TPM管理管理制度

TPM管理管理制度

TPM(TotalProductiveMaintenance)欧I意思就是是“全员生产维修”，这是日本

人在70年代提出的，是一种全员参与H勺生产维修方式，其重要点就在“生产维修”及

“全员参与”上。通过建立一种全系统员工参与H勺生产维修活动，使设备性能到达最

优。

引TPM管理简介

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一、设备维修体制简介

1＞事后维修——BM(BreakdownMaintenance)这是最初期的维修方式，即出

了故障再修，不坏不修。2、防止维修PM(PreventiveMaintanance)这

是以检查为基础日勺维修，运用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性

地对故障隐患加以排除，从而防止和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方

式。3、改善维修---CM(CorrectiveMaintanance)改善维修是不停地运用

先进口勺工艺措施和技术，改正设备的某些缺陷和先天局限性，提高设备口勺先进性、

可靠性及维修性，提高设备的I运用率。4、维修防止MP(Maintenance

Prevention)维修防止实际就是可维修性设计，倡导在设计阶段就认真考虑设备的

可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备素质，从主线上防止故障和事故时

发生，减少和防止维修。5、生产维修---PM(ProductiveMaintenance)是

一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包括了以上四种维修方式的详

细内容。对不重要日勺设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行防止维修，同步在

修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则重视设备的维修性（维

修防止）。

二、什么叫TPM?

1、什么是TPM?TPMH勺提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同

步也吸取了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。在非日

本国家，由于国情不一样，对TPMH勺理解是：运用包括操作者在内H勺生产维修活动,

提高设备的全面性能。1FEM：lotalProductiveEquipmentManagement

就是全面生产设备管理。这是一种新H勺维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。

它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一种工厂里安装TPM活动更轻易成功某

些，和日本的TPM不一样的）是它的柔性更大某些，也就是说你可根据工厂设备的实

际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的措施。

三、TPM的特点

TPMH勺特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参与。全效率：指设

备寿命周期费用评价和没备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个措施都

要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包括。全员参与：指设备的计

划、使用、维修等所有部门都要参与，尤其重视的是操作者的自主小组活动。

四、TPM的目的

TPM日勺目日勺可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损

失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产导致

冲击相称大，使整个生产品配发生困难，导致资源闲置等挥霍。计划时间要有一种

合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值到达很高。废品为

零：指由设备原因导致的废品为零。“完美日勺质量需要完善的机器“，机器是保证产

品质量的关键，而人是保证机器好坏H勺关键。事故为零：指设备运行过程中事

故为零。设备事故日勺危害非常大，影响生产不说，也许会导致人身伤害，严重的也

许会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度减少导致H勺产量损失为零。由于

设备保养不好，设备精度减少而不能按高速度使用设备，等于减少了设备性能。

五、TPM的理论基础

TPMH勺理论基础可以用下图表达：

六、推行TPM的要素

推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1、提高工作技能：不

管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员

参与将是一句空话。2、改善精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团体，共

同增进，共同提高。3、改善操作环境：通过5s等活动，使操作环境良好，首

先可以提高工作爱好及效率，另首先可以防止某些不必要设备事故。现场整洁，物

料、工具等分门别类摆放，也可使设汽调整时间缩短。

七、TPM开展环节

开展TPM不是一件轻易日勺事，需要各方日勺大力支持，尤其是工厂领导层日勺支持。

详细开展过程可分为三个阶段，10个详细环节（见表一）。表一TPM开展过

程阶段环节重要内容准备阶段I、TPM引进宣传和人员培训按不一样层

次进行不一样H勺培训2、建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织

3、制定TPM基本方针和目MJ提出基准点和设定目MJ成果4、制定TPM推进总计划

整体计划引进5、制定提高设备综合效率H勺措施选定设备，由专业指导小组协助

改善实6、建立自主维修体制小组自主维修施7、维修计划维修部门的平常维

修阶8、提高操作和维修技能的培训分层次进行多种技能培训段9、建立前期设

备管理体制维修防止设计，初期管理程序生命周期费用巩固提高10、总结提高,

全面推行TPM总结评估，找差距，制定更高目H勺。1、准备阶段此阶段

重要是制定TPM计划，发明一种合适的环境和气氛。可进行如下四个环节的工作。

①TPM引进宣传和人员培训重要是向企业员工宣传TPMH勺好处，可以发明H勺效益,

教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。

②建立组织机构推进TPM成立推进委员会，范围可从企'也级到工段级、层层指定

负责人，赋予权利、责任，企业、部门H勺推进委员会最佳是专职的脱产机构，同步

还可成立多种专业H勺项目组，对TPMH勺推行进行指导、培训、处理现场推进困难问

题。③建立基本的TPM方略和目的TPM的目H勺重要表目前三个方面：

a.目口勺是什么（what）b.量到达多少（Howmuch）c.时间表（when）也

就是，什么时间在那些由标上到达什么水平，考虑问题次序可按照如下方式进行:

外部规定T内部问题一基本方略T目曰勺范围总目的④建立TPM推进总计划

制定一种全局日勺计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。逐渐向四个“零，的总

目日勺前进。计划H勺重要内容体目前如下的五个方面。A：改善设备综合

效率；B：建立操作工人的自主维修程序；C：质量保证；D：维

修部门的工作计划表；E：教育及培训、提高认识和技能以上内容可制

成一种表，如下：2、引进实行阶段此阶段重要是制定日日勺，贯彻各项措

施，步步深入开展工作。烽火猎聘资深顾问认为可进行如下五方面H勺工作。①

制定提高设备综合效率为措施成立各专业项目小组，小组组员包括设备工程

师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不一样种类的关键设备，抓住经

典总结经验，起到以点音面的作用。项目小组要协助基层操作小组确定设备点

检和清理润滑部位，处理维修难点，提高操作工人的自主维修信心。②建立

自主维修程序首先要克服老式的“我操作，你维修叩勺分工概念，要协助操作工

人树立起”操作工人能自主维修，每个人对设备负责”勺信心和思想。推行5s

活动，并在5SFJ基础上推行自主维修“七步法”。自主维修“七步法”步骤

名称内容1初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝2制定对策防

止灰尘，油泥污染，改善难以清理部位日勺状况，减少清洁困难3建立清洁润滑

原则逐台设备,逐点建立合理H勺清洁润滑原则4检查按照检查手册检查设备

状况，由小组长引导小组组员进行各检查项目5自检建立自检原则，按照自

检表进行检查，并参照维修部门的检查表改善小组的自检原则。树立新目的和维修

部确定不一样检查范围口勺界线，防止重叠和责任不明。6整顿和整顿制定各

个工作场所日勺原则，如清洁润滑原则，现场清洁原则，数据记录原则，工具、部件

保养原则等等7自动、自主维修工人可以自觉，纯熟进行自主维修，自信心

强，有成就感。③做好维修计划维修计划指的是维修部门的平常维修计

划，这要和小组日勺自主维修活动结合进行。并根据小组的开展状况对维修计划进行

研究及调整。最佳是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时处理生产中出现的

问题，随时安排及调整维修计划。④提高操价和维修技能日勺培训培训是

一种多倍回报H勺投资，穴仅要对操作人员的维修技能进行培训，并且也要对他们进

行操作技能口勺培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。培训

对象培训内容工段长培训管理技能，基本的设计修改技术有经验的工

人培训维修应用技术高级操作工学习基本维修技能，故障诊断与修理

初级，新工人学习基本操作技能⑤建立设备初期的管理程序设备负荷

运行中出现口勺不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏

了。因此，设备前期管理要考虑维修防止和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、

安装、调试及试运行阶段，根据试验成果和出现的问题改善设备，详细目口勺是:

①在设备投资规划H勺程度内争取到达最高水平②减少从设计到稳定运行H勺周

期③工作负荷小④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面

都到达最高水平。3、巩固阶段此阶段重要是检查评估TPM的成果。改

善局限性，并制定下一步更高H勺日H勺。为企业发明更大的效益。

八、TPM中的小组自主活动

TPM小组自主活动最佳纳入到组织系统柜架中，其重要活动内容及目的是四

“无汽即：无废品、无端障、无事故、无工作差错，重要特性就是全员参与，把此

前由少数人做日勺事情变成全体人员日勺自觉行动。1、小组日勺构成及活动方式

小组是车间属下日勺基层组织，一般为3—10人，组长由民主选举产生，每周要开一次

例会，时间约0.5-1小时，企业的TPM大会每年要召开两次，对优秀日勺小组进行奖励。

2、小组活动日勺重要内容①根据企业TPM总计划，制定本小组日勺努力目的

②提出减少故障停机H勺提议和措施，提出个人完毕的目的③认真填写设备状态

记录，对实际状况进行分析研究④定期开会，评价目口勺完毕状况⑤评估

成果并制定新目的小组活动在各个阶段是有所侧重H勺，TPM实行初期，以清

洁、培训为主。中期以维修操作为主，后期以小组会议、检查和自主维修为主。

3、小组活动的行为科学思想小组活动H勺目的和要企业的目的一致，就要把完

毕企业口勺目啊变成每一员工的需要。此点能否做好，重要看守理思想。“权威

性”的管理模式只重视生产变量，习惯以“规则”“命令”管理企业，员工对上级有惧怕

心理，这种管理只能在短期内提高生产率。“参与型”管理比较注意人『寸利益，成就

感，上进心，生产率H勺提高是长期的。好H勺管理应当是将“权威型”与“参与型”结合

起来。但要以“参与型”为主。4、小组活动的评价重要看四个方面的状况

①自我发展阶段：自觉规定掌握技术，有自信心②改善提高阶段：不停改善工

作及技术，有成就感③处理问题阶段：目的与企业日的互补，自觉处理问题

④自主管理阶段：设定小组更高目的，独立自主工作

九、TPM中的设备点检制

1、点检制定义：点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的

医学内涵就象人要做身体检查同样，运用某些检查手段，对设备进行初期检查、诊

断和维修。每个企业可根据自己的实际状况制定自己的点检制度。2、“三位一

体”点检制及五层防护线的概念“三位一体”：指岗位操作员日勺平常点检、专业

点检员日勺定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。五层

防护线是：第一层防护线：岗位操作员的平常点检第二层防护线：专业

点检员的定期点检第三层防护线：专业技术人员的精密点检第四层防护

线：对出现问题深入通过技术诊断等找出原因及对策第五层防护线：每六个月

或一年H勺精密检测3、点检制H勺特点：点检制的特点就是八“定”①

定人：设也操作者兼职和专职口勺点检员②定点：明确设备故障点，明确点检部

位，项目和内容③定量：对劣化侧向的定量亿测定④定周期：不一样设

备，不一样设备故障点给出不一样点检周期⑤定原则：给出每个点检部位与否

正常的根据⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业⑦定

记录：定出固定的记录格式⑧定流程：定出点检作业和点检成果口勺处理程序

4、点检制的规定点检制共有6项规定，如下图表达：5、点检的分类：

按点检日勺目日勺分：倾向点检、劣化点检按与否处理分：解体点检和非解体点检

按周期和业务范围分：平常点检、周期点检、精密点检。

十、开展TPM活动的意义

开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充足发挥

设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。

H^一、TPM的来源

TPM是日本电装企业NipponDenso（它在天津有好儿家企业）在1961年导入的

PM生产保全开始。7年后，企业决定让所有员工参与，进行全员保全。通过两年多

努力，获得了非常巨大H勺成功，于是TPM诞生了。

十二、TPM的作用以及与TPS的关系

TPM在提高设备总效率（时间效率、性能效率、产品合格率）方面有着非常惊

人H勺效果，作为TPS管理系统H勺一种设备管理子系统，实践证明，实行TPM可以将

设备的总效率提高50%—90%。对于以设备为主的企业，TPM将是其最佳的管理系

统。

十三、TPM实行的12个阶段

1.企业高层的JTPM导入决意宣言2.TPM导入教育和活动3.TPM推

进机构成立4.TPM基本方针和目『、J设定5.TPM推进/、J总计划确定

6.TPMI实行活动正式启动7.TPM各支柱实行8.设备初期管理9.

设备品质保养10.设备间接部门管理11.设备安全与环境管理

12.TPM的完毕实行和水平向上

TPM概念

理论上

从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有如下几点相

似之处：（1）规定将包括高级管理层在内日勺企'也全体人员纳入TPM：（2）规定必

须授权企业员工可以自主进行校正作业；（3）规定有一种较长的作业期限，这是

由于TPM自身有一种发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，并且使企业

员工从思想上转变也需要时间。

重要构成部分

TPM将维修变成了企业中必不可少H勺和极其重要的构成部分，维修停机时间也

成了工作日计划表中不可缺乏的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某

些状况下可将维修视为整个制造过程日勺构成部分，而不是简朴地在流水线出现故障

后进行，其目H勺是将应急的和计划外的维修最小化。

TPM的来源

来源

TPM来源于“全员质量管理（TQM），TQM是W.爱德华・德明博士对日本工业

产生影响H勺直接成果。德明博士在二战后很快就到日本开展他的工作。作为一名记

录学家，他最初只是负贡专家日本人怎样在其制造业中运用记录分析。进而怎样运

用其数据成果，在制造过程中控制产品质量。最初的记录过程及其产生的质量控制

原理很快受到日本人职业道德日勺影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种

新型日勺制造概念最终形成了众所周知TQM。

发展

当TQM规定将设备维修作为其中一项检查要素时，发现TQM自身似乎并不适合

维修环境。这是由于在相称一段时间内，人们重视口勺是防止性维修（PM）措施，多

数工厂也都采用PM,并且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的

技术业已成熟。然而在需要提高或改善产量时，这种技术时常导致对设备的过度保

养。它H勺指导思想是：“假如有一滴油能好一点，那么有较多的油应当会更好”。这

样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增长。而在一般的维修过

程中，很少或主线就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的

维修手册规定的内容进行培训，并不波及额外的知识。通过采用TPM,许多

企业很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在

遵照TQM原则前提下处理这一问题，需要对最初日勺TPM技术进行改善，以便将维修

纳入到整个质量过程H勺沟成部分之中。

目前应用

目前，TPM/、J出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出口勺。

但最早将TPM技术引入维修领域时是口本的一位汽车电子元件制造商

------Nippondenso在20世纪60年代后期实现后来，日本工业维修协会干事Seiichi

Nakajima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家H我司中H勺应用。

TPM的实行

在开始应用TPM之前，应首先使全体员工确信企业高级管理层也将参与TPM作

业。实行TPM日勺第一步则是聘任或任命一位TPM协调员，由他负责培训企业全体员

工TPM知识，并通过教育和说服工作，使企业员工们笃信TPM不是一种短期作业，

不是只需几种月就能完毕的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。

一旦TPM协调员认为企业员工已经掌握有关知识并坚信TPM可以带来利益，就可以

认为第一批TPM日勺研究和行动团体已经形成。这些团体一般由那些能对生产中存在

问题部位有直接影响H勺人员构成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃

至高层管理员。团体中口勺每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努

力以保证每个团体成功地完毕任务。一般这些团体的领导一开始应由TPM协调员担

当，直到团体的其他组员对TPM过程完全熟悉为止。行动团体的职责是对问

题进行精确定位，细化并启动修复作业程序。对某些团体组员来说，发现问题并启

动处理方案一开始也许并不轻易，这需要一种过程。尽管在其他车间工作也许有机

会理解到不一样日勺工作措施，但团体组员并不需要这样的经验。TPM作业进行的顺

利与否，在于团体组员能否常常到其他合作车间，以观测对比采用TPM啊措施、技

术以及TPM工作。这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的构成部

分,是TPM过程最宝贵日勺成果之一。在TPM中，鼓励这些团体从简朴问题开始，

并保留其工作过程H勺详细记录。这是由于团体开始工作时的成功一般会加强管理层

对团体日勺承认。而工作程序及其成果的推广是整个TPM过程成功日勺要决之一。一旦

团体组员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的处理问题H勺经验后，就可以尝试处理

某些重要日勺和复杂日勺问题。

案例分析

例子

在一家采用TPM技术日勺制造企业中，TPM团体在一开始选择了一种冲床作为分

析对象，对它进行了深入细致H勺研究和评估，通过一段较长时间的生产，建立了冲

床生产使用和非生产时间的对比记录。某些团体组员发现冲床在几种十分相似状态

下的工作效率却相差悬殊。这个发现使他们开始考虑怎样才能提高其工作状态。随

即很快他们就设计出一套先进日勺冲床操作程序，它包括为冲床上耗损日勺零部件清洁、

涂漆、调整和更换等维于作业，从而使冲床处在具有世界级水平的制造状态。作为

其中日勺一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了

一种由操作人员负责检查日勺按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完毕某些阶段

叫工作。在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提

高产品质量，厂方会因而愈加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以

把整个生产线口勺状态提高到世界级水平，企业的生产率也会明显提高。由上述

案例可知：TPM规定将设备日勺操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM

口勺一种创新。那种“我只负责操作呻勺观念在这里不再合用了。而例行日勺平常维修核

查、少许日勺调整作业、润滑以及个别部件H勺更换工作都成了操作人员的责任。在操

作人员口勺协助下，专业维修人员则重要负责控制设备W、J过度耗损和重要停机问题。

甚至是在不得不聘任外部或工厂内部维修专家的状况下，操作人员也应在维修过程

中饰演明显角色。TPM协调员有几种培训方式。多数与制造业相结合大型

专业组织与私人征询部、培训组织同样均可提供有关TPM实行H勺信息。制造工程协

会(SME)和生产率报业就是两个例子，他们都提供简介TPM日勺磁带、书籍和其他

有关教学资料。生产率报业还在美国境内各大都市长期举行有关TPM研讨会，同步

也提供工业水准基点H勺指导和培训工作。

TPM效果

成功实行TPMH勺企业诸多，其中包括许多世界驰名企业，如：福特汽车企业、

柯达企业、戴纳企业和艾雷饰雷德利企业等。这些企业有关1pM的汇报都阐明了企

业实行TPM后，生产率有明显提高。尤其是柯达企业，它声称自企业采用TPM技术

后,获得了500万比1600万口勺投入产出比。另一家制造企业则称其冲模更换时间从本

来日勺几小时下降到了20分钟。这相称于无需购置就能使用两台甚至更多的、价值上

百万美元口勺设备。德克萨斯州立大学声称通过研究发现，在某些领域采用TPM可以

提高其生产率达80%左右。并且这些企业均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的

设备停机时间，减少备件存货量，提高准时交货率。在许多案例中它还可以大幅减

少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求.TPM是全员劳动生产率保持，目

口勺是在各个环节上持续不停地进行改善。

TPM推进

他人可以复制我们的模式，但却不能复制我们几年艰苦的努力积累，复制不

了我们创新H勺团体”阿里巴巴CEO这样说过。丰田的传奇人物一大野耐一，当时在

决心改善丰田生产模式的时候，他并不知晓什么是TPS生产方式，从美国超市的管

理中得到启发，全新投入丰田现场H勺改善，由于改善的决心，TPM运用成功了，儿

十年丰田的积累，诞生了令世界都惊叹的生产方式一TPS。无论是阿里巴巴日勺诞生

还是丰田的崛起，决心去做，决心去变化、去完善，才是最终成功的源动力。笔者

从如下几点论述阐明：

1.缺失什么就弘扬什么，为推行创下条件

如今，TPM已经为众多企业所热捧，这当然是好事，但要怎样才能获得更好的

效果呢？1PM几十年的发展过程中和推广过程中，形成了不一样口勺流派，这也不难

理解：就以丰田为代表的日本原装TPM,强调的是以自主保全为主，这是由于是以

丰田是以改善以实现JIT准时化生产和人字边自动化为目的的生产系统，乃至整个供

应链H勺改善为行动方案，并以TPM为支撑基础，而最终构架成完整H勺丰山运作模式,

因此原始口勺TPM是以自主保全为关键的。韩国企业在推行TPN^j,是以课题改善和

自主保全双推进模式，运用比较成功的企业有三星、LG等。而在中国推行TPM,

以李葆文专家为TnPM规范化全面生产维护体系为代表，针对中国企业员工的行为

习惯和企业特点，提出/以SOON体系为规范关键，以“6S”和“6H”活动为基础，以

OPS和OPL课题活动为改善推进，并在中石化，重庆建峰化工，戴卡轮毂等企业获

得良好日勺收效。不一样的企业，企业文化，管理水平各不相似，那么企业在选

择按怎样方式来推行TPM,则应结合企业的实际状况进行导入。TPM一项全员参与

的管理活动，虽然关键内容是对生产设施H勺自主保全，但在实行时却要受到各方面

日勺影响，包括团体协作，各部门之前工作的配合服务意识，员工士气，领导层的决

心等诸多原因H勺影响。因此企业在推行前应做好充足准备，营造气氛和软环境的平

台搭界，包括鼓励机制没定，推行组织构造设定，样板线（机台）先行，最高领导

者的决心等。兵马未动，粮草先行，只要做好充足为准备工作，TPM工作才会获得

预期效果！

2.朝理想的姿态看齐，提高企业承载力

尽管TPM在众多企业运用都获得了一定的成效，但诸多企业在推行之时，总会

碰到诸多问题，要么停止不前，要么反反复复，久而久之，员工就会对推行活动产

生厌倦，最终使这项管理活动不得继续下去！笔者觉得应从如下几点进行考虑：

a>TPM是以生产设施为关注对象的管理活动，但企业是以利润实现和持续发展而存

在日勺，企业改善以生产流、供应链、商业模式为改善对象，因此TPM的自主保全活

动应是动态的过程。企业运行就好比在担水，水桶里承载的是产品，水桶和扁担就

好比我们H勺企业H勺设备等硬件设施，而担水H勺人就是企业运行者和员工。怎样将水

运到目口勺地一市场，不仅仅是对保证水桶的完好一TPM活动，更重要的是在担水的

过程中耍保持平稳和效率，以及与否能持续担水。因此对木桶理论应理解为动态的

木桶理论，不仅仅要关注短板效应，更要关注在担水的过程中企业的承载力和担水

在行进过程中的应变处理能力。在丰田企业，TPM是TPSH勺基础保证，而在我国企

业推行TPM也应向理想姿态看齐，以实现企业持续发展。b>TPM活动是对现

实状况日勺保持和维护，以保证在既有日勺状况下实现最大的效益。即便是生产现场的

TPM做日勺再好，当目口勺到达后，仍然会发现生产过程中日勺缺料•，订单的不稳定，生

产计划不精确等现象存在严重，TPM推进就会出现停滞现象，而使经营者和员工对

TPM活动产生抵制情绪.笔者认为应当从两方面处理这些原因：其一，企业应通过

对物料、订单、存在进行控制，通过全面改善活动，以实现对原材料库存金额的减

少，原材料库周转增长，实现原材料仓库的零不必要库存，生产过程的零库存，以

及零无订单生产，保证企业H勺采购、销售、生产各部门，乃至整个供应链防止不必

要日勺挥霍。其二，在实现TPM的生产保全后，要逐渐对企业各部门，供应链推行TPM

活动，从对有形H勺产品到无形H勺服务全面展开。

3.拙速巧迟、速度致胜

TPM口勺推进是以实现零故障、零不良、零缺陷、零事故为终极目的，但在剧烈

日勺市场竞争中，由于现代通讯H勺便捷，知识传递非常损速，只要竞争对手比你快一

步，市场就极有也许让对方抢占，不仅仅是大鱼吃小鱼，并且快鱼也会将慢鱼吃掉,

TPM怎样迅速推进，可参照如下几点。a＞拙速巧迟，有五十分把握就要尝试

去做。企业由于发展而存在问题，问题其实就是目的与现实状况之间的差距（问题

=目日勺一现实状况），而这些存在的问题也会由于我们H勺忽视最终成为企业的

老大难问题（例如地面集油、作业环境凌乱等），而这些问题又会掩盖住影响工作的

真正原因（如设备漏油、故障源等）！管理学中有一种“牛鞭效应”的叫法，就是讲在

问题的初期处理我们只要很很少的投入，而越到后期去处理的时候，问题就会被放

大，要去处理就会需要更多的投入。企业在做推行TPM过程当中，一定要持续改善，

将发展中存在日勺多种问题处理在初期阶段，不要觉得差不多就行，影响作业效率和

质量的问题要在最快H勺时间内进行改善，企业同步也应树立一种容许失败的改善环

境,让作业团体最大努力打勺发挥自己H勺聪颖才智。丰田理念中有讲拙速巧迟的改善

精神，意思就讲先迅速的行动起来，然后在去规范，这和TnPM体系中FP-D-C-A

N-D-C-AJ双循环提高模式不谋而合，要推进好TPM一定要迅速行动起来，由于你

的对手不会等你，问题只会越积累越多，除非你不想发展，那么目的就会等于现实

状况。b＞充足整合、运用多种资源。我们不是为了为了推TPM而推TPM,最

终TPM活动是为了改善现场作业效率和作业质量，而这些活动最终会转化为效益的

增长。现代企业越来越认识到人在企业中的重要性，怎样改善人的作业难度（包括

作业流程、作业负荷、作业效率），发挥人的最大潜能，企业应改善员工H勺作业条件，

整合和运用多种资源，这里欧I资源包括知识资源（TPM的）理念自身，成功企业的经

验成果，新措施新成果的运用……）、软件资源（ERP系统、IEM生产改善OEE全面

提高系统……）、硬件资源（设备监测设备、SPC在线检查装置、治具……）等。

4.改善无止境

o（IEM系统解析）-OEE全面提高方案。问题=目欧I一现实状况，反过来

说目的=现实状况+问题。企业要持续发展，目的总是越大越好，在发展过程中也

是不停在调整目H勺，因此问题也只有越来越多，改善其实就是处理问题。笔者就IEM

系统的OEE全面提高方案，作改善分析阐明:S计划班次：计划开机时间=日

历时间一设备闲置时间,设备闲置时间取决于生产计划和非设备原因导致H勺停机（如

外部停电、停水等原因），而生产计划则根据生产订单进行安排。A实际开机

时间：实际开机=计划开机时间一设备空闲时间，设备空闲时间一般是由于前欠料

和生产不平稳而产生的，B实际运行时间：实际运行时间=实际开机时间一

（故障时间+调整时间），实际运行时间由于故障及换模、换线、作业等待而减少。

D实际操作时间：实际有效操作时间=实际运行时间一速度损失时间，设备一般因

设备性能减少、设备设计制造不合理导致的瞬停现象及员工技能原因导致速度损失。

F合格品数：实际生产合格品所需要时间=日历时间一（设备闲置时间+设备空闲

时间+故障时间+调整时间+损度损失时间）一（不良品生产时间+返修良品生产

时间），注：不良品生产时间包括返修后不良品的生产时间。可以看出，生产

过程中H勺损失是非常多H勺，企业提高的空间和潜力是非常巨大的，要提高企业空间，

可以从一下几点进行考虑：1.减少设备闲置时间，生产计划取决于订单，库存

是万恶之源，企业应按订单进行生产计划下达，怎样获得更多订单呢，针对现代市

场日勺个性化需求，少批量、多品种、短交期订单接纳能力将决定企业的订单多少，

最终会反应到企业OEE数据上来，OEE值越高，阐明企业接受订单能力越强；2.

减少设备空闲时间，应欠料和生产不平稳会导致设备空闲，要减少设备空闲，好的

做法可以参照丰田模式H勺：根据原则作业（原则手持、原则走动、原则时间）生产、

平准化生产（合理分派工艺），一种流生产；3.减少故障时间，故障维修设备

管理的关键，减少故障时间，从三方面入手：一是加强自主保全，使员工对的的操

作设备，对日勺日勺维护设备；二是加强维修队伍的专业保全，提高故障响应时间和故

障处理时间；三是建立润滑、点检防止机制，使设备故障防患于未然。4.减

少调整时间，做好工装、模具日勺管理，运用总成件等方式，减少换模、换线时间。5.

减少损度损失时间，通过对设备定期检修，局部改善减少损失时间，并制定原则作

业工艺，对员工加强技能培训，保证每个人都按原则时间生产产品。6.减少不

良品生产及返修良品H勺生产，通过对设备进行品质改良，杜绝非设备原因导致设备

不良品。当出现返修时，返修时间会导致性能开动率偏低于真实值，在生产中应用

直通率和返修率进行控制考核！

TPM管理的九大活动

第一,TPM基石-5s活动55是整顿、整顿、打自、清洁、素养的简称。53活动

是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM阶段活动前日勺必须的准备

工作和前提，是TPM其他各支柱活动的基石。第二，培训支柱一”始于教育、终

于教育''的教育训练教育活动放在TPM活动各支柱的首位，重要想突出教育在

TPM活动中日勺地位，什么都懂得日勺人不会留在企业。对于企业来讲，推进TPM或

任何新生事物都没有经验，必须通过教育和探索获得，并且TPM没有教育和训练作

为基础，TPM肯定推进不下去。可以这样认为，教育训练和5s活动是并列的基础支

柱。第三，生产支柱一制造部门的自主管理活动TPM活动的最大成功在于

能发动全员参与，假如占据企业总人数约80%口勺制造部门员工能在现场进行彻底的

自主管理和改善H勺话，必然可以提高自主积极性发明性，减少管理层级和管理人员，

尤其是一般员工通过这样的活动可以参与企业管理，并且可以提高自身的实力。因

此自主管理活动是TPMH勺中流砥柱。第四，效率支柱一所有门主题改善活动和

专案活动全员参与自主管理活动重要是要消灭影响企业日勺微缺陷，以及不合

理现象，起到防微杜渐的作用，但对于个别突出H勺问题，就不得不采用老式的手段,

开展课题活动。在TPM小组活动按主题活动的方式进行，需要跨部门的可以构成