毕业设计（论文）-透明塑料收纳盒的注塑模具设计

第一章绪论1.1注塑模具的概述近几十年来制造行业的迅速崛起和发展让社会经济得到了很快的提升，人们的生活生产不在像以前完全依靠人力进行，机械设备的使用让生产变得更高效，生活水平得到了很大的提高，机械行业的发展成为了国家和社会发展的基础，注塑模具就是机械行业中至关重要的一个组成部分，注塑模具更是工业发展的关键，可以说工业的兴衰都与注塑模具的发展息息相关。注塑模具主要是生产塑胶类制品，整个制造过程是通过与注塑机配合进行，塑料经过注塑机的加热行程流动状态的液体再使用高压注入模具中进行成型冷却完成产品的制造。塑料模具在我国60年代开始就进入了发展，在这短短的几十年里我国的注塑模具行业已经形成了自己的标准和较大的规模，在国际注塑模具主要设备生产上我国占到了9.3%的份额，每年为我国创造几百亿的收入，但是相对于发达国家的该行业的发展情况我国依然有不小的差距，在高端注塑模具领域我国基本上一片空白，主要因素使我国的整体工业制造水平还无法达到国际先进水平。注塑模具的设计是一个复杂的专业门类，包含的知识面很广，涉及到的东西比较多，最主要还是高分子材料学和模具的结构以及对机械加工工艺的理解，这是完成注塑模具设计的关键。从注塑模具的标准化以来，注塑模具的构造主要分为七大系统，每个系统都可以是独立的进行设计，也有不同的使用场合，需要灵活多变的应用。注塑模具生产其实可以通过别的行业来结合进行，再生产较为复杂带有异形曲面的产品时，经常会用到3D打印技术将产品的三维打印出来方便更接近实际的观察分析，通过逆向工程技术可以得到更加精确的产品形状和尺寸。在现在注塑模具的设计不仅仅是对设计师专业知识的考验，还需要设计师能够熟练的使用相应的软件，现代化的生产要满足高产高效就需要更先进的工艺流程，从设计开始注塑模具的设计通过软件进行建模和分析不仅能够节省很多的设计时间减少劳动力还能保证设计的准确和精确性。注塑模具行业的反展是一个国家工业发展的关键，想要在如今这个竞争激烈的国际市场当中站位脚需要的是国家整体工业制造水平的发展，注塑模具行业的不断提升，更要抓紧时代发展机遇瞄准国际未来发展方向往高科技、自动化、智能化方向发展。1.2注塑模具发展趋势和地位当今这个世界是一个多变的世界，丰富多彩的世界，我们身边的一切都与我们的生活息息相关，都是我们生活当中不可缺少的，离开了它们人们也会感到不适。就好比身边常见的插线板、插线头、空调外壳、汽车仪表盘等等，还有其他的产品也在生活当中占据了很大地位。塑料制品有着质量轻、强度较高、美观耐看、实用性好、一般价格也占据很大的优势。而且我们也发现现在我们身边塑料产品质量也越来越好，越来越美观。正是因为这样，所以人们才能接受。在现在这个文化物质不断提升，人们的要求也越来越多了。因此注塑模具的发展也增长的非常迅速，同时也给了带来了很好的经济效益，给当地发展有着卓越的贡献。因此，近几年以来，注塑模具工厂建设也在进一步的建设和扩大，近几年的技术相对于前几年也有了很大的提升。机械设备也比以往有了很大的提升。以往注塑模具设备制造精度不是很高，而且成本也投入很大，模具质量本身钢度和强度也达不到现如今的水平，还有就是生产产品周期过长等等都是以前存在的缺陷。不过经历了这么多的不断研究和探索研发，这几年以来有着明显的提升，模具设备精度可以到到满足人们要求的水平，再者加上国家补贴等等，投入成本减少了很多，模具质量钢材选用更好的，更耐用，再者就是生产周期大大缩短人力和物力投入更低，使得盈利得更高。当然，现如今，注塑模具也向着国外的学习，它们有着超高精密的设备和超高的技术人员，使得生产出来的注塑模具几乎不用钳工研磨直接到生产部门进行生产。所以，我国的注塑模具也要像国外那样向着高精密、高质量、高效率、周期短、性价比更高等等有点去发展。也正是因为国内的注塑模具经济可以，生产出来的产品最主要的是精度很高产品平面光滑度要达到要求才行。所以，现在国内注塑模具前景可以说是一片大好，很有发展前景。现在每一年都呈这递增的趋势在发展，而且几乎每一个行业都会有所涉及到，在市场占据着领导的地位。而且现在产品的更新换代也越来越频繁了，有好的产品了以后人们也会相继购买，促进了GDP的提升，带动了当地经济发展。而且，正是因为注塑模具涉及到的领域很广，因此也会有越来越多的注塑模具的工厂，生产产品遍布各个领域。因此在大的趋势下，也形成了一个大的格局，现在中国的模具产品也逐渐的走向国外市场，好的产品也使得越来越多的国外公司和国内合作，也提升了国际的影响力。也给国内注塑模具公司带来了很大的利益，同时通过交流也使得国内整体的注塑模具水平和技术有了很大提升。1.3设计思路首先根据塑件了解原材料的特性和加工工艺，再排列出生产腔数的选择，然后计算出模架，根据龙记GB国标模架来选择出合适的模架。选择确定塑件的分型面，根据分型面确定浇口的位置，在确定冷却方法，设计出零件的顶出机构。最后选择合适的注塑机，编写说明说校核注塑机的参数。1.4设计目标通过UG三维软件设计出完整的注塑模具，结合实际加工，不仅三维绘制清楚结构明确，用CAD绘制二维图，图纸还要以参照机械国标标准，最后根据任务书编写说明书对注塑机进行校核。第二章产品工艺和原材料分析2.1塑件结构分析本次是围绕透明塑料收纳盒进行的注塑模具设计，根据产品的结构分析可知，塑件尺寸较大，整体呈现一个矩形箱体、盒体类塑件结构特征，整体的结构并不复杂，精度要求一般，可以实现盒体的使用更能即可，透明塑料收纳盒的盒深可以与盒盖配合使用即可，对于塑件的外观要求，需要美观，光滑，不能影响卖相的要求。，适合采用注塑模具成型，结合实际生产情况考虑，可以使用大批量生产。图2-1塑件三维图图2-2塑件的二维图2.2塑件的工艺分析2.2.1塑件原材料的选择本次设计的塑件为生活中常见的产品，根据塑件在实际生活中的应用场合考虑，可以选用ABS进行注塑生产。ABS是高分子热成型材料的一种，具有较好的耐热性，抗冲击强度，抗弯折和抗腐蚀性，且可以根据实际需要在原料中添加相应的试剂使塑料得到所需的特性。ABS是无毒材料，塑料的化学性能稳定。查找有关文献和参考工厂时间应用的情况，ABS的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整）注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：后段温度t选用190～210c；中段温度t选用200～220c；前段温度t选用210～230c；喷嘴温度：选用200～210c；注塑压力一：选用40～100Mpa；注塑时间：选用20～90s；保压压力：选用65Mpa；高压时间：选用0～5s；冷却时间：选用20～120s；总周期：选用45～220s；后处理方法：采用油﹑水﹑盐水；后处理温度：90～100t/c;后处理时间：4h。说明：3.1：预热和干燥均采用鼓风烘箱，烘烤4-8小时。2.2.2塑件尺寸精度和表面质量1.塑件的尺寸精度经过分析可知塑件的整体尺寸大小一般，结构复查程度也一般，是生活中的普通塑料件并无特别高的精度要求，可以采用一般尺寸精度。2.塑件的表面质量根据设计要求，结合塑件在实际生活中的应用可知塑件为外观件，对塑件的表面粗糙度要求较高，在设计时需要充分考虑到保证塑件的表面质量，综合考虑选用MT5精度，将塑件的表面粗糙度控制在Ra0.8-1.6um之间即可，需要对模具的型芯、型腔进行抛光处理。2.3塑件的体积质量计算本次设计采用了三维软件进行建模，根据完成后的塑件三维模型可以测得塑件的体积：V=368.8cm如下图所示。查塑料材料的相关物性表，可以得到ABS的密度为ρ=1.05g/cm按照质量计算公式进行计算得到：M=Vρ=368.8×1.05=387.24g图2-3塑件体积测量第三章模具结构方案的确定3.1出模数量与型腔布局模具设计既要满足注塑模具设计的原理同时也要考虑到实际生产的经济性，在保证模具具有较高的稳定性，可靠性的同时还要尽量的提高模具的生产效率，节省生产制造的时间，一般会根据实际情况和需求尽量增加出模数量。根据经济性选择出模数量根据注塑机的参数选择出模数量根据塑件的精度等级选择出模数量根据塑件的结构选择出模数量本次设计的产品透明塑料收纳盒，通过对它的结构特点进行分析，该产品的难度中等，尺寸大小一般，设计要求满足经济性，综合考虑选择采用一模一腔的结构形式，采用对称均匀的布局方式，能够充分的保证注塑时充填的均匀，从而保证塑件质量的同时达到较高的生产效率。图3-1型腔的布局方式3.2分型面的选择3.2.1分型面的设计原则分型面的选择时注塑模具设计前期索要考虑的，对于整套模具的设计非常重要，选择合适的分型面能够减少模具的加工步骤，减少模具的结构，提高模具的稳定性，一般分型面尽量选择在塑件的最大平面，尽量的减少在塑件表面的痕迹，分型面的选择可根据下面几个原则进行考虑：便于产品的脱模便于抽芯机构的放置保证产品的表面质量，减少痕迹便于模具的排气便于实际生产加工尽量的使模具更加的精简，装配3.2.2分型面类型的选择1、单分型面模具单分型面一般适合使用在较为简单的模具当中，生产制造方便，工作稳定，是最为常见的一种模具形式，这种模具的制造成本相对比较便宜，浇注系统设计比较方便。多分型面多分分型面和单分型面的模具比较增加了一块脱料板，一般采用点浇口的形式进行浇注，这种模具的结构更加的复杂，制造成本更高，但浇注更加的直接、均匀。本次设计完成后的分型面结构如下图所示：图3-2分型面的选择第四章浇注系统的设计4.1浇注系统的组成浇注体统是模具的关键组成部分，包含了定位环、浇口衬套、主流道、分流道、浇口等。在设计浇注系统时首先要根据产品的结构进行分析选择合理的浇注方式，浇注时一定要保证充填的均匀，在高端模具中还会使用热流道浇注系统，这种浇注系统更加的复杂，制造困难，维修保养的费用很高，所以一般只用于少数高端模具中。4.2浇注系统的设计原则1、要确保充填过程匀速稳定2、尽量的减少熔料受到的阻力，保证熔料充填过程中具有较好的流动性3、尽量的减短流道的长度，保证熔料不会过早的冷却4、保证产品的便面质量4.3流道的设计4.3.1主流道的设计主流道一般指的是浇口衬套到分流道的这一段，与模具的正中间重合，主流道也可以说是浇口衬套内的流道，设计时一般取1-3°的斜度，便于废料的取出脱模。4=3.5+（）mm；得到主流道小端直径d=4mm；主流道还需要考虑一定的脱模斜度，一般脱模斜度的取值为；主流道高度L=55mm；经过CAD绘图可以直接得出主流道大端直径如下尺寸。主流道大端直径D=5mm；图4-1主流道的设计4.3.2浇口的设计浇口的设计是浇注系统最关键的一部分，选择不同的浇口形式对于整套模具的影响非常大。常见的浇口有这几种形式：直接浇口、点浇口、侧浇口、潜入浇口等等。在进行浇口的设计时要考虑充填均匀性的同时还要尽量的确保产品外观质量。根据塑料的材料性能，和塑件壁厚、尺寸大小等因素，可以通过查注塑模具设计指导手册表进行取值，本次设计中，取直接浇口浇口数据如下尺寸。对于直接取值：直接浇口直径=5mm；第五章模具成型系统的设计模具的成型系统一般包含了型芯、型腔、镶件等于产品直接接触的部件，对于塑件的质量有着直接的影响，在设计时会根据材料的收缩率缩放塑件的比例然后根据收缩后的数据设计型芯、型腔的尺寸这样才能保证塑件在冷却成型后的尺寸精度达到所需要的精度要求。5.1型腔的结构设计型腔主要是与塑件的外表面进行接触，直接影响塑件成型后的表面质量，所以一般都需要进行抛光处理，因为热胀冷缩的原理，塑件一般在成型后会缩小，所以型腔会缩小尺寸比例。在本设计中采用整体式的型腔结构形式，这种结构形式在模具的设计中最为常见，具有更换方便，维修保养简单，制造加工方便等特点。设计好的型腔结构如下图：图5-1模具型腔结构设计5.2型芯结构设计型芯的设计与型腔基本相同，但在设计时还需要考虑推出系统的设计，当塑件冷却后会包裹在型芯上面，这时候需要推出机构将塑件顶出，在设计时需要注意冷却水道不得与顶针之间产生干涉。同样的本次设计型芯采用的是镶嵌形式的结构，具有更换方便，维修保养简单，制造加工方便。设计好的型腔结构如下图：图5-2模具型芯结构设计5.3型腔成型尺寸计算型腔径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下：式中：；（0.005）；；；；型腔长度尺寸计算为：=[(1+0.005)x239.95-1/4x0.08]=241.17mm型腔宽度尺寸计算为：=[(1+0.005)x228.76-1/4x0.08]=229.92mm（2）型腔深度尺寸计算型腔深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：式中；；其他符号意义同上。=[(1+0.005)x113-1/3x0.08]=113.59mm5.4型芯成型尺寸计算1、型芯尺寸的计算（1）型芯径向尺寸计算型芯径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下：；；其他符号意义同上。型芯长度尺寸计算为：=[(1+0.005)x239.95+1/4x0.08]=241.13mm型芯宽度尺寸计算为：=[(1+0.005)x199.95+1/4x0.08]=200.93mm（2）型型芯深度尺寸计算型芯深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：；其他符号意义同上。=[(1+0.005)x110-1/3x0.08]=110.52mm5.5型腔零件刚度校核根据模仁侧壁刚度校核公式式中：；P——平均型腔成型压力，取值范围查表取30Mpa为113mm；；0.005；经过计算模仁侧壁厚度得:Sc=97.67mm，在实际进行模具结构设计的时候，还需要考虑螺丝、冷却水道的位置和尺寸，一般取值需要偏大一些。而本次设计中，模仁的侧壁取值为30-40mm之间，满足要求。第六章模温系统设计6.1模温系统的概述注射机的工作原理是将塑料加热成熔融状态后通过喷嘴将熔料注射进流道内，然后通过流道进入型芯、型腔，再经过冷却成型后脱模，冷却系统的设计就是为了保证熔料能够在合理的时间内在模具中冷却成型，减短冷却时间，提高模具的工作效率。根据塑件的结构不同还会呈现出热量分布不均的状态，在进行冷却系统的设计时流道一般尽量靠近温度较高的地方，且分布均匀，保证均匀同步的冷却，这样才能保证塑件成型后的结构尺寸不会发生变化。6.2模温冷却系统设计要求1、冷却水道间隔尽量保持一致，确保冷却均匀2、冷却水道的直径根据产品和模具的大小进行选择3、冷却水道不得与顶针、螺丝等产生干涉，保证冷却水道最少5mm以上的壁厚4、冷却水道尽量靠近温度较高的地方5、冷却水道设计完成必须是一个闭合的回路6、冷却水道进出水口尽量设计在操作面的后方6.3冷却水道的类型冷却水道的形式多种多样，是根据产品特点结合模具的结构进行设计的，常见的冷却水道有：直通式、环绕式、多层式，水塔式等。不管何种形式的冷却水道最终完成后需要行程完整的闭合回路。本次采用的是圆形截面冷却水道，如下图所示：图6-1冷却水道的布置6.4冷却水道的计算校核在单位时间内熔体凝固时放出等热量等于冷却水所带走的热量，故有公式：

；）；；；；；；1).求塑料制品在固化时每小时释放的热量Q设注射时间为2s，冷却时间为20s，保压时间为15s，开模取件时间为3s.，得注射成型周期为40S。设用20℃的水作为冷却介质，其出口温度为28℃，水呈湍流状态，一个小时成型次数n＝3600/40＝90369.81.0590=34.9461查注塑模具设计指导手册得ABS单位重量放出的热量

故：34.9461=14327KJ2).水的体积流量

由公式14327/=0.68式中：3).求冷却水道直径d根据水的体积流量查注塑模具设计指导手册[1]得d=10mm；本次设计中的冷却水道满足要求。第七章推出机构和排气系统的设计7.1脱模机构的概述当熔料在冷却成型后会锁紧包裹在型芯上，脱模机构的设计就是为了将塑件从型芯上顶出脱落，在进行顶出系统的设计时要结合塑件本身的结构进行考虑，要保证塑件在顶出时不会损坏，还要考虑塑件的外观质量，所以顶出系统对塑件产生的顶出力一定要均匀合理。7.2顶出机构零件顶出机构主要的零件有顶针、顶针面板、顶针底板、复位杆等。通过这些零件的配合工作才能实现塑件的脱模，在一些特殊的模具中还会使用液压、气动或齿条齿轮配合的脱模结构。7.3脱模力的计算根据如下公式进行计算85660；经过计算得到：F=171320N7.4推杆强度校核故符合要求。式中，是推杆材料的许用应力，为120Mpa；是推杆所受的应力；F是脱模力，为171320N；n是推杆数目，为8根；d是推杆直径，为12mm2273.35Mpa所以满足要求。本次设计的顶出机构如下图：图7-1顶出机构的设计7.5排气系统的设计排气系统是注塑模具的七大系统之一，一般将排气系统设计在模具的分型面上，主要作用是方便浇注充填。在模具工作时充填的熔料通常会在220-300℃之间，经过注塑机的高压注射进入到型芯、型腔中，这时候会急速的压缩型芯、型腔中的空气，在这种高压状态下如果不及时的将空气排出就会使熔料在这种高压状态下产生烧灼现象，影响塑件的表面质量，也不利于充填，所以需要设计排气系统将模具中多余的空气排出。本次设计由于产品结构比较简单，采用配合间隙自然排气能够满足实际生产需要。第八章标准模架的选用8.1模架的概述注塑模具行业经过长久的发展，现已经形成了一套非常完整成熟的标准化系统，注塑模具常见的GB国标型号外还有企业中比较出名的一些模架，如龙记模架、双叶模架、哈斯科等。标准模架经过长久以来的发展和更新具有很多的优点，和非标模架相比，标准模架的制造成本更低，成熟的技术使标准模架的性能更加的稳定可靠，维修保养更便宜方便，极大的节省设计制造的时间等，使用最为广泛。8.2标准模架的选用标准模架的选用主要通过以下几点进行考虑1.根据浇注系统进行选择，不同的浇注形式需要选择不同的模架2.根据型芯、型腔的尺寸进行选择，型腔尺寸决定了模架的尺寸型号3.根据顶出方式进行选择，不同的推出方式适合的模架也不同在实际选择时需要结合所有的特点进行考虑。8.3模架型号的确定本次设计根据以下方式进行模架的选择：需要结合型腔布局和排列结构形式，尽可能的保证长宽尺寸为一个整数，这样才能符合实际机械加工和原材料的购买要求，一般情况下，中小型模具可以根据塑件尺寸，保证型腔侧壁厚度在30-50mm之间，大型模具保证50-80mm之间的型腔侧壁厚度。（1）、确定成型型腔零件长宽高尺寸如下300x300x160mm（2）、确定成型型芯零件长宽高尺寸如下300x300x40mm（3）、确定模架定模板长宽高尺寸如下500x500x160mm（4）、确定模架动模板长宽高尺寸如下500x500x80mm（5）、确定垫块的高度垫块需要考虑实际顶出脱模的需求，本次设计中，采用垫块高度为：150mm，即可满足要求。根据浇注浇注系统结构形式，以及顶出脱模要求，选择国标的标准模架，采用大水口模架系统。具体的模架型号为：CI-5050-A160-B80-C150图8-1模架基本结构形式第九章注塑机的选择与校核9.1注塑机的工作原理注塑机的作用是将放入其中的塑料颗粒通过高温使其融化，然后通过螺杆旋转推动产生的高压使熔料经过喷嘴注射进模具中进行冷却成型，注塑机一般采用卧式注塑，也有立式注塑机和双色注塑机。本次设计选择卧式注塑的形式。9.2初选注塑机型号注塑机是与模具相互配合的，可以通过模具的尺寸选择适合的注塑机，通过前面对型芯型腔的尺寸确定，初步选择注塑机型号为HTF300XC，如下图所示：型号单位300×A300×B300×C参数螺杆直径mm606570理论注射容量cm3727853989注射重量PSg662776900注射压力Mpa213182157注射行程mm257螺杆转速r/min0~160料筒加热功率KW17.25锁模力KN3000拉杆内间距(水平×垂直)mm660×660允许最大模具厚度mm660允许最小模具厚度mm250移模行程mm660移模开距(最大)mm1260液压顶出行程mm160液压顶出力KN62液压顶出杆数量PC13油泵电动机功率KW30油箱容积l580机器尺寸(长×宽×高)m6.9×2.0×2.4机器重量t11.5最小模具尺寸(长×宽)mm460×460图9-1注塑机参数表9.3注塑机注射容量的校核776x80%≥1x368.8+1=369.8其中：1个；776；1；368.8查注塑机参数表，注塑机的额定注塑量为776，所以满足注塑量的要求。9.4校核压力查材料的成型工艺表，可以得知，ABS的成型注射压力范围取值为100-130Mpa，而本次选择的注塑机的额定注塑压力值为182Mpa，所以是满足本次注射压力的要求的。9.5校核模具安装尺寸本次设计中，选择的国标模架的最大模具长宽的最大尺寸为600x500mm，而查询本次选择的注塑机的参数表中，注塑机拉杆内间距的尺寸为660x660mm，所以本套注塑模具的长宽尺寸满足安装要求。其次是校核安装厚度的尺寸参数，本套模具的总高度值为460mm,而选择的注塑机的最大容模厚度数据为250-660mm之间，所以满足高度的安装尺寸要求。所以：本套注塑模具，长宽高尺寸均满足注塑机的安装尺寸要求。9.6校核移模行程注塑模具在完成成型固化以后，模具需要打开一定距离，让注塑机的顶棍顶向顶出机构，实现塑件的最后一步脱模工序，查表注塑机总的开模行程为660mm；式中，60mm；，168mm；660mm≥60+168mm+10mm=238经过计算，注塑机的移模行程满足注塑模具的要求。9.7校核注塑机锁模力校核公式如下；3000≥（148425.45+20）30=1453.3635KN式中：P-平均型腔成型压力，取值范围查表取30Mpa经过计算，本次设计中的模具需要的锁模力在注塑机额定锁模力允许范围内，满足要求。总结这次毕业设计主要是针对透明塑料收纳盒进行的注塑模具的设计，我们通过对注定塑件产品进行多方面的分析根据分析所得的数据进行整套注塑模具的设计，包含了注塑模具的每个系统的深入分析，此次设计还是具有一定的挑战性，比我们以往的作业和课程更复杂，所涉及的知识面更广，是对我们最终的考验。设计的过程其实也是巩固和自主学习的过程，在设计中我遇到了许多的问题和困难，对于没有实际生产和操作经验的我面对如此全面的设计非常的头疼，好在有辅导老师的细心指导，当我遇到不能自己解决的问题时老师会很耐性的帮我讲解，至到我理解为止，我很感谢老师的帮助。虽然过程很麻烦，但是收获也是很多，通过本设计我学会了将我所学到的知识运用到实际的操作中来，对于注塑模具各模架的了解，浇注系统，成型零件等设计原理的理解都带来了很大的帮助。在对CAD和三维软件的使用上也变得更加的成熟，在三维建模上更是得到了很大的提升，以前我在三维软件的使用上并不熟练，对软件的指令也不是很明白，当我进行设计的时候不断地运用它，已经把他们深深的记在了脑海中，也许这次毕业设计会中的心得体会将会为我今后的工作带来很大的帮助。虽然毕设设计过后我的大学生涯也步入了尾声，但是无论今后在任何的地方我知道知识才是提升自身的关键，我还需要不停学习不断的进步，成功没有捷径，知识没有尽头。致谢本次毕业设计的完成我大学生活也快结束，即将跨入社会的大门，在这几年大学生活和学习中学到了很多也逐渐的成长，在完成毕业设计的这段时间中才发现自己平时学习的不足之处，通过向老师同学询问已及去图书馆查找相关资料把以前没有搞懂的知识点和漏掉的地方都重新学习了一遍，才能顺利完成此次设计。通过此次毕业设计，我专业知识和能力有了进一步提升。本次毕业设计能够顺利完成离不开家人学习以及朋友的关怀与帮助，此刻要向他们表达我诚挚的谢意。首先我要感谢我的父母，他们含辛茹苦的供我在这么优异的环境中无忧无虑的学习，是他们用自己辛苦挣来的钱给了我学习的机会，没有他们的支持我也不能学习到这么多专业知识去充实自己，是他们为我以后出生社会打下了好的基础。其次我要感谢我的学校，学校为我们提供了优异的学习环境和好的教学质量，通过学校修建的图书馆里面丰富的资源，让我找到了更多设计方法和思路以及查得相关文献。专业知识的不足处也得到了解决，从而解决了毕业设计中遇到的某些困难然后我还要感谢我的指导老师，本次设计离不开指导老师的细心教导，设计过程中经常会遇到一些自己不能解决的问题，在老师的耐心、细心教导下把没能搞懂的专业知识都弄明白了。在撰写论文的过程中指导老师还倾注了大量的心血和汗水对我们论文选题和资料收集以及排版进行教导，没有老师的指导与帮助我们的设计过程会相当困难。最后我还要感谢我的同学，在这段时间中我们一起努力学习互相鼓励，面对和克服了各种困难最后顺利完成了本次毕业设计。参考文献[1]郑立爽,陈芳,王惠芳.注塑模具数字化设计与智能制造技术[J].智库时代,2019(29):236-237.[2]梅益,吴巧,鄢天灿,甘盛霖,韦静敏.HD8.257.96拨动件多向侧抽芯注塑模具设计[J].塑料科技,2019,47(07):94-98.[3]杨高峰.半结构带柄盖口杯注塑模具的设计[J].橡塑技术与装备,2019,45(14):49-58.[4]徐生,王伟伟,张志强.轴承前罩前顶板驱动弯销先抽芯机构注塑模具设计[J].中国塑料,2019,33(07):102-107.[5]李玉胜,董保香,袁光明.基于沉浸式虚拟现实技术的注塑模具结构认知实验开发[J].教育教学论坛,2019(28):273-274.[6]刘承杰.注塑模具CAD、CAE、CAM的发展现状和趋势[J].南方农机,2019,50(14):181.[7]陈文,林宗德,彭清和,王文武.排插前盖注塑模具的设计[J].吉林化工学院学报,2019,36(07):43