塑料基础及成型模具 1

塑料成型工艺及模具设计

“十一五”国家级规划教材

8.1中空吹塑成型

8.2真空吸塑成型

8.3压缩空气成型第8章塑料的其他成型方法

8.1中空吹塑成型8.1.1中空吹塑成型工艺概述中空吹塑成型：将加热至高弹态的塑料型坯置于模具内，吹入压缩空气使其膨胀贴模，冷却后得到中空塑件的方法。适用塑料：PE、PP、PVC等热塑性塑料。应用：瓶子、容器、玩具等。分类：挤出吹塑、注射吹塑、注射拉深吹塑、冷坯成型、多层吹塑。

8.1中空吹塑成型挤出吹塑成型工艺挤出吹塑：挤出机挤出型坯→放入模具→合模→吹气→保压冷却→开模取件。优点：设备与模具的结构简单、投资少、易操作，适合多种塑料的中空吹塑成型。缺点：坯壁厚不易均匀，塑件需后加工去除毛刺、飞边，且生产率低。

8.1中空吹塑成型注射吹塑与注射拉深吹塑注射吹塑：注射成型型坯→热型坯移入吹塑模→吹气成型。优点：壁厚均匀、无飞边、底部无缝、强度高、生产率高。缺点：设备与模具费用高，适于小型件大批量生产。注射拉深吹塑：增加拉深工序，适于深腔塑件。

8.1中空吹塑成型其他吹塑方法冷坯成型（二次成型）：预制型坯→加热→吹塑。制坯与吹塑可异地进行。多层吹塑：共挤出或多段注射制成多层型坯→吹塑。各层材料复合，改善性能（如气密性、无毒）。多层吹塑的关键是各层间的熔接质量和接缝强度，这与塑料种类、层数及层厚比有关，尤其是对壁厚均匀的复合坯管至关重要。

8.1中空吹塑成型8.1.2中空吹塑成型的模具结构挤出吹塑模：一般由两半模（哈夫块）组成，分上口、中腰、底部三部分组合式。上口螺纹：通常由吹嘴与螺纹镶件挤压成型。类型：上吹式（吹嘴在上）、下吹式（吹嘴在下）。

8.1中空吹塑成型8.1.3中空吹塑成型的模具设计要点吹胀比(f)：塑件最大直径/型坯直径。一般f=2~4。型坯尺寸：口模缝隙δ=ktf（k=1.0~1.5，t为塑件壁厚）。型坯形状：应与塑件外形相似，以保证壁厚均匀。

8.1中空吹塑成型8.1.3中空吹塑成型的模具设计要点夹坯刃口：切断余料并熔合底部。宽度b：小件1~2mm，大件2~4mm。余料槽：容纳被切余料，单边厚度取型坯壁厚的80%~90%。排气孔：直径0.5~1.0mm，设在角部、凹坑等空气易滞留处。冷却：需均匀冷却，厚壁部位（如瓶口）加强冷却。

8.1中空吹塑成型

8.2真空吸塑成型8.2.1真空吸塑成型概述

真空吸塑（真空成型）：将加热软化的塑料板材吸附于模具型腔，冷却成型。应用：食品包装、玩具外壳、冰箱内衬等，板材厚度一般≤2mm。分类：凹模真空成型、凸模真空成型、凹凸模组合成型。

8.2真空吸塑成型8.2.2真空吸塑成型的模具结构凹模成型：适于外表面精度高、深度不大的塑件。凸模成型：适于内表面尺寸精确的塑件。设计要点：脱模斜度：凹模0.5°~1.0°，凸模2°~3°。表面粗糙度：Ra≈1.6µm，常喷砂处理以防黏模。抽气孔：直径0.5~1mm，设在底部、角部。材料：木材、石膏、铝合金、环氧树脂等。8.2真空吸塑成型

8.3压缩空气成型8.3.1压缩空气成型概述及模具结构压缩空气成型（气压成型）：用压缩空气（0.3~0.8MPa）代替真空，压力更高。优点：成型快、周期短、尺寸精确、可模内切边。模具结构：包含加热板、型刃（切边装置）、凹模等。与真空成型区别：压力源不同，压力更大，有型刃。

8.3压缩空气成型8.3.3压缩空气成型的模具结设计要点成型过程：放板→加热→通压缩空气成型→加热板下降切边→吹气冷却脱模。型刃设计：（1