外墙涂料施工专项方案编制方案

外墙涂料施工专项方案编制方案一、编制依据

1.1国家及地方现行法律法规

外墙涂料施工专项方案的编制需严格遵循国家及地方颁布的法律法规，确保施工活动合法合规。主要依据包括《中华人民共和国建筑法》《建设工程质量管理条例》《建设工程安全生产管理条例》等，明确了工程建设各方主体的质量责任、安全生产义务及法律责任。同时，需结合地方建设行政主管部门发布的实施细则，如《XX省建筑装饰装修工程管理办法》，确保方案符合地方监管要求。

1.2行业标准及规范

行业标准是指导外墙涂料施工的技术基础，方案编制需涵盖现行有效的国家、行业及地方标准。核心规范包括《建筑装饰装修工程质量验收标准》GB50210，规定了涂饰工程的验收标准、检验方法及质量判定；《建筑涂工程施工及验收标准》JGJ/T29，明确了涂料施工的工艺流程、技术要求及质量控制要点；《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80，针对外墙高空作业的安全防护提出具体规定；此外，还需参考《合成树脂乳液外墙涂料》GB/T9755、《溶剂型外墙涂料》GB/T9757等材料标准，确保涂料产品性能符合设计及使用要求。

1.3项目设计文件

项目设计文件是方案编制的直接依据，包括经审批的建筑施工图、结构施工图及装饰装修设计说明。设计文件中需明确外墙涂料的设计品牌、型号、颜色、涂装遍数及施工工艺要求，如是否采用底涂、中涂、面涂的多层涂装体系，或是否包含特殊效果处理（如仿石、质感涂料等）。同时，设计文件中对基层处理的要求（如混凝土、砂浆墙体的平整度、强度指标）及分格缝、滴水线等细部构造做法，均需在专项方案中予以细化落实。

1.4合同及相关文件

施工合同及招投标文件中的技术条款是方案编制的重要约束条件。合同中约定的工程范围、质量标准、工期要求、安全文明施工目标及材料供应方式等，需在专项方案中具体体现。例如，若合同明确要求采用环保型涂料，则方案中需对材料的环保认证（如十环认证、法国A+认证等）及施工过程中的VOC排放控制提出措施。此外，项目管理规划大纲、施工组织设计等指导性文件，也为方案的编制提供了总体框架和管理思路。

1.5现场施工条件

现场施工条件的调研结果是方案编制的现实基础，需包括以下内容：

（1）气候条件：根据项目所在地的气象资料，分析施工期间的温度、湿度、风力及降雨情况，确定涂料施工的适宜时段及冬期、雨期施工措施。例如，乳液型涂料施工环境温度需不低于5℃，且避免在高温暴晒或大风天气进行。

（2）基层状况：对外墙基层（混凝土、加气混凝土、砂浆等）的强度、平整度、含水率及碱度进行检测，判断基层是否满足涂料施工要求，并对基层处理（如修补、清理、涂刷界面剂等）制定专项方案。

（3）现场环境：考察施工现场的脚手架搭设形式、材料堆放场地、水电供应条件及垂直运输设备情况，确保施工组织与现场条件相适应。

（4）安全文明施工要求：根据项目安全管理目标，结合现场周边环境（如是否临近居民区、主要道路等），制定成品保护、废弃物处理及扬尘控制等措施。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

组织设计、监理、施工等单位进行外墙涂料施工图纸会审，重点核对设计说明中的涂料品种、颜色、遍数、施工工艺及细部节点做法，明确基层处理要求和分格缝、滴水线等构造细节。对图纸中存在的疑问或与现场条件不符之处，形成书面记录并协调解决。

2.1.2方案交底

由项目技术负责人向施工班组进行专项方案交底，详细说明施工流程、质量控制点、安全操作规程及成品保护措施。交底需结合现场实际情况，对高空作业、交叉施工等关键环节进行重点强调，确保施工人员理解技术要求。

2.1.3材料试验

对进场的涂料、腻子、网格布等材料按规定进行抽样送检，检测项目包括涂料的干燥时间、附着力、耐洗刷性、耐候性及腻子的柔韧性、粘结强度等。试验结果需符合设计及规范要求，不合格材料严禁使用。

2.2材料准备

2.2.1涂料采购

根据设计文件及合同约定，选择符合环保标准（如GB18582）和耐候性要求（如耐人工加速老化≥500小时）的外墙涂料。采购时需核查产品合格证、检测报告及环保认证文件，确保品牌、型号、颜色与封样一致。

2.2.2辅助材料

准备耐碱玻璃纤维网格布（断裂强力≥750N/50mm）、抗裂砂浆（抗压强度≥7.5MPa）、弹性腻子（断裂伸长率≥150%）及密封胶等辅助材料。网格布需横向铺设，搭接宽度≥100mm，确保抗裂效果。

2.2.3材料储存

涂料需存放在5℃以上、通风干燥的仓库内，避免阳光直射和冻结。不同颜色、型号的涂料应分区标识存放，防止混淆。腻子、砂浆等粉状材料需防潮堆放，离地高度≥300mm。

2.3人员准备

2.3.1班组配置

配备专业涂装班组，包括班组长1名、涂刷工4-6名、基层处理工3-4名、辅助工2名。施工人员需具备3年以上外墙涂装经验，并经安全培训考核合格。

2.3.2技能培训

施工前组织技能培训，重点讲解涂料调配比例（如乳液型涂料水灰比≤10%）、滚涂/喷涂手法（如滚筒蘸料后需在斜面上滚动均匀）及接茬处理技巧（避免出现明显接痕）。培训后进行实操考核。

2.3.3安全教育

开展高处作业安全教育培训，强调安全带“高挂低用”原则、脚手架验收标准及防坠措施。施工期间每日班前进行安全喊话，提醒佩戴防护用品（如防尘口罩、护目镜）。

2.4机具准备

2.4.1涂装设备

准备高压无气喷涂机（压力≥20MPa）、电动搅拌器（转速≥500rpm）、滚筒（毛长12mm）及油漆刷等工具。喷涂机需定期检查压力表、喷嘴磨损情况，确保雾化效果均匀。

2.4.2检测工具

配备2m靠尺（检测基层平整度，允许偏差≤4mm）、湿度仪（基层含水率≤10%）、测厚仪（检测涂层厚度，干膜厚度≥80μm）及色卡（比对颜色一致性）。

2.4.3安全设施

搭设双排脚手架（立杆间距≤1.5m，横杆步距≤1.8m），满铺脚手板并固定。外侧挂密目式安全网（≥2000目/100cm²），底部设置挡脚板（高度≥180mm）。配备防坠器及安全警示标识。

2.5现场条件

2.5.1基层处理

检查基层强度（砂浆基层抗压强度≥5MPa）、空鼓情况（锤敲击无空鼓）及裂缝宽度（≤0.2mm）。对孔洞、蜂窝用聚合物水泥砂浆修补，干燥后用砂纸打磨平整。

2.5.2环境要求

施工环境温度宜在5℃-35℃，相对湿度≤85%。避开雨雪、大风（≥5级）天气。施工前检查天气预报，确保施工期间无连续降雨。

2.5.3成品保护

对门窗框、管道口等部位粘贴美纹纸保护，覆盖塑料薄膜。对已施工的屋面、地面采取遮盖措施，防止涂料污染。施工区域设置警示带，禁止无关人员进入。

三、施工工艺

3.1基层处理

3.1.1清理作业面

使用铲刀、钢丝刷清除基层表面的浮灰、油污、脱模剂及松动物体。对混凝土表面的蜂窝麻面，采用聚合物水泥砂浆修补至平整，养护时间不少于72小时。墙面孔洞直径大于20mm时，需分次填补，每次间隔4小时。

3.1.2裂缝处理

宽度小于0.3mm的裂缝，采用弹性腻子刮填；宽度大于0.3mm的裂缝，先开V型槽（深度5-8mm），清理后填入抗裂砂浆，表面覆盖耐碱网格布（搭接宽度100mm）。裂缝处理完成后需自然干燥48小时。

3.1.3找平与打磨

用2m靠尺检测基层平整度，偏差超过4mm的区域用腻子找平。腻子层厚度控制在1-2mm，分两遍施工。待首层腻子表干后，用240目砂纸轻磨至表面光滑，清除浮灰后涂刷底漆。

3.2涂料施工

3.2.1底漆施工

采用滚涂法施工，滚筒蘸料后在斜面上滚动均匀，避免流坠。底漆涂布率控制在8-10㎡/L，涂布间隔不少于4小时。阴角部位需先刷涂一遍，再大面积施工。施工后检查有无漏涂，24小时内严禁淋雨。

3.2.2中涂施工

待底漆完全干燥（≥24小时）后施工中涂。采用喷涂工艺时，喷枪压力调至15-20MPa，喷嘴距墙面40-50cm，移动速度保持30cm/s左右。垂直方向喷涂一遍后，间隔2小时再水平喷涂一遍。中涂干燥时间需≥8小时。

3.2.3面漆施工

分两遍施工，首遍采用横向滚涂，滚筒蘸料后在墙面呈"W"形展开，避免重复滚涂。第二遍采用竖向滚涂，与首遍呈90°交叉。面漆涂布率控制在5-6㎡/L，每遍间隔至少6小时。施工时环境温度需保持在10℃以上。

3.3细部处理

3.3.1分格缝施工

按设计弹线定位，使用美纹纸粘贴分格缝两侧。涂刷面漆后立即撕除美纹纸，缝内填入弹性密封胶，压实后刮平表面。分格缝宽度偏差控制在±2mm内，直线度偏差≤3mm。

3.3.2门窗收口

门窗框与墙面交接处预留5mm宽凹槽，清理后填入防水密封胶。胶体施工时采用胶枪匀速施胶，刮刀修整成圆弧状（半径3-5mm）。胶体干燥前避免触碰，养护时间≥24小时。

3.3.3管道周边处理

管道根部用砂浆做成R=50mm的圆角，涂刷防水涂料后加铺300mm宽网格布。管道与墙面交接处用弹性腻子填实，面漆施工时采用刷涂工艺确保涂刷均匀。

3.4特殊部位处理

3.4.1阳台栏板

栏板底部滴水线采用塑料条预埋，涂刷面漆后立即取出，形成凹槽。凹槽内填入黑色防水胶，突出墙面2mm。栏板与墙面交接处增加一遍涂刷，防止渗水。

3.4.2变形缝

变形缝内填充聚乙烯泡沫棒，表面覆盖金属盖板。盖板两侧涂刷底漆后，用耐候密封胶固定，胶体厚度控制在3-4mm。施工时避免胶体污染墙面。

3.4.3伸缩缝

伸缩缝两侧粘贴美纹纸，间距保持15mm。涂刷面漆后立即撕除美纹纸，缝内填入聚氨酯密封胶，胶体表面与墙面平齐。密封胶施工环境温度需在5℃以上。

3.5施工质量控制

3.5.1涂层厚度检测

使用磁性测厚仪检测干膜厚度，每100㎡墙面随机取5个点，单点测量值≥80μm。厚度不足区域需补涂至达标，补涂间隔不少于4小时。

3.5.2色彩均匀性检查

在自然光下观察涂层表面，目测无明显色差。对色差区域标记范围，采用原批号涂料局部补涂。补涂时采用"由内向外"涂刷方式，避免产生接痕。

3.5.3附着力测试

采用划格法测试附着力，刀具间距1mm，划格数量6×6。胶带粘贴后垂直撕拉，涂层脱落面积≤5%。不合格区域需铲除后重新处理基层。

3.6成品保护措施

3.6.1涂层养护期

面漆施工后需自然养护7天，期间严禁踩踏、碰撞。养护期内每日检查涂层状态，发现污染立即用湿布擦拭，避免使用有机溶剂。

3.6.2交叉作业防护

后续工序进入施工区时，用塑料薄膜覆盖墙面（搭接宽度≥100mm），高度延伸至地面。脚手架拆除时，先拆除防护网再拆除脚手板，避免碰撞墙面。

3.6.3季节性保护

冬季施工时，涂层表面覆盖保温棉（厚度≥30mm），温度回升后及时撤除。雨季施工准备防雨布，突发降雨时30分钟内完成覆盖。

3.7安全文明施工

3.7.1高空作业防护

脚手架验收合格后方可使用，施工人员系双钩安全带。工具袋使用防坠绳系挂，涂料桶采用专用吊篮运输，严禁抛掷。每日作业前检查安全绳磨损情况。

3.7.2材料管理

涂料堆放区设置灭火器（每50㎡一个），远离火源。空桶集中回收处理，残留涂料倒入专用回收桶。施工现场禁止明火作业，动火需办理审批手续。

3.7.3环境保护

涂料调配在专用搅拌棚进行，配备VOC检测仪（报警值≤0.3mg/m³）。施工区域设置围挡，高度≥1.8m，定期洒水降尘。废弃包装材料分类存放，交由有资质单位处理。

四、质量与安全管理

4.1质量管理体系

4.1.1组织架构

项目部成立质量管理小组，由项目经理任组长，技术负责人、质检员、施工班组长为组员。明确各岗位质量职责：技术负责人负责方案交底，质检员全程监督施工，班组长执行自检。每周召开质量例会，通报问题并制定整改措施。

4.1.2制度建设

建立"三检制"：施工班组自检、质检员复检、监理工程师终检。关键工序如基层处理、面漆涂刷实行旁站监督。质量记录采用表格化管理，包括材料进场验收表、分项工程检验批记录、隐蔽工程验收单等，资料同步归档。

4.1.3责任追溯

实行质量终身责任制，每道工序完成后由施工人员、班组长、质检员三方签字确认。发现质量问题时，启动追溯机制，从材料采购、施工操作到验收环节逐一排查，明确责任主体并承担相应处罚。

4.2过程质量控制

4.2.1材料质量控制

材料进场时核验合格证、检测报告及环保认证文件，重点抽查涂料粘度、固含量等关键指标。抽样送检比例不低于批次量的10%，检测项目包括耐人工加速老化、耐洗刷次数等。不合格材料当场清退，严禁使用。

4.2.2工序控制

基层处理阶段重点检查空鼓率（锤击检测≤5%）、平整度（2m靠尺偏差≤4mm）、含水率（湿度仪检测≤10%）。涂料施工时监控涂布率（底漆8-10㎡/L，面漆5-6㎡/L），每遍涂刷间隔时间（底漆≥4小时，面漆≥6小时）。

4.2.3成品保护

涂料施工完成48小时内设置警示带，禁止人员踩踏。后续工序如脚手架拆除，采用塑料薄膜覆盖墙面（搭接宽度≥100mm）。交叉作业时对门窗框粘贴美纹纸，管道口用泡沫套保护。

4.3安全管理体系

4.3.1安全组织

设立安全生产领导小组，项目经理任组长，专职安全员负责日常巡查。配备持证安全员2名，每50㎡施工区域配备1名监护人员。制定《高处作业安全专项方案》《防火安全管理规定》等制度。

4.3.2教育培训

新工人入场实行三级安全教育：公司级培训8学时，项目级培训16学时，班组级培训8学时。特种作业人员（如架子工、焊工）持证上岗。每月开展1次安全演练，包括高空坠落救援、消防灭火等科目。

4.3.3风险管控

识别高处坠落、物体打击、火灾等重大危险源，制定防控措施：脚手架验收合格方可使用，临边设置1.2m高防护栏杆，作业区下方设警戒隔离带。动火作业办理动火证，配备灭火器（每50㎡1个）。

4.4现场安全管理

4.4.1高空作业防护

脚手架搭设符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》，立杆间距≤1.5m，横杆步距≤1.8m。作业人员佩戴双钩安全带，高挂低用。工具放入防坠袋，严禁抛掷物料。每日开工前检查安全绳磨损情况。

4.4.2用电安全

施工用电采用TN-S系统，三级配电两级保护。配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。手持电动工具使用前检测绝缘电阻，移动电缆架空敷设高度≥2.5m。下班切断电源并上锁。

4.4.3防火管理

涂料库房单独设置，远离火源10m以上，配备防爆灯具。现场禁止吸烟，动火区配备灭火器、消防沙。易燃材料集中存放，设置"严禁烟火"警示标识。每日作业前检查消防器材有效性。

4.5环境保护措施

4.5.1扬尘控制

施工区主要道路硬化，裸土覆盖防尘网。涂料调配在封闭搅拌棚内进行，配备VOC检测仪（报警值≤0.3mg/m³）。施工时开启雾炮机降尘，作业区围挡高度≥1.8m。

4.5.2废弃物处理

废涂料桶集中回收，交由有资质单位处置。废弃砂纸、毛刷等分类存放，不可回收物定期清运。清洗工具的废水经沉淀池处理，达标后排放。

4.5.3噪音控制

限制施工时间（早6:00-晚22:00），使用低噪音设备（如电动搅拌器替代柴油搅拌机）。在居民区附近施工时，设置隔音屏障。

4.6应急管理

4.6.1应急预案

编制《高处坠落事故应急预案》《火灾事故应急预案》，明确应急组织机构、响应流程及处置措施。配备急救箱、担架、应急照明等物资。与附近医院签订救援协议。

4.6.2预案演练

每季度组织1次综合演练，每年开展1次专项演练（如消防演练）。演练后评估预案有效性，及时修订完善。

4.6.3事故处理

发生事故立即启动预案，保护现场并上报。按"四不放过"原则调查处理，制定整改措施并落实。建立事故档案，定期组织警示教育。

五、进度与成本管理

5.1进度计划编制

5.1.1总体进度规划

根据合同工期要求，将外墙涂料施工分解为四个阶段：基层处理（15天）、涂料涂装（20天）、细部处理（10天）、成品养护（7天）。关键线路为基层处理→底漆施工→中涂施工→面漆施工，总工期控制在52天内。各阶段设置里程碑节点，如基层处理完成、面漆完工等，作为进度控制基准。

5.1.2月度滚动计划

每月25日前编制下月进度计划，明确每周施工任务量。例如，第一月完成基层处理及底漆施工，每日完成200㎡墙面打磨、150㎡底漆涂刷。计划需结合天气预留3天缓冲时间，并标注雨季施工备用方案。

5.1.3周执行计划

每周一发布周计划，细化至每日作业面。如周一完成A区墙面打磨，周二涂刷底漆，周三处理B区裂缝。计划张贴于现场公告栏，每日下班前检查完成情况，未达标项纳入次日重点任务。

5.2进度实施控制

5.2.1进度跟踪机制

采用三线跟踪法：现场施工员每日记录实际完成量（如"东立面打磨完成180㎡"），技术负责人每周核对进度报表，项目经理对比计划与实际偏差。发现延误超过2天时，立即启动预警程序。

5.2.2偏差分析

当进度滞后时，组织专题会分析原因。例如，因连续降雨延误3天，则评估是否增加施工班组或调整工序。采用关键路径法计算延误对总工期的影响，制定赶工措施时需同步评估成本增量。

5.2.3动态调整

根据现场情况灵活调整计划。如某栋楼脚手架延期搭设，则优先完成其他栋墙面施工；材料供应延迟时，转场至已备料区域作业。调整后的计划需经监理确认，并书面通知相关班组。

5.3进度优化措施

5.3.1资源调配

建立劳动力储备库，与三家劳务公司签订应急协议。当某班组进度滞后时，立即调配预备组增援。机械方面，准备备用喷涂机2台，避免设备故障导致停工。

5.3.2工序优化

将非关键工序穿插进行。例如，在A区等待底漆干燥期间，组织班组进行B区基层处理。采用流水作业法，将墙面划分为三个作业段，实现人员、机械连续作业。

5.3.3赶工管理

需赶工时采取三项措施：延长每日作业时间（不超过2小时），增加施工班组（每栋楼增加2名工人），采用分段验收（基层处理完成后立即报验，缩短等待时间）。赶工期间加强安全巡查，防止疲劳作业。

5.4成本预算编制

5.4.1成本构成分析

将总成本分解为四部分：材料费占比55%（涂料、腻子、网格布等），人工费占比30%（按80元/㎡计取），机械费占比10%（喷涂机租赁、脚手架搭拆），其他费用占比5%（检测、成品保护等）。

5.4.2动态预算调整

建立价格波动预警机制。当涂料市场价超过预算5%时，启动替代方案；如采用同品牌不同系列产品，性能达标可降低成本8%。人工费根据当地工资指数每季度调整一次。

5.4.3分项成本控制

材料费控制实行"三比一算"：比质量、比价格、比运距，计算综合成本。例如，采购涂料时选择本地供应商，减少运输费用；人工费实行"工效挂钩"，超量完成部分给予奖励。

5.5成本过程控制

5.5.1目标成本分解

将总成本分解至各分项工程。如东立面涂料施工预算12万元，其中材料费6.6万元，人工费3.6万元。施工班组领料时实行限额管理，超支部分由班组承担30%。

5.5.2成本动态监控

每日核算实际成本，对比目标值。发现涂料用量超预算时，立即排查原因（如喷涂雾化不良导致损耗增加），调整施工参数。每周召开成本分析会，通报盈亏情况。

5.5.3变更签证管理

严格管控设计变更，如业主新增分格缝，需提前评估成本增量（约150元/10m），经批准后实施。所有变更必须书面确认，避免口头指令导致成本失控。

5.6成本效益分析

5.6.1进度-成本关联分析

建立延误成本模型：每延误1天，增加机械闲置费2000元、人工窝工费5000元。通过优化工序缩短工期，可节约成本1.2万元/周。例如，将底漆与中涂间隔时间从48小时缩短至24小时，提前3天完工。

5.6.2盈亏预测机制

每月末进行成本核算，预测最终盈亏。若材料价格上涨导致成本超支3%，则启动成本优化方案：如减少非必要工序（如简化细部处理），或通过工艺改进降低损耗（喷涂机回收率提高5%）。

5.6.3动态调整策略

根据成本执行情况调整管理重点。如人工费超支时，加强技能培训提高工效；材料费节约时，将部分资金用于提升工艺（如采用抗裂性能更好的腻子）。

5.7成本优化措施

5.7.1材料替代方案

在满足设计要求前提下，采用性价比更高的替代材料。例如，用弹性乳胶漆代替真石漆，成本降低40%，且通过增加质感层达到同等装饰效果。

5.7.2工艺改进降本

优化施工工艺减少损耗。如采用"薄涂多遍"工艺，每遍涂料用量减少15%，且涂层更均匀。基层处理改用机械打磨代替人工，效率提升30%。

5.7.3资源整合利用

与总包单位共享脚手架资源，减少租赁费用；集中采购涂料获得批量折扣；将废弃包装材料回收利用，降低垃圾处理费。

六、验收与交付管理

6.1验收标准与程序

6.1.1验收依据

验收工作严格遵循《建筑装饰装修工程质量验收标准》GB50210及设计文件要求。主要验收指标包括：涂层厚度≥80μm（采用磁性测厚仪检测）、附着力≥1级（划格法测试）、色差ΔE≤1.5（色差仪测量）、平整度≤4mm/2m（靠尺检测）。验收前需完成全部施工记录、材料检测报告及隐蔽工程验收单。

6.1.2分阶段验收流程

基层处理完成后，由监理组织验收，重点检查空鼓率（≤5%）、裂缝修补情况及界面剂涂刷均匀性。涂料施工阶段实行"三检制"：班组自检合格后报质检员，质检员复核后报监理，监理确认后方可进入下一工序。面漆完工后进行整体验收，邀请建设、设计、监理四方共同参与。

6.1.3验收方法与工具

采用目测与仪器检测相结合的方式。目测检查涂层表面是否平整、无流挂、无起泡；使用湿度仪检测基层含水率（≤10%）；用拉力仪测试网格布搭接强度（≥750N/50mm）；对阴阳角等细部部位采用5倍放大镜检查涂刷完整性。验收区域按每500㎡划分一个检验批，随机抽取10%检测点。

6.2问题整改与复验

6.2.1缺陷分类

将验收发现的问题分为三类：一般缺陷（如轻微色差、局部毛刺）、严重缺陷（如涂层脱落、空鼓）、致命缺陷（如渗漏、开裂）。一般缺陷由施工班组当日整改；严重缺陷需制定专项整改方案，经技术负责人审批后实施；致命缺陷立即停工，组织专家论证。

6.2.2整改流程

验收发现缺陷后，24小时内下发《整改通知单》，明确整改内容、时限及责任人。整改完成后，施工班组提交《整改报告》，附整改前后对比照片。质检员复检合格后，报监理签署《整改验收单》。例如，某墙面出现流挂现象，需铲除流挂区域，重新打磨平整并补涂涂料，养护48小时后复检。

6.2.3复验标准

整改部位需达到原验收标准。如修补后的涂层厚度检测值与周边区域偏差≤10%，附着力测试无脱落。对整改范围超过10㎡的部位，增加3个检测点进行专项复验。复验不合格的，重复整改流程直至达标，并记录在案。

6.3资料归档与交付

6.3.1资料清单

整理形成完整工程档案，包括：施工组织设计及专项方案、材料合格证及检测报告（如涂料耐候性检测报告）、分项工程检验批记录（基层处理、涂料涂装等隐蔽工程验收单）、施工日志（每日天气、