员撤离至安全区后加固槽壁。定期安全培训每月一次，重点讲解管线保护和地铁振动控制。夜间施工增加照明，确保能见度；设置急救箱和消防器材，位置显眼。安全检查每日进行，记录隐患并整改闭环。

三、地下连续墙成槽施工工艺

3.1泥浆护壁系统

3.1.1泥浆配制

根据地质勘探报告，场地细砂层渗透系数达1.2×10⁻³cm/s，圆砾层渗透系数5.6×10⁻²cm/s，需采用优质膨润土泥浆护壁。泥浆配方由实验室试配确定，主要成分为膨润土、纯碱和羧甲基纤维素（CMC）。新制泥浆性能指标为：比重1.05-1.15g/cm³，黏度25-30s，含砂率≤6%，pH值8-9。膨润土掺量按每立方米水80kg计算，纯碱掺量占膨润土重量的4%，CMC掺量0.3%。配制时先向搅拌机注入清水，缓慢加入膨润土粉搅拌30分钟，再加入纯碱溶液调节pH值，最后撒入CMC溶液增黏，确保泥浆充分水化。

3.1.2泥浆循环系统

施工现场设置三级泥浆处理系统：新浆池、循环池和沉淀池。新浆池容量200立方米，储备配制好的新鲜泥浆；循环池容量300立方米，用于回收槽内泥浆；沉淀池分四级串联，总容量400立方米。槽内泥浆由泥浆泵抽至振动筛，筛除粒径2mm以上的砂砾颗粒，再流入旋流除砂器清除细砂，最后进入沉淀池自然沉淀。处理后的泥浆经检测合格后重新注入槽孔，循环利用率达80%。每日检测泥浆性能，比重超过1.25g/cm³或黏度低于20s时立即更换新浆，避免槽壁坍塌。

3.1.3泥浆性能控制

建立泥浆动态监测机制，每2小时检测一次关键指标。在粉质黏土层，泥浆比重控制在1.05-1.10g/cm³；进入细砂层后提升至1.10-1.15g/cm³；圆砾层采用1.15-1.20g/cm³高比重泥浆。黏度变化幅度不超过±5s，含砂率始终控制在8%以内。雨季施工时增加CMC掺量至0.5%，防止雨水稀释泥浆。槽段浇筑混凝土前，置换槽底沉渣，清孔后泥浆比重降至1.05以下，含砂率≤3%，确保混凝土与原状土体有效结合。

3.2成槽施工技术

3.2.1成槽设备选型

选用SG40A液压抓斗成槽机，最大成槽深度40米，抓斗容量1.8立方米。设备配备自动纠偏系统，通过激光传感器实时监测垂直度，偏差超过1/300时自动调整。针对圆砾层坚硬地层，配置双轮铣槽机作为辅助设备，铣轮直径1.2米，功率200kW，能有效破碎粒径200mm以下的卵石。成槽机行走轨道采用钢路基箱，分散对地基的压力，避免在软弱土层中产生沉降。

3.2.2成槽工艺流程

采用"跳槽法"施工，槽段划分遵循"先标准后异形"原则。标准槽段长度6米，分三段成槽：先抓取中间2米，再抓取两侧各2米，最后修整槽壁。成槽速度控制在2-3米/小时，细砂层采用低抓斗开合度（1.5米）慢速挖掘，圆砾层加大开合度至2.0米并增加铣槽机配合。槽段深度采用超声波测深仪实时监测，每5分钟记录一次数据，确保深度误差≤50mm。槽段完成后静置4小时，让泥浆充分渗透稳定槽壁。

3.2.3特殊地层处理

遇到地下障碍物时，先用冲击钻破碎，再用抓斗清除。在承压水层（埋深18米）成槽时，采取"先降水后成槽"措施，管井降水提前7天启动，将水位降至槽底以下3米。槽壁局部坍塌处立即回填黏土，掺入20%水泥加固，待24小时后重新成槽。对于地铁隧道影响段，采用双轮铣槽机低噪音施工，同时设置振动监测点，实时控制振动速度≤2.5cm/s。

3.3槽段稳定性控制

3.3.1槽壁防护措施

成槽过程中在槽段两侧设置临时钢支撑，间距3米，采用H350型钢，预加轴力200kN。槽口设置导墙，高度1.5米，厚度0.3米，采用C25钢筋混凝土现浇，既引导抓斗方向又防止槽口坍塌。雨季施工时，槽段顶部覆盖防雨布，避免雨水冲刷槽壁。夜间施工采用冷光源照明，减少热辐射对泥浆性能的影响。

3.3.2槽段验收标准

成槽完成后进行"三检"：槽宽用超声波测壁仪检测，允许偏差±30mm；槽深用测绳复核，误差≤50mm；垂直度采用重锤法测量，垂直度偏差≤1/300。槽段间接头位置刷壁处理，用特制钢丝刷反复清洗10次以上，直至刷出新鲜混凝土面。验收合格后4小时内吊装钢筋笼，避免槽壁暴露时间过长。

3.3.3应急处理机制

制定槽壁坍塌应急预案，现场常备200立方米黏土储备量。坍塌发生时立即回填槽孔，疏散人员至安全区。同时启动备用降水系统，降低地下水位。对于轻微渗漏，采用聚氨酯注浆封堵；渗漏严重时，在槽壁外侧旋喷止水桩，桩径0.6米，桩长超出槽底5米。建立与地铁运营方的联动机制，施工期间每2小时通报一次振动数据，确保安全可控。

四、钢筋笼制作与吊装工艺

4.1钢筋笼制作技术

4.1.1材料进场检验

钢筋笼主材采用HRB400级螺纹钢，直径32mm，进场时核对质量证明文件，按批次进行力学性能复检，屈服强度实测值不小于400MPa，抗拉强度不小于540MPa。钢筋表面无油污、裂纹、结疤等缺陷，弯曲度不大于总长度的0.1%。桁架筋采用L16角钢，肢长160mm，肢厚10mm，焊接前除锈至呈现金属光泽。焊条选用E50系列，烘焙温度350℃恒温2小时后使用。

4.1.2钢筋笼加工

钢筋笼在专用胎模上制作，胎模采用200mm×200mm方钢焊接，平面尺寸误差±3mm。主筋间距按150mm布置，采用定位卡具固定，确保间距均匀。水平筋直径20mm，间距200mm，与主筋采用双面焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。桁架筋间距1.5米，与主筋焊接时采用对称跳焊法，减少焊接变形。钢筋笼四周设置定位垫块，间距2米，垫块厚度70mm，确保保护层厚度满足设计要求。

4.1.3钢筋笼验收

制作完成后进行三道验收：班组自检检查主筋间距、焊接质量；项目部复检测量钢筋笼总长、宽度及桁架筋位置；监理终检重点验收接头处工字钢定位精度。验收标准：主筋间距允许偏差±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼长度偏差±50mm，工字钢定位偏差≤5mm。验收合格后覆盖防雨布，防止生锈。

4.2钢筋笼吊装工艺

4.2.1吊装方案设计

钢筋笼最大重量达28吨，采用双机抬吊方案：主吊选用QUY100型履带式起重机，吊点设置在钢筋笼顶部两个主吊点；副吊选用QUY50型起重机，辅助吊点设置在钢筋笼中部1/3处。吊索采用6×37+FC型钢丝绳，直径32mm，安全系数取6。吊装前进行荷载计算，主吊承担70%重量，副吊承担30%，确保钢丝绳与钢筋笼夹角不小于60°。

4.2.2吊装过程控制

吊装前清理槽孔内沉渣，清孔后泥浆比重≤1.05。钢筋笼起吊时先缓慢离地，检查吊索受力情况，确认无误后同步提升。主吊垂直提升至槽口上方2米处，副吊配合旋转钢筋笼至垂直状态。主吊继续提升，副吊缓慢松钩，直至钢筋笼完全由主吊承载。下放过程中保持匀速，控制在0.5米/分钟，避免冲击槽壁。

4.2.3就位与固定

钢筋笼下放至设计标高后，通过槽口定位架调整位置，确保墙体中心线与设计偏差≤20mm。采用临时钢支撑固定钢筋笼顶部，防止浇筑混凝土时移位。工字钢接头处设置导向装置，确保与相邻槽段准确对接。钢筋笼底部插入槽底深度不小于300mm，顶部预留钢筋长度满足后续结构施工要求。

4.3特殊工况处理

4.3.1大型钢筋笼吊装

对于异形槽段钢筋笼（长度超过12米），增设辅助吊点，采用三点吊装法。在钢筋笼中部设置刚性支撑架，防止吊装变形。吊装过程中使用激光测距仪实时监测吊索垂直度，偏差超过5°时立即调整。

4.3.2邻近地铁段吊装

在地铁隧道影响区段，采用低频振动吊装工艺，起重机行驶速度控制在3km/h以下。吊装前24小时在地铁隧道布设3个振动监测点，施工期间实时监测振动速度，超过2.0cm/s时暂停作业。钢筋笼下放时采用液压同步提升系统，减少冲击荷载。

4.3.3风雨天气防护

当风力达到6级以上时，停止吊装作业。钢筋笼存放场地设置防风缆绳，固定在地锚上。雨季施工时，钢筋笼覆盖双层防水布，焊接作业搭设移动式防雨棚，防止雨水影响焊接质量。吊装区域设置排水沟，避免积水浸泡槽孔。

五、混凝土浇筑与接头处理工艺

5.1混凝土浇筑工艺

5.1.1浇筑前准备

钢筋笼吊装就位后，立即安装导管系统。采用直径300mm的快速接头钢导管，间距控制在3米，导管底口距槽底30-50cm。导管使用前进行水密性试验，压力0.6MPa，持续15分钟无渗漏。浇筑前再次检测槽底沉渣厚度，采用泥浆泵反循环清孔，沉渣厚度≤100mm。混凝土配合比由实验室试配确定，C35P8抗渗混凝土水灰比0.42，坍落度控制在180-220mm，初凝时间不小于6小时。

5.1.2浇筑过程控制

混凝土采用HBT80型输送泵连续供应，首盘混凝土浇筑量确保导管埋深1.0米以上。浇筑过程中保持导管埋深在2.0-6.0米之间，每30分钟测量一次埋深，避免拔管过快造成夹泥。混凝土上升速度控制在4米/小时，圆砾层地段适当降至3米/小时。浇筑至墙顶标高以上0.5米时停止，待混凝土初凝后凿除浮浆层。全程安排专人记录浇筑时间、方量及导管埋深数据，每槽段制作3组混凝土试块，标养28天检测强度。

5.1.3质量异常处理

发现导管堵塞时立即上下抖动导管，无效时迅速更换备用导管。若出现混凝土供应中断，间隔时间不超过30分钟，超过时采用缓凝剂延长初凝时间。槽段混凝土浇筑不连续处，凿除疏松混凝土至密实面，采用同级膨胀水泥修补。浇筑完成后24小时内禁止重型设备在槽口附近作业，防止扰动钢筋笼。

5.2接头处理技术

5.2.1工字钢接头施工

相邻槽段工字钢接头采用定位架精确定位，垂直偏差≤5mm。钢筋笼吊装前在工字钢外侧包裹土工布，防止混凝土污染。混凝土浇筑前在接头处安装钢制挡板，宽度0.6米，厚度3mm，确保接缝平整。待先期槽段混凝土强度达到70%后，采用专用液压凿岩机凿除表面浮浆，露出坚硬混凝土面。

5.2.2刷壁工艺

使用带有钢丝刷的刷壁器，沿工字钢上下反复刷洗，单次刷洗行程不小于3米，累计刷洗次数不少于10次。刷洗过程中持续注入清水，冲刷残留泥浆。刷壁后采用超声波检测仪检查接缝清洁度，当反射波幅降低80%以上为合格。刷壁作业安排在混凝土终凝后24小时内进行，避免混凝土强度过高导致凿除困难。

5.2.3止水措施

在工字钢翼缘两侧焊接3mm厚止水钢板，宽度600mm，搭接长度50mm。接缝处预留注浆管，间距1.5米，采用直径50mm的PVC管。混凝土浇筑完成后48小时，通过注浆管注入水溶性聚氨酯浆液，注浆压力控制在0.3-0.5MPa。注浆时从低处向高处推进，相邻注浆管间隔时间不小于2小时，确保浆液充分填充缝隙。

5.3特殊工况应对

5.3.1承压水层施工

在承压水层（埋深18米）槽段浇筑前，启动管井降水系统，将地下水位降至槽底以下3米。混凝土中掺加抗渗剂，掺量胶凝材料的8%，提高抗渗等级至P12。导管底口设置逆止阀，防止地下水涌入。浇筑过程中增加导管埋深检测频率，每15分钟测量一次，确保混凝土自重平衡水头压力。

5.3.2邻近地铁段浇筑

地铁隧道影响区段采用低塌落度混凝土（160±20mm），减少泌水。浇筑时段选择地铁运营低谷期（23:00-6:00），并提前72小时向地铁运营方报备。在隧道侧壁设置3个振动监测点，实时监测振动速度，超过2.0cm/s时暂停浇筑。混凝土浇筑完成后，在槽段外侧采用双液注浆（水泥-水玻璃）加固土体，注浆半径1.5米。

5.3.3恶劣天气防护

雨天施工时，混凝土输送泵搭设防雨棚，骨料场覆盖防水布。浇筑过程中突降暴雨时，立即用防雨布覆盖槽口，暂停浇筑并疏通排水沟。高温天气（气温超35℃）时，对骨料喷淋降温，拌合水温度控制在15℃以下，混凝土输送管道包裹保湿材料。大风天气（6级以上）停止浇筑作业，已浇筑混凝土表面覆盖塑料薄膜防止水分蒸发。

六、施工监测与质量控制

6.1质量管理体系

6.1.1材料质量控制

所有进场材料均需提供出厂合格证及检测报告，钢筋、水泥等主材按批次抽样送检，检测频率不低于每500吨一次。商品混凝土配合比需经第三方验证，开盘前检查砂石含水率，确保塌落度稳定在180-220mm范围。膨润土泥浆每工作日检测比重、黏度及含砂率，指标异常时立即调整配比。接头工字钢采用Q235B钢材，焊接前进行材质复验，焊缝按10%比例超声波探伤。

6.1.2过程质量管控

建立"三检制"流程：班组自检、互检、交接检，重点检查成槽垂直度、钢筋笼尺寸、导管埋深等关键参数。项目部每日召开质量碰头会，汇总检测数据，分析偏差原因。成槽过程采用SG40A成槽机自带纠偏系统，实时调整抓斗姿态，垂直度偏差超1/300时停机整改。混凝土浇筑实行"一槽一档"，记录浇筑方量、时间及导管埋深曲线，确保连续性。

6.1.3成品质量验收

地下连续墙成槽后进行槽壁质量检测，采用超声波测槽仪扫描槽壁平整度，允许偏差±30mm。钢筋笼验收采用钢卷尺测量主筋间距，卡尺检查焊接质量，工字钢定位偏差≤5mm。混凝土浇筑后7天进行回弹法强度检测，28天取芯验证，强度达标率需达100%。墙段间接头注浆完成后，进行24小时闭水试验，渗漏量≤0.2L/m²·d。

6.2施工监测方案

6.2.1周边环境监测

在基坑北侧主干道埋设3个沉降观测点，采用精密水准仪每日监测，累计沉降量超过15mm时启动预警。地铁隧道侧壁安装4个振动传感器，施工期间每30分钟记录一次振动速度，超过2.0cm/s时暂停作业。西侧雨水管道沿线设置6个测斜管，每周测量管道变形，水平位移≤10mm。

6.2.2结构变形监测

墙体顶部布设12个位移观测点，使用全站仪监测水平位移，累计值≤30mm。槽段中部埋设7个土压力盒，实时监测墙体侧向土压力，设计值与实测值偏差控制在20%以内。在承压水层（埋深18