起重机械智能化系统检验指南

起重机械智能化系统检验指南本文件适用于GB/T45163.1定义的起重机械的智能化功能的检验与试验。本文件包括起重机械的智能化控制系统的系统组成、工作模式、数据采集、系统安全、信息储存、视频系统、区域安全、人机交互等项目、检验要求与检验方法等。本文件不适用于非智能化起重机械或纯手动控制系统。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文GB6067.1-2010《起重机械安全规程》GB/T20776《起重机械分类》GB/T45163.1-2024《起重机械智能化系统第1部分：术语和分级》TSG51-2023《起重机械安全技术规程》3术语和定义GB/T20776和TSG51界定的以及下列术语和定义适用于本文件。起重机械融合计算机网络、大数据、物联网、人工智能等技术，以人、机、环境互为协调的整合体，通过感知、决策、执行及其他综合能力，满足吊运作业需求的属性。由实现起重机械智能化运行的硬件和软件等组成的系统。注：本系统是完成吊运工作的起重机械的一部分。起重机械智能化系统执行吊运任务的能力中断或丧失。从接受吊运命令到完成全部操作的起重机械和/或人员承担的全部工作。2注：吊运任务一般由司机和/或起重机械智能化系统或由值守人员和起重机械智能化系统共同完成。起重机械智能化系统设计时确定的适用于其功能运行的工作环境与其他适用工作条件。起重机械智能化系统设计时确定的适用于其功能运行的各类条件的总称。注：包括设计运行范围、起重机械状态、司机及其他必要条件。对被吊运物品进行测量、扫描等处理，起重机械获取被吊运物品的类别、形状、质心等特征的能力。对起重机械运行环境进行测量、扫描等处理，智能化系统构件吊装环境模型的能力。对起重机械进行测量、扫描等，获取起重机械重要部位姿态的能力。利用摄像头获取的图像后，通过计算机对图像进行处理、分析和理解，以识别各种不同模式的目标和对象的能力。获取起重机械和被吊运物品在三维空间中位置的能力。起重机械在运行过程中，自动避开运动路径上的障碍物或人，避免其本体及被吊运物品与障碍物或人发生碰撞的能力。对起重机械智能控制系统开机后进行自动诊断、故障识别，发出提示或报警信息的能力。DBXX/TXXXX—XXXX在起重机械作业区域范围内，根据所给定的吊运任务，起重机械智能化系统优选出吊具或被吊运物品从起点到终点安全、高效的吊运路径的过程。在起重机械启动、运行和制动过程中，依靠起重机械的机械式装置和/或智能化系统，防止或减少吊具有载荷在平衡位置处做往复摆动运动的能力。起重机械司机与起重机械本体分离，通过视频、可视化界面等人机交互方式实现对起重机械的控制。实现远程操作的控制站。起重机械依靠智能化系统以无人工参与的方式执行吊运作业的控制方式。4基本要求4.1具有自动化功能的起重机械要求对具有自动化功能的起重机械，在设计时需要根据起重机械的特点和使用环境，在设计文件中应当明确自动化功能带来的风险点，进行使用安全风险分析，并且采取相应的风险控制措施，包括但不限于：远程操纵时视频传输延时的安全要求，控制系统自行检查功能及系统通讯中断自动保护功能，故障检测与自动停止功能，同一空间多台起重机作业相互干涉及与障碍物发生碰撞的电子围栏或者防碰撞冗余保护措施，自动化吊具安全抓取自行检测及防碰撞措施，与安全相关的重要位置的冗余自行检测，控制系统权限管理功能，电磁兼容性的安全要求等。4.2系统组成检查系统组成以查看资料的方式进行检验，系统应具备相应的功能且能达到要求的技术指标。4.2.1电气传动控制系统实现起重机各机构的电控系统传动控制，宜采用PLC控制方式。4.2.2车载定位系统实现起重机三坐标定位功能。定位精度需满足不同的机构、不同的应用场景（钢卷、散料、板坯等）实际需求。44.2.3防摇系统具备防摇功能的起重机通过对行车钩头摇摆角度、摆长、行车运行速度等变量的采集、运算，给行车大车和小车变频器施加相应的速度补偿，来抵消钩头夹具的摇摆，主要由角度检测仪、红外标记和防摇摆控制器组成。4.2.4自动避障系统实现同一空间多台起重机作业之间的防碰撞保护，实现防止起重机与地面作业人员及车辆发生碰撞，与障碍物发生碰撞的电子围栏等冗余保护措施。4.2.5被吊运物品识别在起重机运行过程中进行料堆三维数据采集，形成三维图形，计算料堆料面坐标、料堆高度、堆宽等信息。4.2.6称重系统配置起重量限制器，其称重信号进入PLC。4.2.7车载视频系统实现视频球机自动追踪吊具的功能，确保吊具在运行过程中实时保持在监控画面内。通过视频手段对起重机进行全方位监控。4.2.8钢丝绳防脱槽控制系统采用电子、机械等方式，对钢丝绳脱槽进行有效预防和检测。4.2.9远程通讯网络系统工业Wi-Fi、5G网络通讯技术，具备大带宽、低时延特性，实现起重机实时控制以及“智能远程服务”部分中的远程专家支持和大数据分析等智能服务。4.2.10地面物料识别系统对地面物料的高度或轮廓、坐标等信息进行有效识别。4.2.11安全区域管理系统通过门禁道闸、交通灯、语音对讲、视频监控、电子围栏等手段，实现设备人员之间的安全管控。4.2.12中央生产调度管理系统通过中央控制台、服务器机柜等硬件设备，工单管理软件、调度管理软件、库房管理软件等软件系统。软硬件结合的形式，实现无人起重机的工单任务智能分解、智能调度决策、冲突解决、起重机自动运行指令分解下达、边缘故障安全诊断控制等功能。4.2.13电磁兼容性安全无人值守起重机控制系统、通信系统、交互系统等应具备完善的屏蔽和接地措施，以免受自身电气设备及外界干扰信号影响系统的正常运行。4.3工作模式检查工作模式以操作试验的方式进行检验，系统应具备相应的功能且能达到要求的技术指标。4.3.1无人操作起重机应设置可靠的转换开关以切换有人或无人的工作模式，进入无人模式工作应多于两处确认后方可开始工作。4.3.2远程操纵属于有人控制模式，转换开关应设置为有人模式，主控室人员按照屏幕上的作业工单指示，可通过远程联动台操作方式直接操作起重机。4.3.3本地手动模式驾驶室操作、地面遥控操作属于有人控制模式，应符合常规起重机的相关操作要求驾驶室操作、地面遥控不能同时有效。4.3.4控制模式优先级本地手动控制模式优先级最高，起重机处于本地手动模式下，无人操作模式、远程操纵均无法使用。且各控制模式不允许同时有效。4.4数据采集测试数据采集以操作试验、实际测量数据与采集数据对比计算误差的方式进行检验，系统应具备相应的功能且能达到要求的技术指标。4.4.1起重量起升载荷时，显示器上应能显示起重量，显示计量单位是否为“t”，并且是否至少保留小数点后两位；起重量限制器重量精度允许±5%。检验方法：在80%—100%额定起重量范围内，选择至少选择3个测试点，观察系统显示（Qa）与试验载荷实际值（Qb）。综合误差按式×100％计算，记录填写三次结果平均值。4.4.2起升高度（下降深度）显示器上应能够实时显示所吊运的物体起升高度和下降深度、抓斗开闭状态。检验方法：在空载的条件下，将吊具起升到一定的位置，记录此时显示屏上起升高度的数值为H1，将激光测距仪等检测仪器垂直架设到吊具的正下方，测试吊具的位置高度值并且记录为h1，将起升机构缓慢运行一定的高度，观察显示屏上起升高度的数值是否实时变化，待稳定后记录为H2，测量此时吊具的位置高度值并且记录为h2，通过公式H=H2-H1，计算出显示屏上起升高度的变化值，按照公式h=/h2-h1/计算出吊具实际测量上升的高度h，以上操作重复三次，检查H与h的数值误差≤±20mm或在设计允许范围内，记录填写三次结果平均值。4.4.3运行行程6起重机的小车运行、大车运行等运行行程应能够实时显示。检验方法：在空载的条件下，将小车运行到某一位置，记录显示屏上小车运行行程的数值为S0，并且在小车运行的轨道上相应位置做标记，缓慢开动小车，移动一定的距离（一般不少于10m），观察显示屏上小车运行行程的数值是否实时变化，待小车稳定后记录显示屏幕上行程数值并且在运行的轨道上做标记；用卷尺等检测仪器测量两处标记的距离为S，按照公式S=/S1-S0/计算出系统显示的距离，检查S与s误差≤±20mm或在设计允许范围内，记录填写三次结果平均值。4.4.4同一轨道运行机构安全距离根据产品的设计要求及相关标准要求，系统应设置有安全距离；当小于设定的安全距离时，系统应有正确响应。检验方法：现场设置信号反射器具，起重机械同一或者不同一轨道存在碰撞危险时，在司机室（如有）和起重机械周围应能清晰地观察到声、光报警信号，起重机械应停止运行。4.4.5运行速度应能够显示在稳定运行状态下，起重机的水平位移速度，小车做横移时的速度，工作载荷的垂直位移速度，单位m/min。检验方法：额定载荷下，开启自动运行模式，检查系统是否能否实时显示。4.4.6防摇功能根据设计文件的要求，检查防摇功能是否有效。检验方法：模拟自动化运行工况，是否能完成一个工作循环吊运任务。4.5系统安全检查系统安全以查看资料、操作试验、模拟故障的方式进行检验，系统应具备相应的功能且能达到要求的技术指标。4.5.1自诊断无人值守起重机在运行过程中应进行自诊断，对可能造成人身伤害、财产损失的工作指令时，应有识别、提示和采取规避措施的能力。检验方法：查看设计文件，是否具备该功能。4.5.2动作前置条件逻辑设计起重机在执行工单任务前，应完成系统自检，保证控制系统运行正常，通讯传输正常、各检测元器件工作正常，执行机构动作正常。检验方法：查看设计文件，是否具备该功能。检查起重机自动运行前是否进行了系统自检，可以模拟一个或多个故障，检验起重机是否可以自动运行。4.5.3智能化系统程序起重机智能化系统应有识别和提示非指定控制装置指令的措施，应有不完整指令、错误指令的提示措检验方法：查看设计文件，是否具备该功能。检查起重机应能识别系统内指定的指令信号，对不完整指令、错误指令不能自动启动运行。4.5.4通讯中断自诊断无人自动运行、远程操纵下，起重机本体与地面集控室之间的数据通讯网络应进行实时诊断。具有控制系统自行检查功能及通讯中断自动保护功能。任意一侧出现网络您常情况均应立即报警停车。检验方法：查看设计文件，是否具备该功能。检查起重机自动运行时模拟通讯中断故障，检验起重机是否停止自动运行。4.5.5自动避障检验方法：查看设计文件，是否具备该功能。检查起重机与同轨道起重机之间或同轨道起重小车之间防碰撞装置是否有效。4.5.6吊具、抓斗安全抓取防护具有自动化运行的起重机使用的吊具应为一般应为专用吊具，具有触底、对中、承载等检测功能，出现您常情况系统能立即报警停车。检验方法：查看设计文件，是否具备该功能。动作试验模拟起重机吊具未有效抓取工作载荷，起重机应发出警告，并停止自动运行。4.5.7钢丝绳防脱槽安全防护设置钢丝绳机械、电子防脱槽保护及检测装置，尽量避免钢丝绳在工作过程中出现钢丝绳脱槽，当钢丝绳发生脱槽后能够有效检测并报警停车。检验方法：实物检查钢丝绳进、出滑轮处，是否具备该功能。4.5.8权限安全系统的登录权限实行分级管理，不同等级权限设置不同帐号，并设有登录密码或更高级的身份识别方式，不同等级的操作权限由相应的授权人员操作。检验方法：查看设计文件以及起重机智能化系统登录界面，是否具备该功能。4.5.9交互安全网络技术草案（如协议﹑软件等）及其服务应符合相关标准要求；不应因互联/互操作等功能的存在而发生危险；不应因相互之间的影响或其他意外，而使协同工作的组件发生危险。检验方法：查看设计文件，是否具备该功能4.5.10故障诊断无人操作起重机系统应具备运行状态参数监测、报警、复位等功能，可实现故障自诊断，在故障处理中，应确保设备及维修人员的安全，系统发生故障时，起重机应该提示报警并立即停止自动运行。检验方法：查看设计文件，是否具备该功能。检查起重机自动运行过程中，可以模拟一个或多个故障，检验起重机是否提示报警并立即停止自动运行。4.5.11网络冗余数据控制网络与视频通讯网络相互独立。无线数据网络通讯延迟小于等于50ms；无线视频网络通讯延迟小于等于300ms。检验方法：查看设计文件，数据控制网络与视频通讯网络是否相互独立。具备远程手动控制的起重机械，由操作终端利用网络命令ping视频监控装置的IP地址，查看系统返回响应命令时间是否满足上述要求。84.5.12急停保护厂区内遇到紧急情况，按下急停，起重机立即停车，待急停保护恢复后，需系统管理人员确认无误后方可重新启动后，继续作业。检验方法：按下任意一处急停开关，急停恢复后，查看是否系统管理人员确认无误后，方可重新启动自动运行。4.6信息储存检查信息储存以查看资料、现场检查的方式进行检验，系统应具备相应的功能且能达到要求的技术指标。4.6.1实时性系统应具有起重机械作业状态的实时显示和保存功能，应以图形、图像、图标和文字的方式显示起重机械的工作状态和工作参数。检验方法：调取保存的记录，起重机械运行状态及故障信息应有实时记录功能。系统存储的数据信息或者图像信息应包含数据或者图像的编号，时间和日期与使用的数据应一致。4.6.2存储时间根据设备的使用情况，系统数据存储时间是否不少于30个连续工作日，系统存储的数据信息或者图像信息的日期应按照年/月/日/时/分/秒的格式进行存储。检验方法：调取保存的记录，查看文件的存储信息，是否满足上述要求。根据单日保存的文件大小，及系统设置的存储空间，是否满足不少于30个连续工作日的存储空间要求。4.6.3断电后信息保存当起重机主机断电后，系统应设有不间断电源，以保证断电后系统信息可有效存储不小于10分钟数检验方法：断开起重机主电源开关至少10分钟，调取保存的记录，查看文件的存储信息，是否满足上述要求。4.6.4历史追溯性起重机连续工作一个工作循环过程中存储的所有信息，系统存储的数据信息或者图像信息应包含数据或者图像的编号，时间和日期应与实际运行数据一致，应能追溯到起重机械的运行状态及故障报警信息。检验方法：调取保存的记录，查看文件的存储信息，是否满足上述要求。4.7视频系统检查视频系统以查看资料、现场检查的方式进行检验，系统应具备相应的功能且能达到要求的技术指标。4.7.1视频监控位置车载视频系统远程视频安装位置：起重机以及地面等重要位置保证监控视频无死角，车载监控位置包括但不限于大车区域（起重机两侧及桥下区域），大车行走轨道区域，起升开闭电机及卷筒，电气室，登机门等重要区域，地面视频监控区域应基本覆盖厂区整体地面。4.7.2视频信息保存视频存储时间不少于72h。检验方法：调取保存的视频，查看文件的存储信息，是否满足上述要求。根据任意一间段视频保存的文件大小，以及系统设置的存储空间，是否满足不少于72h的存储空间要求。4.7.3视频质量帧率视频帧率质量不得低于720P（1280×720视频画面实时响应无卡顿、卡死情况。检验方法：调取任意一时间段保存的视频，是否满足上述要求。4.7.4三维激光扫描采用三维激光扫描成像技术方案时，三维扫描精度≤±25mm或满足设计文件要求。检验方法：查看设计文件采用的三维激光扫描元件，查阅其出厂文件是否满足上述精度要求。4.7.5扫描后的数据处理数据处理单元应对采集到的数据进行预处理，包括去噪、滤波和校准等操作，提高数据的准确性和可靠性，以确保扫描数据与实际场景一致，生成的三维图像应可以通过可视化界面进行展示，使操作人员能够直观地了解物料堆的分布情况和形态特征。检验方法：查看设计文件以及智能系统的人机界面，生成的三维图像是否与实际场景一致。4.8区域安全验证区域安全以宏观检查、模拟试验的方式进行检验，系统应具备相应的功能且能达到要求的技术指标。4.8.1门禁管理对于厂区车辆通道应设立门禁道闸系统，实现厂区车辆进出管控，门禁系统打开关闭方式包含但不仅限于蓝牙识别、车牌识别、IC卡、遥控、远程等方式，上述方式必须经过授权后方可进行门禁系统管控。4.8.2区域管理可根据厂区作业划分不同工作区域，实现厂区管理最大化，充分利用每个区域状态实现不同作业流程。4.8.3安全管理为了有效实现厂区内安全行为管理，也方便实现厂区与操作室沟通交流，系统应设立广播，对讲等方式，并针对现场危险情况作出相对应的警示设备。4.8.4安全检测针对厂区内存在移动的人员以及车辆应准确识别并且在操作室内有相应的声光报警提示。4.9人机交互检查人机交互以现场检查的方式进行检验，系统应具备相应的功能且能达到要求的技术指标。4.9.13D厂区模拟人机界面能够清楚准确模拟仿真现场起重机当前位置，厂区料型状态以及区域实时状态标识。具有良好便捷的操作方式。4.9.2起重机安全监控管理人机界面能够实时显示起重机安全信息以及实时状态；能够追溯历史数据；能够自定义导出起重机数据；能够查询起重机系统故障。4.9.3中央生产调度管理人机界面能够进行权限分级；能够对起重机下发自动运行工单；能够追溯工单数据；能够更改区域状态。《检验记录项目表》A.1检验记录项目表表A.1检验记录项目表检验项目检验内容和要求检验方法系统组成电气传动控制系统，实现起重机各机构的电控系统传动控制，采用PLC控制方式查看资料车载定位系统，实现起重机三坐标定位功能查看资料防摇系统，通过对摆长、运行速度等变量的采集、运算，给大车和小车变频器施加相应的速度补偿，来抵消吊具的摇摆。查看资料自动避障系统，实现同一空间多台起重机作业之间的防碰撞保护，实现防止起重机与地面作业人员及车辆发生碰撞，与障碍物发生碰撞的电子围栏等冗余保护措施查看资料在起重机运行过程中进行料堆三维数据采集，形成三维图形，计算料堆料面坐标、料堆高度、堆宽等信息查看资料称重系统，配置起重量限制器，其称重信号进入PLC查看资料车载视频系统，确保吊具在运行过程中实时保持在监控画面内查看资料检验项目检验内容和要求检验方法远程网络通讯系统，如工业Wi-Fi、有线网络，具备大带宽、低时延特性，实现起重机实时控制以及“智能远程服务”部分中的远程专家支持和大数据分析等智能服务查看资料地面物料识别系统，对地面物料的高度或轮廓、坐标等信息进行有效识别查看资料安全区域管理系统，通过门禁道闸、交通灯、语音对讲、视频监控、电子围栏等手段，实现设备人员之间的安全管控查看资料中央生产调度管理，软硬件结合的形式，实现无人起重机的工单任务智能分解、智能调度决策、冲突解决、起重机自动运行指令分解下达等功能查看资料电磁兼容性安全，应至少采用电源滤波、电缆屏蔽、使射频辐射减少至最小的外壳设计，射频抑制技术中一种或一种以上的措施查看资料工作模式无人操作，起重机应设置可靠的转换开关以切换有人或无人的工作模式，进入无人模式工作应多于两处确认后方可开始工作操作试验本地手动模式，操作人员通过驾驶室操作、地面遥控操作等方式。驾驶室操作、地面遥控操作属于有人控制模式，应符合常规起重机的相关操作要求驾驶室操作、地面遥控不能同时有效操作试验控制模式优先级：有优先级。驾驶室优先级最高、手持遥控次之，无人操作最低。操作试验数据采集起重量，起升载荷时，显示器上应能显示起重量，起重量限制器重量精度允许±5%抓斗满抓率不低于80%。起重机吊取/抓取载荷，通过监控软件观察数据进行比对起升高度（下降深度）显示器上应能够实时显示所吊运的物体起升高度和下降深度。起升定位精度≤±20mm在空载的条件下，将吊具起升到一定的位置，记录此时显示屏上起升高度的数值为H1，将激光测距仪等检测仪器垂直架设到吊具的正下方，测试吊具的位置高度值并且记录为h1，将起升机构缓慢运行一定的高度，观察显示屏上起升高度的数值是否实时变化，待稳定后记录为H2，测量此时吊具的位置高度值并且记录为h2，通过公式H=H2-H1，计算出显示屏上起升高度的变化值，按照公式h=/h2-h1/计算出吊具实际测量上升的高度h，以上操作至少重复三次，检查H与h的数值是否一致将激光测距仪垂直架设到吊具的正下方，通过监控软件观察数据进行比对运行行程，起重机的小车运行、大车运行等运行行程应能够实时显示。大车运行定位精度≤mm，小车运行定位精度≤mm。在空载的条件下，将小车运行到某一位置，记录显示屏上小车运行行程的数值为S0，并且在小车运行的轨道上相应位置做标记，缓慢开动小车，移动一定的距离（一般不小于10mm观察显示屏上小车运行行将激光测距仪水平架设到轨道大小车运行的正后方，通过监控软件观察数据进行比对检验项目检验内容和要求检验方法程的数值是否实时变化，待小车稳定后记录显示屏幕上行程数值并且在运行的轨道上做标记；用卷尺等检测仪器测量两处标记的距离为S，按照公式S=/S1-S0/计算出系统显示的距离，检查S与s数值是否一致同一轨道运行机构安全距离，根据产品的设计要求及相关标准要求，系统应设置有安全距离；当小于设定的安全距离时，系统应有正确响应。现场设置信号反射器具，起重机械同一或者不同一轨道存在碰撞危险时，在司机室（如有）和起重机械周围应能清晰地观察到声、光报警信号，起重机械应停止运行模拟触发预限位和限位，观察起重机运行状态机器视觉适用联动激光扫描仪数量台现场确认激光扫描仪数量并同时进行扫描并输出扫描结果三维扫描精度≤mm在现场对规定尺寸物体（如厂房立柱、配料仓等）进行多次扫描后取其平均值与实际测量值进行比对对比验证在起重机运行过程中进行料堆三维数据采集，形成三维图形，三维重现建模完成时间≤s（完成时间=从取得点云数据到三维模型重建完成）软件测试对软件导入点云数据到模型完成的全过程进行计时系统安全动作前置条件逻辑设计，无人值守起重机在执行工单任务前，应完成系统自检，保证控制系统运行正常，通讯传输正常、各检测元器件工作正常，执行机构动作正常查看资料系统软件，无人值守起重机系统软件应有识别和提示非指定控制装置指令的措施，应有不完整指令、错误指令的容错措施查看资料通讯中断自诊断，无人自动运行、远程操纵下，起重机本体与地面集控室之间的数据通讯网络应进行实时诊断。具有控制系统自行检查功能及通讯中断自动保护功能。任意一侧出现网络异常情况均应立即报警停车在自动状态下，断开无线网络电源，检查起重机是否继续自动运行自动避障机械限位现场模拟验证冗余定位现场模拟验证桥前后AI识别模拟人员进入，观察起重机是否发出报警信号或停止运行权限安全，人机交互系统应具有防止用户越权操作、保障数据安全等功能检查软件权限管理设置交互安全，网络技术方案（如协议﹑软件等）及其服务应符合相关标准要求；不应因互联/互操作等功能的存在而发生危险；不应因相互之间的影响或其他意外，而使协同工作的组件发生危险查看资料网络冗余，数据控制网络与视频通讯网络相互独立。a）无线数据网络通讯延迟小于等于50msb）无线视频网络通讯延迟小于等于300ms宏观检查通过ping起重机上到中控室的ip地址，进行通断和延时时间读取急停保护，厂区内遇到紧急情况，拍下急停，起重机立即停车，待急停操作试验检验项目检验内容和要求检验方法保护恢复后，操作人员应重新启动后，方可继续作业协同调度智能调度算法适用同跨协同配料智能起重机≥3台；智能管控系统发布指令同时控制4台智能起重机进行作业，在不发生等待、碰撞等问题下同时完成作业任务。现场试验验证故障诊断系统应具备运行状态参数监测、报警、复位等功能，可实现故障自诊断，在故障处理中，应确保设备及维修人员的安全，系统发生故障时，起重机应该立即停止当前工单，并立即停车。在自动状态下，人工制造系统故障，检查起重机是否继续自动运行信息储存实时性，系统应具有起重机械作业状态的实时显示和保存功能，应以图形、图像、图标和文字的方式显示起重机械的工作状态和工作参数。调取保存的记录，起重机械运行状态及故障信息应有实时记录功能。系统存储的数据信息或者图像信息应包含数据或者图像的编号，时间和日期与使用的