加工集配课管系加工作业指导书

质量管理体系文献

作业指导书

部门：加工集配课

文献名称：管加工作业指导书

文献编号：

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同意/日期:

一范围

本文献合用于钢制民用船舶口勺管子加工工序。

本文献规定了管子加工工序的人员职员、质量原则、过程控制。

二引用文献

船舶建造质量原则管系部分

管子施工通用工艺

三管子下料工序作业指导书

1职责

1.1操作人员必须按《中国船舶工业总企业职业技能鉴定规范（考核大纲）》规

定考核合格后持证上岗。

1.2操作人员要严格遵守工艺纪律，按图纸、工艺文献规定进行施工。

1.3操作人员负责检查管材表面质量，发现管材有严重锈蚀及其他缺陷时，告

知检查人员确认。

2下料质量原则

a）下料长度容许偏差ALW±3mm。

b）切口端而垂百度偏差不不小干或等干+0.5。0

c）切口端面清除洁净。

d）管材的规格、材质、级别符合技术证件规定。

3下料流程如图所示：

JA*

-r-a-T-士

4.1领料

领取材料时，领料人与发料人共同查对管材的规格、材质、级别与否符合技术

证件规定。

不一样规格、不一样材质、不一样级别的管材要隔离寄存，防止混料。

4.2号料

按图纸规定给定的I下料尺寸进行号料。

划线要清晰，要复尺检查，查对数量和质量的对的性。

要注意管子日勺套裁，节省原材料减少成本，同步为保证质量，要尽量减少不

必要的接口。

4.3标识

各船只管子级别标识：I级管使用红色油漆，II级管使用蓝色油漆。

船只管子标识：不一样船只采用不一样颜色，在管子上写明船舶系列号、图号、

系统代号、管4号，规定清晰精确（每条船动工前使用日勺颜色应有工艺

规定）。

按修改告知单制作的管子标识所有采用黄色。

4.4切割

切管采用气体切割、无齿锯切割和带锯切割，但铜管不容许用无齿锯切割，切

管时，管端要保证切口垂直度。

下料后的管子要及时清理切割后留下的飞刺、飞溅物等。

4.5检查

自检：按下料质量原则对重要管系I、n级管进行质量确认。

互检：由帮架组员两本工序下料质量进行检查。

专检：检查员负责对下料质量进行抽查。

4.6下料后H勺管子经检查确认合格后，按规定在托盘内寄存,

做好标识，转入下道工序。

四管子弯曲作业指导书

1职责

1.1操作人员需按《中国船舶工业总企业职业技能鉴定规范（考核大纲）》规定

考核合格后持证上岗。

1.2操作人员要严格遵守工艺纪律，按图纸、工艺技术文献规定进行施工。

1.3操作人员负责对上道工序转来的产品按下料质量原则检查，对下料质量、

管子表面质量及标识不符合质量规定的管子有权羽收，返回上道工序。

2弯曲质量原则

a）弯曲半径2DWRW3D

b）弯曲角度容许偏差（所有直径）+0.5°

c）皱折度hW2%管子通径

d）圆度率，I极H级EW7%,其他EW10舟

e）壁厚减薄率，钢管FW25%,铜管FW30%。

3弯管过程

管子弯曲工序流程如下

检查上道工序的

4.1检查上道工序的产品质量

按下料质量原则检查下料质量，不合格的管子不弯曲，返回上道工序。

下料后无标识的管子不容许使用，返回上道工序验证，并做标识。

下料缺乏的管子不容许自行找材料代用，由上道工序按图纸规定重新下料并

做出标识。

4.2弯管

根据图纸规定日勺管子规格、弯曲半径选用弯管胎具。

根据管子外径、弯曲半径、管子材质、管子壁厚等，选择芯棒规格、回弹度数、

芯棒提前量、滑板压力、助推压力。

4.3检查

自检。正式弯曲前:换好胎具后，先弯曲一根管子，解剖按弯管质量原则进行

检查，合格后方可进行批量弯曲。

互检。由帮架组员对本批次弯管质量进行检查，确认合格后方可转入下道工

序。

5.4装筐转入下道工序

将弯曲后的管子进行检查，合格后放入托盘内做好标识，按流程卡规定转入下

道工序。

五管子装配作业指导书

1职责

1.1操作人员需按《中国船舶工业总企业职业技能鉴定规范（考核大纲）》规定

考核合格后持证上岗。

1.2操作人员要严格遵守工艺纪律，按图纸工艺文献规定进行施工。

1.3装配用H勺附件需按图号和型号归类寄存，重要附件做标识，防止混料，装

配定位焊用日勺焊条不容许散放。

1.4装配前检查管子弯曲质量，对达不到质量规定的管子有权拒收，返回上道

工序重新施工。

1.5装配时发现缺乏的管子不容许自行找料代用，需反馈上道工序，查找原因,

根据技术证件重新备料。

2装配质量原则

项目合用范围原则范围容许极限简图

切断

AL所有直径±3mm±5mm

长度

LW6nl

DNW300±4mm

±3mm

DNN350±5mm

直管AL

L>6m

L

DNW300±3mm±6mm

DN2350±6mm

[

0=U2

LW6nl1L3

DNW300±4mm

△LI±3mm

DN2350±5mm

△L2

△L3

弯管

AL4

L>6m

DNW300±3mm±6mm

1iL2.

DN2350±6mm-111

A0所有直径±0.5°±1°

△L±3nun±4mm

Aa±3nun±4mm小

支管所有直径

△h±3mm±4mm

A0±0.5°±1°

L_________.

AL+3nun+4mm

贯穿

△a所有直径±3mm±5nun

管~Q-

A0±0.5°±1°

L

9

0DM2400

法兰4___V

面

0DN=350〜200W20'

垂直

度

0DNW)50W30'

d

a

/n

1J

法兰DN>100<1.5mm

<1mm

螺孔DNW100<1mm

接头

名

称简图

法

兰

焊

接

标准范围：kN-

WnW1.5l:管子壁厚

直支

焊

管

妾

按

斜支

管焊

接妾

3装配过程

管子装配工序流程如下

3.1检查上道工序转来的产品质量

检查管子附件图号或型号日勺对日勺性。

检查管子下料规格、材质和长度的对时性。

检查管子曲角、转角、圆度率、身长和皱折度日勺对H勺性。

3.2装配

根据图纸给定日勺坐标尺寸，经复尺检查，切割支管口，并打磨光顺。

根据图纸选择对的附件，进行支管和附件的装配。

3.3检查

自检。根据装配质量原则对封闭尺寸、法兰垂直度、螺栓孔偏差、装配间隙、

支管角度、支管同心度等进行检查，对I、II级管需质量确认。

互检。由装配班长本本工序的装配质量进行确认。

专检。检查员负责而装配质量进行抽查。

3.4装筐转入下道工序

将确认合格后H勺产品按流程卡规定装入托盘，标识清晰后转入下道工序。

六管子焊接作业指导书

1职责

1.1焊工必须持有对应船级社承认焊工证书，并按证书所规定的焊工类别从

事对应级别、对应材质的管子及管子对应部位的焊接。

1.2焊工要严格遵守工艺纪律，按焊接工艺规范作业施工。

1.3焊工必须按焊接材料匹配表领取和使用焊接材料，并带好焊工“五带二

1.4检查管子的装配间隙，对不符合装配间隙规定的管子有权拒收，返回上道

工序。

1.5当日使用剩余焊条必须返还仓库，不容许次日继续使用。

2焊接质量原则

a）焊缝外表而应防止粗糙日勺波纹，焊缝的边缘应圆滑过度到母材。

b）焊缝表面不得有裂纹、未融合、夹渣、气孔和焊瘤等缺陷。

c）焊缝咬边深度不得不小于0.5mm,焊缝两侧咬边总长度不得超过管子焊缝全

长的20%。

d）管子焊缝背面根部一般不容许有未焊透现象，但容许有深度不超过0.It（t

为管壁厚）且不不小于L5mni,总长度不超过焊缝全长10%H勺局部内凹。

e）管子根部焊瘤不得不小于3mm。

f）焊缝外形尺寸规定：焊缝增强高，平焊位置不得不小于3mm,其他位置不得

不小于4nl叱焊缝宽度：每侧不得超过坡口宽度2mm。

3管子焊接工序流程如图

4.1焊前准备

应理解管材牌号、型号、管子壁厚，并按各船只焊接材料匹配表领取和使用焊

接材料。

检查装配间隙与否到达技术规定，焊口与否清洁，对不符合规定日勺管件返回

上道工序，待修整合格后方可施焊。

检查定位焊日勺质量，每道焊缝定位焊应不少于3点，每点定位焊长度应为

10-15mm,且要焊透焊好。

对于船上研配日勺管子到内场施焊前，须经有关人员对定位焊、装配间隙、焊道

清理等进行检查合格后方可施焊。

为防止夹渣、气孔和裂纹，应注意工作场所风力；为防止迅速降温，风机不得

直吹工件。

按照技术规定选择kH勺的电流、电压、气体流量。

4.2焊中

时时监控电流、电压、气体流量、焊接角度，按厚度规定随时调整监控。

大口径管子焊接应采用防止变形措施，对时执行焊接次序，管子规定焊好焊

透。

4.3焊后

清理药皮，检查与否有漏焊、咬肉、焊瘤、未焊透等现象。

修理焊接缺陷。

4.4检查

自检。按照焊接质量原则检查，对重要管系I、n级管需质量确认。

互检。由班长对工序H勺质量进行确认，并做好检查记录。

专检。检查员对焊接质量进行抽查，对于I级管子的对接焊缝，当管子外径W

76moi时，由检查人员指定位置进行X光探伤，抽查数量为10%；当管子外径＞76mm

时，焊缝100%进行X光探伤。II级管子外径2102mm时由检查人员指定位置进

行X光探伤，抽查数量为10%。

4.5装筐转入下道工序

将确认合格后的I管子按流程卡规定装筐，标识清晰，转入下道工序。

5有色金属日勺焊接

5.1铜银合金管筲极氮弧焊

施焊前应理解管材、牌号、焊接材料性能，按规定使用焊接材料。

施焊前，应检查装配间隙与否到达技术规定，坡口及其附近30mm范围内不得

有油、水、锈、氧化物、泥灰等杂物。焊丝表面若有油、锈等杂物也应

在焊前进行清理。

定位焊应采用与正式焊接相似日勺焊接材料和工艺规定进行。

对于62.4111爪-63.201口的铝极，焊接电流应采用60A—250A,氧气流量为

10L/min-15L/min,操作时焊枪与工件保持75°-90°夹角。

外场作业要采用挡风措施。

5.2不锈钢管的焊接

施焊前，应理解管材牌号、焊接材料的性能，按规定使用焊接材料。

焊前应检查装配间隙与否到达技术规定，坡口及其附近30mm范围内不得有油

污、氧化物、水、灰尘等脏物，焊丝表面应保持清洁。

不锈钢管焊前应进行预充氧，排除焊接区域空气。

充初时，用医用胶布等把漏气处（如坡口间隙，支管等处）封住，预充氨欧I

气体流量应控制在24L/mine

焊接时，为保证焊缝背面成型日勺质量，管内需充氧气保护（流量应不不小于预

充氨的流量）直到整个焊接完毕，对于接头处密封胶布，不许一次揭掉,

要边焊边揭。

手工铝极筑弧焊常用焊接规范是，电极直径为62.41nm-力3.2nun,焊接电流

为65A-85A,氮气流量为lOL/min-15L/nin<>

焊接过程中所使用的砂轮，不锈钢丝刷，刨锤等工具，应专门用于不锈钢，

不得与碳钢混用。

僦弧焊时，焊前、焊后均要留有足够的气体预流和滞后时间，以防止焊缝氧

化。

焊后H勺焊缝表面不容许有气孔、裂纹及未溶合等焊接缺陷。

5.3铝黄铜管钎焊

焊接前检查连接管端与否平齐和存有飞刺，不垂直度最大容诧上下偏差为

0.5mm,不平度最大容许0.5mm,如超过规定应重新机械加工。

套管内表面和加热管端表面的接头处，需用粗砂纸将氧化膜打磨掉，打磨宽

度L应不小于搭接宽度5mm,然后用丙酮或汽油擦洁净，做到表面无油、

锈、氧化物等。

清洁后至焊接H勺时间间隔最多不超过24小时。

采用氧-乙快焰加热，火焰可用中性焰，也可用轻微的碳化焰，火焰适于“软

火”。

加热时，应沿套管一侧沿径长均匀加热，加热完一侧再加热另一侧，加热温

度以钎料流出套管时日勺温度为准，时间不应太长（一般在3分钟左右），当加热

到钎料均匀渗透出套管外充满一圈时，加热即可停止。

焊完接头后，外部用钢丝刷将其溶渣清除，并用15%日勺柠檬酸水溶液擦净钎

焊接头处。

七管子打磨作业指导书

1职责

1.1操作者按《中国船舶工业总企业职业技能鉴定规范（考核大纲）》规定考核

合格后持证上卤。

1.2操作者应严格按工艺规定进行打磨。

2质量原则

a）管内、外表面H勺焊缝应修平顺、清洁、除掉焊接飞溅和溶渣。

b）法兰面上口勺焊接飞溅物和溶渣应予清除。

c）对采用铝级氢弧焊焊接的管子，时焊缝内表面日勺修整和清理可以省略。

3打磨过程

3.1选择打磨工具

根据管子口勺口径和形状及材料选择对应的打磨工具。

不锈钢管口勺打磨应使用专用的工具。

3.2打磨

打磨特涂管时，内表面的焊缝应磨平，不能存在凹陷尖角和缺肉。

对需热镀锌管内焊缝根部要清理洁净，以防止镀不上锌，影响管子日勺使用寿

命。

对法兰水线上的焊接飞溅物要用锲刀清除洁净，对局部高出密封面的焊沟也

应磨平，保证密封面的结合。

在清理打磨的过程中，有焊接导致的缺陷如：咬肉、表面气孔、夹渣等质量问

题应及时告知焊工进行修补，然后再打磨，最终用压缩风将管内日勺打磨粉末吹

除洁净。

3.3检查

自检。

互检。由班长检查，并将合格后的管子按管子处理规定装筐。

专检。专职检查人员抽查清理质量。

3.4装筐转入下道工序

将合格口勺管子按流程卡装筐转入下道工。

十管路磅压作业指导书

1职责

1.1操作者按《中国船舶工业总企业职业技能坚定规范（考核大纲）》规定考核

合格后持证上岗。

1.2操作人员要严格按图纸文献规定作业施工。

2水压试验质量原则

管子水压试验应按图纸、图册规定的试验规定进行，合格率到达100册

3水压过程

管子水压试验工序流程如下

压试检交

水

前

准

备

压查验

35.1压水前准备

根据图纸、图册规定的试验压力，选择对应的压力表和连接件，并连接在管路

上。

压力表需持有效证件，连接件要妥善保管，不得随意乱放。

必须将管内空气排尽，压力表放置在管路高处，不少于两块，低处注放水。

3.2试压

管内水压升高至规定压力时，停止液压泵工作，保持五分钟以上，待压力稳

定后再进行检查，用小锤轻击管子弯头四面及焊缝处，假如压力表读数

没下降，并且对口焊缝和法兰焊缝处无渗漏现象，则认为合格。

试压中，增压和降压时均应逐层进行，防止压力突变导致管子变形。

在水压试验时，如发现法兰焊接处渗漏，容许补焊，但必须将管内压力释放

后再进行。

3.3交验

管子进行试压过程中，操作者要进行100%自检，班长互检，检查合格后向专

职检查人员交验。

交验合格后将管子的积水排除洁净，装入托盘筐内待分检、表面处理、集配。

管件配盘配送作业指导书

1职责

1.1管理人员需具有三年以_1.工作经验，经《中国船舶工业总企业职业技能监

定