基坑回填施工方案范本

基坑回填施工方案范本一、工程概况与编制依据

1.1项目基本信息

本工程为XX市XX区XX商业综合体项目，位于XX路与XX交叉口，总建筑面积15.3万平方米，其中地下建筑面积4.8万平方米，基坑开挖深度约8.5-12.0米，基坑周长约680米。建筑结构形式为框架-剪力墙结构，基础形式为筏板基础，±0.000绝对标高为45.300m，场地自然地面平均标高为41.500m，基坑回填区域包括地下室外侧肥槽、主楼周边及纯地下室区域。

1.2基坑回填范围及工程量

基坑回填范围主要包括：地下室外墙与基坑支护桩之间的肥槽（宽度0.8-2.5m）、主楼筏板基础周边（回填深度至地下室顶板底部）、纯地下室车库顶板区域（回填深度至设计室外地坪）。总回填工程量约为2.8万立方米，其中素土回填约1.5万立方米，级配砂石回填约0.8万立方米，灰土（2:8）回填约0.5万立方米。

1.3地质与水文条件

根据岩土工程勘察报告，场地地层自上而下依次为：①杂填土（厚度1.2-2.5m，松散，含建筑垃圾）；②粉质黏土（厚度3.0-5.5m，可塑，中等压缩性）；③细砂（厚度2.0-4.0m，稍密，饱和）；④粉质黏土（厚度4.5-6.0m，硬塑，低压缩性）。地下水位埋深3.5-5.0m，年变幅1.5-2.0m，地下水类型为潜水，主要接受大气降水及侧向径流补给。

1.4编制依据

1.4.1法律法规：《中华人民共和国建筑法》《建设工程质量管理条例》《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》（住建部37号令）；

1.4.2标准规范：《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）《土工试验方法标准》（GB/T50123-2019）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）；

1.4.3设计文件：XX设计院《XX项目岩土工程勘察报告》（编号：K2023-045）、《XX项目基坑支护及回填设计图纸》（图号：SJ-2023-012、SJ-2023-013）；

1.4.4合同文件：XX建设单位与XX施工单位签订的《XX工程施工合同》（合同编号：HT-2023-089），约定回填工程质量标准为合格；

1.4.5施工条件：现场场地平整完成，回填土源已确定（位于项目西侧5km处的合规取土场），主要施工机械（蛙式夯击机、压路机、装载机等）已进场并经调试合格。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与交底

组织设计、勘察、监理及施工方进行基坑回填专项图纸会审，重点核对回填范围、标高控制点、压实系数要求及特殊节点处理方式。针对地下室外墙防水保护层、主楼周边沉降控制区等关键部位，明确施工技术细节。编制详细的技术交底文件，通过三级交底（项目技术负责人→施工员→班组长）确保操作人员理解设计意图和质量标准。

2.1.2试验与检测方案

建立回填材料进场检验制度，对素土、级配砂石及灰土进行取样检测，检测项目包括含水率、压实度、颗粒级配及有机质含量。现场设置标准环刀取样点，每500㎡取一组试样，压实度检测采用灌砂法，确保满足设计要求（素土压实系数≥0.94，灰土压实系数≥0.95）。委托第三方检测机构进行全过程质量监督。

2.1.3测量放线

依据控制网建立回填区域高程控制点，采用全站仪定位回填边界线，每20m设置标高控制桩。肥槽区域沿外墙每3m设置分层厚度标记，顶板区域按网格划分（网格尺寸≤10m×10m）进行标高控制，确保回填面平整度偏差≤30mm/2m。

2.2资源准备

2.2.1施工机械配置

根据回填区域特点配置机械：肥槽区域采用HW-60蛙式夯击机（夯击能≥1.2kJ/m³），纯地下室顶板区域使用20t振动压路机（激振力≥300kN），主楼周边狭窄区域配备小型电动夯实机。配备2台ZL-50装载机进行土方转运，1台洒水车控制含水率。所有机械需提前完成调试并留存检测记录。

2.2.2劳动力组织

组建专业回填班组，配备土工8名、机械操作手4名、测量员2名、质检员1名。实行两班倒作业制，每班设置专职安全员1名。施工前进行专项技能培训，重点掌握分层厚度控制、含水率调整及接茬处理等工艺。

2.2.3材料供应计划

素土取土场距工地≤5km，日供应能力≥800m³；级配砂石采用机制砂（含泥量≤3%）与5-20mm碎石按3:7拌制；灰土采用消石灰（CaO+MgO含量≥60%）与黏性土（塑性指数14-20）现场拌制。材料储备量满足连续施工3天用量，设置防雨棚及防尘覆盖设施。

2.3现场条件准备

2.3.1基坑验收与清理

基坑支护结构及地下工程隐蔽验收合格后，清除底部淤泥、杂物及积水。肥槽区域需拆除临时支撑，清理防水保护层破损部位，采用1:2水泥砂浆修补找平。检查回填区域边坡稳定性，对裂缝、塌陷等缺陷进行加固处理。

2.3.2临时设施布置

沿基坑周边设置环形排水沟（截面300mm×400mm，坡度0.5%），每隔30m设置集水井（直径800mm）。材料堆场硬化处理（200mm厚C20混凝土），堆放高度≤1.5m。在场地东北角设置三级沉淀池，施工废水经处理后排入市政管网。

2.3.3交通组织方案

规划单向运输路线，主入口设置洗车平台及自动冲洗设备。回填高峰期安排专人指挥交通，避免重车在顶板区域停留。夜间施工设置警示灯及反光标识，限速≤15km/h。

2.4环境与安全准备

2.4.1降水与排水措施

基坑周边布置管井降水系统，井深15m，间距8m，持续运行至回填至地下水位以上1.0m。回填过程中设置明沟排水，发现渗漏点立即采用聚氨酯注浆封堵。雨季施工准备防雨布覆盖未完成作业面，配备2台100m³/h潜水泵备用。

2.4.2扬尘与噪音控制

运输车辆加盖篷布，出口处设置雾炮降尘。回填面采用洒水车定时喷淋，风速四级以上时暂停作业。选择低噪音设备，夜间施工噪音控制在55dB以下，周边设置声屏障屏障。

2.4.3安全防护设施

基坑周边搭设1.2m高防护栏杆（刷红白相间警示漆），悬挂“禁止翻越”警示牌。肥槽作业采用安全带双钩交替使用，设置专用上下爬梯（间距300mm）。动火作业办理动火证，配备4kg干粉灭火器6组。

2.5应急准备

2.5.1风险识别与预案

识别主要风险：边坡失稳（预案：立即撤离人员，回填反压）、机械伤害（预案：立即断电，现场急救）、触电事故（预案：切断电源，心肺复苏）。配备应急物资：急救箱2套、应急照明4套、沙袋500个、备用发电机1台。

2.5.2监测预警机制

在基坑顶部及回填区域设置位移监测点，每日观测1次，累计位移值＞30mm或日变量＞5mm时启动预警。采用裂缝观测仪监测墙面裂缝，发现异常立即停工并分析原因。

2.5.3联络与响应流程

建立24小时应急联络网，明确总指挥、技术组、物资组职责。接到报警后，10分钟内启动应急响应，30分钟内首批救援人员到达现场。与附近医院签订救援协议，确保15分钟内医疗支援到位。

三、施工工艺

3.1回填区域分层施工

3.1.1肥槽区域施工

肥槽回填采用素土分层夯实，每层虚铺厚度控制在25厘米，含水率控制在18%-22%。蛙式夯击机采用"一夯压半夯"方式，夯击遍数不少于6遍，夯搭接宽度不小于1/3夯底宽度。地下室外墙1米范围内采用小型电动夯实机，避免碰撞防水层。回填至设计标高后，用压路机静压2遍收面，确保表面平整度偏差不超过30毫米。

3.1.2顶板区域施工

纯地下室顶板采用级配砂石回填，每层虚铺厚度30厘米，洒水车同步洒水使含水率保持在7%左右。振动压路机先静压1遍，再弱振2遍，最后强振1遍，碾压速度控制在3km/h。接缝处搭接长度不小于1米，采用阶梯形分层。顶板回填至设计标高后，采用平板振动器振平，表面用5厘米厚细砂找平。

3.1.3主楼周边施工

主楼筏板周边采用2:8灰土回填，石灰土需提前24小时闷料。每层虚铺厚度20厘米，采用小型压路机碾压4遍，轮迹搭接不小于200毫米。阴阳角处人工补夯，压实系数必须达到0.95以上。回填至地下室顶板底部时，预留300毫米沉降空间，采用素土分层压实。

3.2特殊部位处理

3.2.1管线周边回填

穿墙套管周边采用细砂回填，人工分层夯实，每层厚度不超过10厘米。电缆沟两侧同步回填，高差不超过50厘米。给排水管顶面以上50厘米内采用人工夯实，避免机械碰撞。所有管线保护层外包裹土工布，防止回填料直接接触管道。

3.2.2变形缝处理

后浇带两侧设置钢板挡板，挡板高度超过回填面30厘米。变形缝内填充聚苯板，两侧采用细砂回填至板顶。回填时在缝顶铺设土工格栅，延伸长度不小于2米，增强整体性。沉降观测点周边采用低压缩性材料回填，避免观测数据失真。

3.2.3防水保护层施工

地下室外墙防水保护层采用50毫米厚聚苯板，粘贴采用专用粘结剂。保护层外侧先铺300克/㎡土工布，再进行素土回填。回填时严禁尖锐物体接触保护层，发现破损立即修补。肥槽顶部设置排水盲管，坡向集水井，防止积水浸泡保护层。

3.3材料拌合与运输

3.3.1灰土现场拌合

采用稳定土拌合机现场拌合，石灰与土的体积比严格控制在2:8。拌合时间不少于3分钟，确保色泽均匀无花白现象。现场检测含水率，偏低时洒水补充，偏高时翻晒晾干。拌合好的灰土随拌随用，堆放时间不超过4小时。

3.3.2级配砂石配制

机制砂与5-20毫米碎石按3:7体积比拌合，采用装载机翻拌3遍。检测含泥量不超过3%，针片状颗粒含量不超过15%。运输过程中覆盖防雨布，防止含水率变化。卸料时控制落差不超过1.5米，避免离析。

3.3.3土料质量控制

取土场土料需检测塑性指数（14-20最佳），有机质含量不超过5%。运输车辆加盖篷布，防止水分蒸发。进场后检查土料含水率，偏低时洒水闷料，偏高时晾晒。严禁使用淤泥、冻土及含杂物土料。

3.4压实控制与检测

3.4.1压实工艺参数

素土压实采用"先轻后重"原则，首遍静压，后续弱振强振交替。级配砂石采用"静压-弱振-强振"三阶段压实。灰土采用"静压-弱振"两阶段压实。每层压实后检测压实系数，素土≥0.94，级配砂石≥0.95，灰土≥0.95。

3.4.2现场检测方法

采用环刀法取样，每500平方米取1组，每组3个点。取样位置在每层压实后的2/3深度处。检测前清除表层松散土料，环刀垂直压入。压实度计算公式为：实测干密度/最大干密度×100%。检测不合格处立即补压，重新检测。

3.4.3沉降观测控制

在主楼周边设置6个沉降观测点，回填期间每3天观测1次。累计沉降量超过20毫米时暂停回填，分析原因并采取加固措施。顶板区域设置4个观测点，重点监测不均匀沉降。观测数据绘制时间-沉降曲线，及时预警异常情况。

3.5季节性施工措施

3.5.1雨季施工要点

雨前完成作业面压实，覆盖防雨布。雨后清除表面软土，晾晒至含水率合格。基坑周边设置截水沟，防止雨水流入。回填土料含水量过高时，掺入石灰改良。每天收工前预留排水坡度，避免积水。

3.5.2冬季施工要点

气温低于-5℃时停止施工。回填土中冻块粒径不超过50毫米，含量不超过15%。采用覆盖保温材料（草帘+塑料布）防止土料冻结。灰土施工时掺入防冻剂，掺量不大于水泥用量的3%。压实后立即覆盖保温层，防止冻胀。

3.5.3高温施工要点

正午时段停止作业，早晚施工。运输车辆覆盖遮阳网，土料场设置喷雾降温。灰土拌合时增加用水量3%，补偿蒸发损失。压实后立即覆盖土工布，保持湿润。检测时避开高温时段，减少水分蒸发影响。

3.6成品保护措施

3.6.1回填面保护

顶板回填完成后设置警示带，禁止重型车辆通行。临时道路铺设钢板分散荷载，钢板下垫橡胶垫。回填面2米内禁止堆放材料，避免集中荷载。雨后及时检查排水系统，防止积水浸泡。

3.6.2地下设施保护

回填时在电缆沟顶部覆盖钢板保护。给排水管两侧同步回填，防止管道移位。后浇带区域设置警示标识，避免机械碾压。预埋套管周边采用人工夯实，避免扰动管线位置。

3.6.3环境保护措施

运输车辆出场前冲洗轮胎，防止带泥上路。土料堆放场设置围挡，防止扬尘。夜间施工关闭高亮灯光，减少光污染。施工废水经沉淀池处理后排入市政管网，禁止直接排放。

四、质量验收标准

4.1材料验收

4.1.1素土验收

进场素土需提供出场合格证及检测报告，检测项目包括含水率、有机质含量、塑性指数。现场取样每500m³取1组，每组3个试样，检测含水率控制在18%-22%，有机质含量≤5%，塑性指数14-20。目测检查土料无淤泥、冻块及杂物，粒径≤50mm。验收不合格土料立即清场，严禁使用。

4.1.2级配砂石验收

砂石料需提供级配检测报告，机制砂含泥量≤3%，碎石针片状含量≤15%。现场按3:7体积比随机抽检5处，用标准筛筛分，确保5-20mm碎石占比70%±5%。目测砂石均匀无离析，运输覆盖完好。进场后堆放高度≤1.5m，底部垫高200mm防潮。

4.1.3灰土验收

消石灰需检测CaO+MgO含量≥60%，未消解残渣≤5%。现场按2:8体积比拌合，目测色泽均匀无花白，用手握成团落地散开。含水率检测每100m³取1组，控制在20%-25%。石灰土需在4小时内使用完毕，超时作废料处理。

4.2过程验收

4.2.1分层厚度验收

每层回填前测量虚铺厚度，肥槽区域≤250mm，顶板区域≤300mm，主楼周边≤200mm。采用钢卷尺沿墙角每5m测量1点，允许偏差±10mm。超厚区域立即铲除，不足处补料至标准厚度。验收合格后签署《分层厚度确认单》方可进行压实作业。

4.2.2压实质量验收

压实完成后24小时内进行检测，素土采用环刀法，级配砂石采用灌砂法。每500m²取1组，每组3点，位置在每层2/3深度处。素土压实系数≥0.94，级配砂石≥0.95，灰土≥0.95。检测点随机分布，避开接缝处。不合格点扩大检测范围，补压后重新检测。

4.2.3标高与平整度验收

回填至设计标高后，采用水准仪测量，每10m设置1个测点，顶板区域每50m增设1个测点。标高允许偏差±30mm，平整度用2m靠尺检测，偏差≤15mm/2m。阴阳角处用靠尺检测垂直度，偏差≤10mm。验收合格后绘制《回填面标高分布图》。

4.3特殊部位验收

4.3.1管线周边验收

管线周边1m范围内采用人工夯实，验收时重点检查保护层完整性。采用小锤轻击检查回填密实度，无空洞声。电缆沟顶部回填后进行通断测试，确保线路完好。给排水管进行闭水试验，24小时渗水量≤0.1L/m·h。

4.3.2变形缝验收

变形缝顶部土工格栅搭接长度≥2m，采用目测及拉尺检查。缝内聚苯板填充饱满，无塌陷。沉降观测点周边回填材料与主体一致，观测点标识清晰可辨。验收时记录初始读数，作为后续沉降对比基准。

4.3.3防水保护层验收

聚苯板保护层粘贴牢固，无脱落现象。土工布搭接宽度≥100mm，用手撕扯无破损。回填前检查防水层无渗漏，采用喷水试验持续10分钟，墙面无渗水痕迹。验收合格签署《防水保护层确认单》。

4.4检测方法与工具

4.4.1环刀法检测

使用容积200cm³环刀，内径70mm，高度53mm。取样时环刀垂直压入，避免冲击扰动。试样取出后立即密封称重，测定湿密度后烘干测定干密度。计算压实系数：实测干密度/最大干密度×100%。检测点编号标记在回填面，便于追溯。

4.4.2灌砂法检测

选用标准砂粒径0.25-0.5mm，密度1.47g/cm³。挖试坑直径200mm，深度至检测层位。灌砂前在试坑底部放置塑料薄膜，避免砂粒流失。灌砂筒高度固定为150mm，确保落砂速度均匀。计算公式：ρd=(m1-m2)/(m3/mρs)×100%。

4.4.3水准测量

采用DS3水准仪，视线长度≤50m。闭合水准路线闭合差≤12√Lmm（L为路线长度，单位km）。测站采用"后-前-前-后"观测顺序，消除仪器误差。标高控制点每季度复核1次，确保基准点稳定。

4.5验收组织与程序

4.5.1三级验收制度

施工班组自检：每完成1层回填，由班组长检查厚度、压实度并记录。施工员复检：每100m²抽查3点，确认自检结果。监理验收：每完成200m²组织1次验收，见证检测过程。验收各方签署《分项工程验收记录》，不合格项限期整改。

4.5.2隐蔽工程验收

肥槽回填前组织隐蔽验收，检查支护结构稳定性、防水层完整性。验收人员包括建设、监理、设计、施工四方代表。验收时提供《支护结构验收记录》《防水层检测报告》。验收合格后方可进行回填，留存影像资料备查。

4.5.3验收资料管理

建立电子档案系统，材料验收记录、检测报告、验收表格扫描存档。每层回填资料按区域编号，如FZ-01表示肥槽第1层。验收资料在3个工作日内完成归档，纸质版由施工员、质检员、监理工程师签字确认。竣工时编制《回填工程质量验收报告》。

4.6验收结果处理

4.6.1合格标准判定

主控项目全部合格，一般项目合格率≥90%。压实系数检测点不合格率≤5%，且最小值不低于设计值0.02。标高偏差在允许范围内，无累计超差。特殊部位无渗漏、无变形。满足以上条件判定为验收合格。

4.6.2不合格项处理

压实度不足区域采用机械补压，补压后扩大检测范围50%。标高超差处铲除或填补至设计标高，重新碾压。管线周边空洞采用水泥浆灌注填充。变形缝塌陷部位更换聚苯板，重新铺设土工格栅。整改后重新组织验收。

4.6.3质量争议解决

当验收结果存在争议时，委托第三方检测机构复检。复检费用由责任方承担。若仍无法达成一致，由质量监督部门仲裁。仲裁结果作为最终验收依据，争议期间暂停后续回填作业。争议解决后签署《质量争议处理协议》。

五、安全文明施工

5.1安全管理体系

5.1.1安全责任制

项目经理为安全生产第一责任人，专职安全员每日巡查并记录。施工员负责班组安全技术交底，班组长执行班前安全讲话。签订《安全生产责任书》，明确各岗位安全职责，考核结果与绩效挂钩。每周召开安全例会，分析隐患并制定整改措施。

5.1.2安全教育制度

新工人进场完成三级安全教育（公司、项目、班组），考核合格后方可上岗。特种作业人员持证上岗，证件在有效期内。每月组织1次安全培训，内容涵盖机械操作、应急避险、防护用品使用。培训后进行闭卷考试，不合格者重新培训。

5.1.3安全检查机制

实行"日巡查、周检查、月大检查"制度。每日开工前由安全员检查机械状态、防护设施及作业环境。每周项目经理带队检查，重点排查边坡稳定性、用电安全及消防设施。月度检查邀请第三方参与，形成书面报告并跟踪整改。

5.2机械作业安全

5.2.1压路机操作规范

操作手需持证上岗，作业前检查制动系统、转向装置及液压油位。起步前鸣笛警示，倒车时设专人指挥。坡道行驶不超过15°，横向坡度≤3%。在坡道端部设置安全挡块，防止溜车。夜间施工配备车头灯及反光标识。

5.2.2夯实机安全措施

蛙式夯击机操作时保持安全距离≥1.5m，严禁在斜坡上作业。电缆线采用橡套软线，长度不超过50m，严禁拖地使用。操作人员穿绝缘鞋，戴绝缘手套。每班作业前检查夯头连接销是否牢固，防止脱落伤人。

5.2.3装载机作业控制

装载机作业时铲斗下严禁站人，转弯前鸣笛并观察周边环境。坡道行驶采用低速档，坡度≤20%。卸料时举臂高度不超过1.5m，避免碰撞上方管线。停放时拉紧手刹，铲斗落地支撑。

5.3人员防护措施

5.3.1个人防护装备

所有作业人员必须佩戴安全帽，帽带系紧。高处作业（≥2m）系挂双钩安全带，高挂低用。电焊工佩戴绝缘手套及护目镜，噪声环境佩戴耳塞。夏季发放防暑降温药品，冬季配备防寒手套及防滑鞋。

5.3.2作业环境防护

肥槽区域设置宽度≥1m的作业平台，采用钢跳板铺设。平台外侧设置1.2m高防护栏杆，挂密目式安全网。夜间施工区域安装36V低压照明灯具，每10m设置1盏。边坡顶部设置警示带，禁止无关人员靠近。

5.3.3用电安全管理

电缆线架空敷设，高度≥2.5m，穿越道路时穿钢管保护。配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），接地电阻≤4Ω。电工每日检查线路绝缘情况，破损处立即包扎修复。

5.4环境保护措施

5.4.1扬尘控制

运输车辆加盖篷布，出场前冲洗轮胎。回填面定时洒水，每2小时1次，风速四级以上时停止作业。土料堆放场设置围挡，高度≥1.8m，表面覆盖防尘网。场区道路每日清扫，配备2台雾炮车降尘。

5.4.2噪声防治

选用低噪声设备，压路机加装消声器。合理安排作业时间，夜间22:00至次日6:00禁止高噪声作业。在场地西侧设置2m高声屏障，采用吸音材料。噪声监测每月1次，昼间≤70dB，夜间≤55dB。

5.4.3水土保持

基坑周边设置排水沟，接入三级沉淀池。施工废水经沉淀后pH值6-9，悬浮物≤70mg/L方可排放。雨季前检查边坡截水沟，防止水土流失。取土场取土后及时植被恢复，设置警示牌。

5.5应急响应管理

5.5.1应急预案

编制《基坑回填专项应急预案》，明确坍塌、机械伤害、触电等事故处置流程。配备应急物资：急救箱2套、担架2副、应急照明4套、备用发电机1台。与附近医院签订救援协议，确保15分钟内医疗支援。

5.5.2应急演练

每季度组织1次综合应急演练，模拟边坡坍塌场景。演练内容包括：人员疏散、伤员救治、机械抢险。演练后评估响应时间≤10分钟，物资调配≤15分钟。针对演练不足制定改进措施，更新预案。

5.5.3事故处置

发生事故时立即启动应急响应，现场负责人组织抢险。首先切断危险源，设置警戒区。伤员优先送医，同时保护现场。24小时内提交事故报告，分析原因并落实整改。建立事故台账，定期复查整改效果。

5.6文明施工管理

5.6.1现场场容场貌

材料按规格分区堆放，设置标识牌。周转工具集中存放，高度≤1.5m。场区道路硬化处理，保持畅通。每日收工前清理作业面，做到工完场清。

5.6.2便民措施

在场地入口设置饮水点，配备急救箱及防暑药品。施工区域与办公区设置隔离带，减少干扰。夜间施工前张贴公告，告知周边居民。

5.6.3社区协调

每月与社区召开沟通会，通报施工进度及环保措施。设立投诉热线，24小时内响应居民反馈。重大施工节点提前3天公示，减少对居民生活的影响。

六、施工进度计划

6.1总体进度安排

6.1.1总工期目标

本项目基坑回填工程总工期为45天，自基坑验收合格之日起计算。其中肥槽区域回填计划25天完成，顶板区域回填计划15天完成，主楼周边回填计划10天完成。各区域施工存在一定交叉作业时间，总工期考虑5天弹性时间应对不可预见因素。

6.1.2关键节点

第5天完成肥槽区域第一层回填压实，第15天完成肥槽全部回填，第20天开始顶板区域回填，第30天完成顶板区域回填，第35天开始主楼周边回填，第40天完成全部回填工作，第45天完成最终验收。关键节点设置进度检查点，确保各阶段按时完成。

6.1.3分段施工计划

将整个回填区域划分为三个施工段：A段为东侧肥槽及主楼周边，B段为西侧肥槽及顶板区域，C段为南侧肥槽及顶板区域。A段施工周期为第1-15天，B段为第10-25天，C段为第20-35天，各段平行施工但工序衔接紧密，避免窝工现象。

6.2详细进度计划

6.2.1肥槽区域进度

肥槽区域采用分段