毕业设计（论文）-液压系统油缸支架夹具设计

PAGE6PAGE5XX大学毕业设计（论文）液压系统油缸支架夹具设计学院(系)：专业学生姓名：学号：设计(论文)题目起迄日期:设计(论文)地点:指导教师:专业负责人:日期:2013年月日摘要本文主要对液压系统零件一个侧面上的孔尽可能多地一次加工到位，设计了钻底孔专用夹具设计。采用一面心轴定位，加上底部圆柱销顶紧。手工螺旋夹紧方式，经过验证，稳定可靠，可以应用实践当中。关键词：加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具AbstractThispapermainlyononesideandholesontheleftcrankcasepartsasmuchaspossibleaprocessinplace,designthespecialfixturedesignofdrillhole.Thetwosidepinpositioning,manualscrewclampingway,afterverification,stableandreliable,andcanbeappliedinpractice.Keywords:processingtechnology,processingmethod,processdocumentation,fixture目录摘要 3Abstract 4目录 5第1章绪论 11.3夹具概述 11.4机床夹具的功能 11.5机床夹具的发展趋势 21.5.1机床夹具的现状 21.5.2现代机床夹具的发展方向 2第2章零件的分析 42.1零件的作用 42.2零件的工艺分析 43.1毛坯的制造形式 53.2基准面的选择 53.2.1粗基准的选择 53.2.2精基准的选择 5第6章钻孔夹具设计 65.2机床夹具定位元件 64.1问题的指出 144.2.1定位基准的选择 154.2.2切削力及夹紧力的计算 154.4与工件定位相关的尺寸 174.5定位误差分析 184.6与刀具导向定位尺寸 184.7有关配合尺寸 204.8轮廓尺寸（夹具体) 21总结 23参考文献 24致谢 25PAGE1第1章绪论1.3夹具概述现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在机床夹具设计是一项重要的技术工作。1.4机床夹具的功能在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。1．机床夹具的主要功能机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。定位定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。确定工件在夹具中占有正确位置的过程。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度要求。（2）夹紧由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。2．机床夹具的特殊功能机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。（1）对刀如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。（2）导向导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置并引导其进行钻削。。镗床夹具（镗模）也具有导向功能。1.5机床夹具的发展趋势随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。1.5.1机床夹具的现状数控机床（NC）、加工中心（MC）、成组技术（GT）、柔性制造系统（FMS）等新技术的应用现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。特别是近年来，，对机床夹具提出了如下新的要求：1）适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。2）能装夹一组具有相似性特征的工件。3）提高机床夹具的标准化程度。4）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。5）适用于精密加工的高精度机床夹具。6）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。1.5.2现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化、柔性化四个方面。标准化机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148~T2259—91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。夹具的标准化阶段是通用化的深入，主要是确立夹具零件或部件的尺寸系列，为夹具工作图的审查创造良好的条件。通用化方法包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。精密化精密化夹具的结构类型很多，随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达±0.1；用于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为5μm；精密心轴的同轴度公差可控制在1μm内；又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达0.2～0.5μm。高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装置的夹具等。柔性化机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等方式，以适应可变因素的能力。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。在较长时间内，夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。第2章零件的分析2.1零件的作用题目所给定的零件是液压系统油缸支架（附图1），其主要作用是保证对油缸起固定作用，保持油缸的正常运行。2.2零件的工艺分析液压系统油缸支架的零件图中规定了一系列技术要求：（查表1.4-28《机械制造工艺设计简明手册》）1、底面2、顶面3、左端面4、右端面5、上下凸台面6、各面孔系3.1毛坯的制造形式零件材料为硼铸铁，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。3.2基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。3.2.1粗基准的选择对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。）3.2.2精基准的选择按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。第6章钻孔夹具设计夹具的分类按夹紧的动力源可分为：手动夹具，气动夹具，液压夹具，气液增力夹具，电磁夹具以及真空夹具等。按使用机床可分为：车床夹具，铣床夹具，钻床夹具，镗床夹具，齿轮机床夹具，数控机床夹具，自动机床夹具，自动线随行夹具以及其他机床夹具。工件的装夹方法采用第一种方法装夹的效率低，一般要求先按图纸要求在工件的表面上划线，划出加工表面的尺寸和位置，批量较大时，都采用夹具装夹工件。装夹时，一般用于单件和小批生产，用划针或面分表找正后再夹紧。工件装夹的方法有两种：将工件直接装夹在机床的工作台或花盘上将工件装夹在夹具上采用夹具装夹工件有如下优点：a、缩短辅助时间，提高劳动生产率b、扩大机床的使用范围，实现“一机多能”c、改善工人的劳动条件，降低生产成本d、保证加工精度，稳定加工质量5.2机床夹具定位元件工件定位方式不同，夹具定位元件的结构形式也不同，这里只介绍几种常用的基本定位元件。实际生产中使用的定位元件都是这些基本定位元件的组合。（一）工件以平面定位常用定位元件1．支承钉常用支承钉的结构形式如图6-1所示。平头支承钉（图a）用于支承精基准面；球头支承钉（图b）用于支承粗基准面；网纹顶面支承钉（图c）能产生较大的摩擦力，但网槽中的切屑不易清除，常用在工件以粗基准定位且要求产生较大摩擦力的侧面定位场合。一个支承钉相当于一个支承点，限制一个自由度；在一个平面内，两个支承钉限制二个自由度；不在同一直线上的三个支承钉限制三个自由度。图6-1常用支承钉的结构形式2．支承板常用的支承板结构形式如图6-2所示。平面型支承板（图a）结构简单，但沉头螺钉处清理切屑比较困难，适于作侧面和顶面定位；带斜槽型支承板（图b），在带有螺钉孔的斜槽中允许容纳少许切屑，适于作底面定位。当工件定位平面较大时，常用几块支承板组合成一个平面。一个支承板相当于两个支承点，限制两个自由度；两个（或多个）支承板组合，相当于一个平面，可以限制三个自由度。图6-2常用支承板的结构形式3．可调支承常用可调支承结构形式如图6-3所示。可调支承多用于支承工件的粗基准面，支承高度可以根据需要进行调整，调整到位后用螺母锁紧。一个可调支承限制一个自由度。图6-3常用可调支承的结构形式4．自位支承常用自位支承的结构形式如图6-4所示。由于自位支承是活动的或是浮动的，无论结构上是两点或三点支承，其实质只起一个支承点的作用，所以自位支承只限制一个自由度。使用自位支承的目的在于增加与工件的接触点，减小工件变形或减少接触应力。图6-4自位支承的结构形式5．辅助支承辅助支承不能作为定位元件，不能限制工件的自由度，它只用以增加工件在加工过程中的刚性。图6-5列出了辅助支承的几种结构形式。图a结构简单，但在调整时支承钉要转动，会损坏工件表面，也容易破坏工件定位；图b所示结构在旋转螺母1时，支承螺钉2受装在套筒4键槽中的止动销3的限制，只作直线移动；图c为自动调节支承，支承销2受下端弹簧1的推力作用与工件接触，当工件定位夹紧后，回转手柄5，通过锁紧螺钉4和斜面顶销3，将支承销2锁紧；图d为推式辅助支承，支承滑柱2通过推杆1向上移动与工件接触，然后回转手柄4，通过钢球5和半圆键3，将支承滑柱1锁紧。图6-5辅助支承(二)工件以孔定位常用定位元件1．定位销图6-6是几种常用固定式定位销的结构形式。当工件的孔径尺寸较小时，可选用图a所示的结构；当孔径尺寸较大时，选用图b所示的结构；当工件同时以圆孔和端面组合定位时，则应选用图c所示的带有支承端面的结构。用定位销定位时，短圆柱销限制二个自由度；长圆柱销可以限制四个自由度；短圆锥销（图d）限制三个自由度。图6-6固定式定位销的结构形式2．心轴心轴的结构形式很多，图6-7是几种常用的心轴结构形式。图a为过盈配合心轴，限制工件四个自由度；图b为间隙配合心轴，限制工件五个自由度（心轴外圆部分限制四个自由度，轴肩面限制一个自由度）；图c为小锥度（1：5000～1：1000）心轴，装夹工件时，通过工件孔和心轴接触表面的弹性变形夹紧工件，使用小锥度心轴定位可获得较高的定位精度，它可以限制五个自由度。图6-7定位心轴(三)工件以外圆定位常用定位元件1．V形块V形块的结构形式如图6-8所示。图a为短V形块；图b为两短V形块组合，用于工件定位基面较长的情况；图c为分体结构的V形块，淬硬钢镶块或硬质合金镶块用螺钉固定在V形铸铁底座上，用于工件定位基面长度和直径均较大的情况；图e、f是两种浮动式V形块结构。当工件以粗基准或工件以阶梯圆柱面定位时，V形块工作面的长度一般应减为2mm～5mm(如图d所示)，以提高定位的稳定性。用V形块定位，工件的定位基准始终在V形块两定位面的对称中心平面内，对中性能好。图6-8V形块一个短V形块限制两个自由度；两个短V形块组合或一个长V形块限制四个自由度；浮动式V形块只限制一个自由度。2.定位套图6-9是常用的定位套结构形式。图a用在工件以端面为主要定位基面的场合，短定位套孔限制工件的两个自由度；图b用在工件以外圆柱表面为主要定位基面的场合，长定位套孔限制工件的四个自由度；图c用于工件以圆柱面端部轮廓为定位基面，锥孔限制工件的三个自由度。图6-9定位套3．半圆孔图6-10是半圆孔定位装置。当工件尺寸较大，用圆柱孔定位不方便时，可将圆柱孔改成两半，下半孔用作定位，上半孔用于压紧工件。短半圆孔定位限制工件的二个自由度；长半圆孔定位限制工件的四个自由度。图6-10半圆孔定位装置（四）工件以组合表面定位常用定位元件在实际生产中，为满足加工要求，有时采用几个定位面相组合的方式进行定位。常见的组合形式有：两顶尖孔、一端面一孔、一端面一外圆、一面两孔等；与之相对应的定位元件也是组合式的。例如，长轴类零件采用双顶尖组合定位；箱体类零件采用一面双销组合定位。几个表面同时参与定位时，各定位基准（基面）在定位中所起的作用有主次之分。例如，轴以两顶尖孔在车床前后顶尖上定位的情况，前顶尖孔为主要定位基面，前顶尖限制三个自由度，后顶尖只限制两个自由度。定位误差的分析造成定位误差的原因有两个：一是定位基准与限制位基准不重合，由此产生基准位移误差△y。二是定位基准与工序基准不重合，由此产生基准不重合误差△b；基准不重合误差△b是定位基准与工序基准不重合而造成的加工误差，其大小为定位尺寸的公差在加工尺寸方向上的投影。一批工件逐个在夹具上定位时，基准位移误差△y是一批工件逐个在夹具上定位时，定位基准相对于限位基准的最大变化范围在加工尺寸方向上的投影夹紧装置的组成(1)夹紧装置的种类繁多，综合起来其结构均由两部分组成。动力装置夹紧分手动夹紧和机动夹紧。动力装置是产生原始作用力的装置。常用的动力装置有液压装置、气动装置、电磁装置、电动装置、气-液联动装置和真空装置等。按夹紧力的来源，手动夹紧是靠人力；机动夹紧是采用动力装置。夹紧装置传递夹紧力。传递机构是把原动力传递给夹紧装置。动力装置所产生的力或人力要正确地作用到工件上，需有适当的传动机构。它由两种构件组成，一是接受原始作用力的构件，二是中间传力机构。(2)、夹紧装置的设计要求夹紧装置的设计和选用是否正确，都保证工件的精度、提高生产率和减轻工人劳动强度有很大的影响。因此，夹紧装置应满足以下要求：夹紧过程中，不能破坏工件在定位时所处的正确位置。b.夹紧力的大小适当。保证工件在整个加工过程中的位置稳定不变，夹紧可靠牢固，振动小，又不超出允许的变形。c.夹紧装置的复杂程度应与工件的生产纲领相适应。工件生产批量越大，越应设计较复杂、效率较高的夹紧装置。d.具有良好的结构工艺性。力求简单，便于制造维修，操作安全方便，并且省力。4.1问题的指出机床夹具概述在对工件进行机械加工时，为了保证加工的要求，首先要使工件相对道具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。因此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。机床夹具的组成1、定位装置其作用是使工件在夹具中占据正确的位置。2、夹紧装置其作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力（切削力等）作用时不离开已经占据的正确的正确位置。3、对刀或导向装置其作用是确定刀具相对定位元件的正确位置。4、连接原件其作用是确定夹具在机床上的正确位置。5、夹具体夹具体是机床夹具的基础件，通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。6、其他元件或装置是指家家具中因特殊需要而设置的元件或装置。根据加工需要，有些夹具上设置分度装置、靠模装置；为能方便、准确定位，常设置预定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。以上各组成部分中，定位元件、夹紧装置和夹具体是机床夹具的基础组成部分。本夹具主要用来钻钻这6个孔，由于工艺要求不高，因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。4.2.1定位基准的选择由零件图可,尺寸精度为自由尺寸精度要求。其设计基准为两对称孔中心距，由于难以使工艺基准与设计基准统一为了提高加工效率及方便加工，决定钻头材料使用高速钢，用于对孔进行加工。同时，为了缩短辅助时间，准备采用螺旋夹紧。4.2.2切削力及夹紧力的计算夹紧力的确定夹紧力方向的确定夹紧力应朝向主要的定位基面。夹紧力的方向尽可能与切削力和工件重力同向。夹紧力作用点的选择a.夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。b.夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位上，这样可以防止或减少工件变形变形对加工精度的影响。c.夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。(3)夹紧力大小的估算理论上确定夹紧力的大小，必须知道加工过程中，工件所受到的切削力、离心力、惯性力及重力等，然后利用夹紧力的作用应与上述各力的作用平衡而计算出。但实际上，夹紧里的大小还与工艺系统的刚性、夹紧机构的传递效率等有关。而且，切削力的大小在加工过程中是变化的，因此，夹紧力的计算是个很复杂的问题，只能进行粗略的估算。估算的方法：一是找出对夹紧最不利的瞬时状态，估算此状态下所需的夹紧力；二是只考虑主要因素在力系中的影响，略去次要因素在力系中的影响。估算的步骤：a.建立理论夹紧力FJ理与主要最大切削力FP的静平衡方程：FJ理=Ф(FP)。b.实际需要的夹紧力FJ需，应考虑安全系数，FJ需=KFJ理。c.校核夹紧机构的夹紧力FJ是否满足条件：FJ>FJ需。夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里上是通过转动螺旋，使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的。典型的螺旋夹紧机构的特点：（1）结构简单；（2）扩力比大；（3）自琐性能好；（4）行程不受限制；（5）夹紧动作慢。夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置，在此套夹具中，中间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为机动夹紧，通过螺栓夹紧移动压板。达到夹紧和定心作用。此套移动压板制作简单，便于手动调整。通过松紧螺栓实现压板的前后移动，以达到压紧的目的。压紧的同时，实现工件的定心，使其定位基准的对称中心在规定位置上。工件通过定位销的定位限制了绕Z轴旋转，通过螺栓夹紧移动压板，实现对工件的夹紧。并且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板，通过精确的圆弧定位，实现定心。4.4与工件定位相关的尺寸本工序选用的是定位基准为二面一心轴，底部有圆柱销顶紧工件一平面。钻孔时的轴向力

查文献[２]表15-31，

由于工件所受加紧力与切削力方向相互垂直，为防止工件在切削力作用下沿φ90mm段较小平面侧边倾斜，使工件离开基面所需的夹紧力

，摩擦系数查[4]表3-19，=0.25。安全系数，式中K————基本安全系数1.5；

K————加工状态系数1.2；

K————刀具钝化系数1.5，由文献[4]表3-20查得；K————切削特点系数1.0；K————考虑加紧动力稳定性系数1.3。L=20mm,H=42mm,l=34mm查文献[4]表3-26，知d=10mm的螺栓许用加紧力，因φ10mm钩型螺栓长度小于所需夹紧长度，为方便加紧，选用φ16mm的钩型夹紧螺栓夹紧，夹紧螺母上钻一φ16mm斜孔使之成为可快速拆装的螺母且定位套在φ4.5定位误差分析本夹具选用的定位元件为一面两销定位。其定位误差主要为：（1）移动时基准位移误差（2）转角误差其中：4.6与刀具导向定位尺寸工艺孔的加工需钻、扩、铰三次切削才能满足加工要求。故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：工艺孔分钻工步完成加工。即先用的麻花钻钻孔，根据GB1141—84的规定钻头上偏差为零，故钻套孔径为即。再用标准扩孔钻扩孔，根据GB1141—84的规定，故钻套尺寸为即。最后用的标准铰刀铰孔，根据GB1141—84的规定标准铰刀尺寸为故钻套孔径尺寸为。图：快换钻套铰工艺孔钻套结构参数如下表：dHD公称尺寸允差51212+0.023+0.01230281271011.520.5衬套选用固定衬套其结构如图所示：其结构参数如下表：dHDC公称尺寸允差公称尺寸允差5+0.01802425+0.039+0.02510.6钻模板选用悬挂式钻模板，在本夹具中选用的是气动滑柱式钻模板。利用夹具体内安装气缸，使滑柱带动升降板上升或下降由于气缸始终作用故不需要自锁机构。夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构见夹具装配图2所示。4.7有关配合尺寸利用夹具在机床上加工时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统。它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。由工序简图可知，本道工序由于工序基准与加工基准重合，又采用顶面为主要定位基面，故定位误差很小可以忽略不计。本道工序加工中主要保证两工艺孔尺寸及位置度公差及表面粗糙度。本道工序最后采用精铰加工，选用GB1141—84铰刀，直径为，并采用钻套，铰刀导套孔径为，外径为同轴度公差为。固定衬套采用孔径为，同轴度公差为。该工艺孔的位置度应用的是最大实体要求。即要求：（1）、各孔的实际轮廓受最大实体实效边界的控制即受直径为的理想圆柱面的控制。（2）、各孔的体外作用尺寸不能小于最大实体实效尺寸。（3）、当各孔的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其直径偏离最大实体尺寸时可将偏离量补偿给位置度公差。（4）、如各孔的实际轮廓处于最小实体状态即其实际直径为时，相对于最大实体尺寸的偏离量为，此时轴线的位置度误差可达到其最大值。即孔的位置度公差最小值为。工艺孔的尺寸，由选用的铰刀尺寸满足。工艺孔的表面粗糙度，由本工序所选用的加工工步钻、扩、铰满足。影响两工艺孔位置度的因素有（如下图所示）：（1）、钻模板上两个装衬套孔的尺寸公差：（2）、两衬套的同轴度公差：（3）、衬套与钻套配合的最大间隙：（4）、钻套的同轴度公差：（5）、钻套与铰刀配合的最大间隙：所以能满足加工要求。4.8轮廓尺寸（夹具体)如前所述，在设计夹具时，为提高劳动生产率，应首先着眼于机动夹具，本道工序的钻床夹具选用夹紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大而这将使整个夹具过于庞大。因此，应设法降低切削力。目前采取的措施有两个：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；以增加气缸推力。结果，本夹具结构比较紧凑。总结通过毕业设计，我对课本理论知识有了更深刻了理解，同时，绘图能力也有了较大的提高。这对我以后的工作打下了良好的基础本文是夹具设计，并对工艺方案进行比较选择合理的工艺路线，然后计算分析尺寸，是夹具的设计。设计的总体过程可以概括为，首先对零件的结构、形状及材料作整体分析，然后初选加工工艺方案。本次毕业设计综合了大学里所学的知识，是理论与实际相结合的一个成果。由于专业知识有限，在设计过程中遇到的问题主要通过老师的讲解，同学们的讨论以及查阅资料来解决。填料箱盖零工艺规程气动夹具设计毕业论文参考文献[1]李洪．机械加工工艺手册[M]．北京出版