金属压延工艺操作准则

金属压延工艺操作准则一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《金属制品行业规范条件》及企业质量管理体系文件，针对金属压延工艺中存在的操作不规范导致产品厚度公差超标、轧辊异常磨损、设备故障频发等核心痛点，明确工艺操作标准与责任边界，旨在规范生产流程、保障产品质量稳定性、降低设备维护成本、杜绝安全事故，支撑企业“以质取胜、降本增效”的经营战略目标实现。

1、解决因操作参数随意调整引发的产品厚度波动问题，确保板材厚度公差控制在±0.05mm范围内；

2、减少因轧辊清洁不到位、润滑不足导致的设备非计划停机，目标年停机时间降低30%；

3、明确各岗位操作责任，杜绝违章作业引发的安全事故，实现全年安全生产零事故。

（二）适用范围：覆盖企业生产车间轧制工序、质量检验工序、设备维护工序及相关管理岗位，包括正式操作工、外包劳务人员、设备维修人员及生产车间、质量部、设备部负责人。适用于热轧、冷轧金属板材（碳钢、不锈钢）的压延生产过程，研发试制、小批量定制产品需经生产部负责人审批后参照执行。

1、生产车间操作工、班组长必须严格遵守本准则，质量部检验员负责监督执行；

2、设备维修人员在进行轧辊更换、设备调试时，需参照本准则中设备维护相关条款；

3、供应商提供的原材料进厂后，其压延加工环节需符合本准则要求，由采购部协同质量部监督。

（三）核心原则：以合规性为前提、精准性为核心、安全性为底线，坚持“参数可量化、过程可追溯、责任可明确”的操作原则，结合金属压延工艺特点，强化“预防为主、全员参与、持续改进”的管理理念。

1、合规性原则：所有操作必须符合国家标准GB/T13237-2017《金属薄板轧制技术条件》及企业内部工艺文件要求；

2、精准性原则：轧制速度、轧制力、辊缝等关键参数必须按工艺卡执行，偏差超出范围需立即停机调整；

3、安全性原则：设备启动前必须确认安全防护装置完好，操作过程中严禁跨越运行中的设备区域。

（四）层级与关联：本制度作为企业生产管理专项制度，与《安全生产管理制度》《设备维护保养规程》《质量奖惩办法》关联执行。当制度条款存在冲突时，以本制度为准；涉及重大质量或安全事故处理时，启动《应急预案》并报总经理办公会审议。

1、人事部将本准则执行情况纳入操作工月度绩效考核，占比不低于20%；

2、财务部依据本准则核算设备维护成本、质量损失成本，每月形成分析报告；

3、生产部每月组织工艺执行情况复盘，结合质量反馈优化操作参数。

（五）相关概念说明：本准则中“金属压延工艺”指通过轧辊对金属坯料施加压力，使其厚度减小、长度增加的塑性加工过程；“轧制力”指轧制过程中轧辊对金属材料的垂直作用力；“延伸率”指板材轧制后长度增加量与原始长度的百分比。

1、轧制力计算公式：F=P×b×L（F为轧制力，P为平均单位压力，b为板材宽度，L为变形区接触弧长）；

2、延伸率控制范围：热轧延伸率控制在15%-25%，冷轧延伸率控制在5%-15%；

3、辊缝偏差：指实际辊缝值与设定辊缝值的差值，最大允许偏差为±0.1mm。

二、组织架构与职责

（一）组织架构：建立“总经理-生产部-车间-班组”四级管理架构，明确决策层、执行层、操作层的权责边界。生产部作为工艺管理归口部门，车间负责具体执行，班组为操作单元，质量部、设备部提供专业支持，确保指挥链清晰、责任到人。

1、总经理负责审批重大工艺变更（如轧制速度调整超过10%、更换新型号轧辊）及安全事故处理方案；

2、生产部设工艺工程师1名，负责制定工艺参数、培训操作人员、解决工艺异常；

3、车间设主任1名、副主任1名，下辖3个轧制班组，每班组设班长1名、操作工3-5名。

（二）决策与职责：总经理作为工艺管理最高决策者，负责审批年度工艺优化方案、重大质量事故处理预案；生产部负责人统筹工艺执行监督、跨部门协调；车间主任负责班组生产调度、工艺纪律检查，确保操作工按规程作业。

1、总经理每月听取工艺执行情况汇报，对偏离工艺标准的情况责令限期整改；

2、生产部工艺工程师每周抽查班组工艺执行记录，对参数偏差超标的操作工进行复训；

3、车间主任每日召开班前会，部署当日生产任务，强调工艺控制要点。

（三）执行与职责：明确各岗位具体操作职责，确保每道工序、每个参数都有明确责任人。操作工负责按工艺卡操作设备、记录生产数据；班组长负责班组工艺执行监督、异常情况上报；设备维修人员负责设备日常点检、故障排除；质量部负责首件检验、过程抽检。

1、操作工职责：接班时检查轧辊表面质量（无裂纹、划痕），按工艺卡设定轧制速度、辊缝，每小时记录一次轧制力、板材厚度；

2、班组长职责：每班次抽查不少于3次操作工记录，发现参数异常立即要求调整，并上报车间主任；

3、设备维修人员职责：每班次检查轧辊润滑系统压力（正常值0.4-0.6MPa），发现异常停机处理并记录；

4、质量部检验员职责：对每批次首件产品进行厚度检测（检测点不少于5处），合格后方可批量生产，每小时抽检一次产品厚度。

（四）监督与职责：质量部、安全部为工艺监督主体，采用日常巡查、专项检查、不定期抽查相结合的方式，监督工艺执行情况。监督结果纳入部门绩效考核，对违规操作行为按《质量奖惩办法》处罚。

1、质量部每日对车间工艺执行情况进行巡查，重点检查辊缝设定、轧制速度是否符合工艺卡要求；

2、安全部每周检查设备安全防护装置（如轧辊防护罩、紧急停止按钮），发现隐患下发整改通知单；

3、对连续三次出现参数偏差的操作工，暂停其上岗资格，重新培训考核合格后方可复岗。

（五）协调联动：建立生产-质量-设备每日碰头会制度，协调解决工艺执行中的跨部门问题。生产部负责会议组织，各部门汇报当日工艺异常、质量反馈、设备故障情况，形成会议纪要并跟踪落实。

1、每日17:00召开碰头会，参会人员包括生产部负责人、车间主任、质量部主管、设备部主管；

2、会议重点讨论产品厚度超标、轧辊异常磨损等问题的原因分析及整改措施；

3、对需跨部门协作的事项，明确责任部门及完成时限，未按时完成的扣减部门负责人当月绩效5%。

三、操作流程规范

（一）轧前准备：操作工每班次上岗前30分钟必须完成设备检查、物料确认、参数设定等准备工作，确保设备处于良好状态，物料符合工艺要求，为正常生产奠定基础。

1、设备检查：操作工需检查轧辊表面质量（用放大镜观察无裂纹、划痕，粗糙度Ra≤0.8μm）、轧辊轴承温度（≤70℃）、液压系统压力（正常值16-20MPa），发现异常立即报告设备维修人员；

2、物料确认：核对坯料材质证明书（牌号、厚度、力学性能），检查坯料表面无氧化皮、夹杂，用卡尺测量坯料厚度（误差≤±0.5mm），不合格物料不得投入生产；

3、参数设定：根据工艺卡要求，在操作面板上设定轧制速度（热轧1.2-1.5m/s，冷轧0.8-1.0m/s）、辊缝（设定值±0.1mm），经班组长复核无误后方可启动设备。

（二）轧制过程：操作工在生产过程中必须实时监控关键工艺参数，严格执行“慢速启动-平稳轧制-及时调整”的操作规范，确保产品质量稳定，杜绝设备超负荷运行。

1、启动轧机：按下启动按钮后，先以50%的设定速度运行30秒，观察板材运行是否平稳，无异常后逐步提速至设定速度；

2、参数监控：每15分钟记录一次轧制力（热轧≤2000kN，冷轧≤1500kN）、板材出口温度（热轧≤1100℃，冷轧≤80℃），发现参数偏差超过±5%立即调整并记录原因；

3、异常处理：当出现板材厚度超标、轧辊异响、设备振动超限（振动速度≤4.5mm/s）等异常时，立即按下紧急停止按钮，报告班组长和工艺工程师，待问题排除后方可恢复生产。

（三）轧后处理：每批次产品轧制完成后，操作工需完成设备清理、产品标识、数据记录等工作，确保生产过程可追溯，设备处于待机状态，为下一班次生产做好准备。

1、设备清理：停机后用钢丝刷清理轧辊表面残留金属屑，清理轧机导卫内的氧化皮，关闭液压系统、润滑系统电源；

2、产品标识：在每批次产品端部喷涂清晰标识，包括生产日期、批次号、规格（厚度×宽度）、操作工工号，质量部检验员加盖合格章后方可转入下道工序；

3、数据记录：填写《生产日报表》，记录本班次轧制数量、合格率、设备运行时间、异常情况及处理结果，班组长审核签字后交生产部存档。

四、质量控制标准

（一）管理目标与核心指标：设定金属压延产品质量控制的可量化目标，配套核心KPI，明确统计口径，确保产品质量稳定可控。厚度公差控制在±0.05mm范围内，表面无划痕、裂纹等缺陷，产品一次检验合格率不低于98%，质量损失成本占比不超过总成本的3%。

1、厚度公差：热轧产品厚度公差控制在±0.1mm，冷轧产品厚度公差控制在±0.05mm，每批次抽样检测不少于10个点；

2、表面质量：产品表面不允许有深度超过0.02mm的划痕、氧化皮残留、凹凸不平等缺陷，用标准样板比对检查；

3、力学性能：抗拉强度偏差不超过标准值的±5%，延伸率符合工艺卡要求，每批次取1个试样进行拉伸试验；

4、质量追溯：建立批次质量档案，记录生产日期、操作工、设备参数、检验结果，确保质量问题可追溯至具体环节。

（二）专业标准与规范：制定贴合金属压延工艺的质量管理标准，标注高风险控制点，配套简易防控措施，确保生产过程符合质量要求。严格执行GB/T13237-2017《金属薄板轧制技术条件》及企业内控标准Q/XYZ001-2023《金属板材压延质量规范》。

1、轧辊管理：轧辊使用前必须探伤检测，不允许有裂纹、剥落等缺陷，轧制周期达到200吨必须更换，高风险点为轧辊磨损导致厚度超标；

2、工艺参数控制：轧制速度、轧制力、辊缝等参数偏差超过±5%时立即停机调整，高风险点为参数失控导致批量质量问题；

3、检验标准：首件检验必须由质量部专职检验员完成，检验项目包括厚度、表面质量、尺寸偏差，合格后方可批量生产；

4、不合格品处理：发现不合格品立即隔离标识，分析原因并填写《不合格品处理单》，返工或报废需经生产部负责人审批。

（三）管理方法与工具：引入适合中小型企业的简易质量管理方法，明确应用场景和操作要求，提升质量控制效率。采用首件检验、过程巡检、统计过程控制等工具，结合目视化管理强化质量意识。

1、首件检验：每批次生产前必须制作首件样品，由质量部检验员检测合格后方可批量生产，确保工艺参数正确；

2、过程巡检：质量部检验员每小时对生产线进行一次巡检，重点检查产品厚度、表面质量，发现异常立即反馈车间；

3、统计过程控制：使用简单的控制图监控产品厚度波动，当连续5点超出控制限或出现异常趋势时，立即调整工艺参数；

4、质量看板：在生产车间设置质量看板，每日公布各班组产品合格率、质量问题数量，激励班组提高质量意识。

五、异常处理流程

（一）主流程设计：文字化拆解金属压延生产异常从发现到归档的全流程，明确各环节责任主体和操作标准，确保异常得到及时有效处理。异常处理流程包括发现异常、报告、停机、分析、整改、验证、归档七个环节。

1、发现异常：操作工或检验员发现产品厚度超标、设备异常等情况，立即按下紧急停止按钮，防止问题扩大；

2、报告异常：操作工立即向班组长和工艺工程师报告异常情况，说明异常现象、发生时间和位置，填写《异常报告单》；

3、停机处理：班组长确认异常后，立即安排停机，隔离不合格品，防止流入下道工序；

4、原因分析：工艺工程师组织相关人员分析异常原因，必要时取样检测，确定是设备故障、操作失误还是工艺参数问题；

5、制定整改措施：根据原因分析结果，制定具体的整改措施，明确责任人和完成时限；

6、整改验证：整改完成后，由工艺工程师验证整改效果，进行试生产确认问题解决；

7、归档记录：将异常处理全过程记录在《异常处理台账》中，包括问题描述、原因、措施、结果，作为质量改进依据。

（二）子流程说明：针对金属压延生产中的常见异常情况，制定专项子流程，明确与主流程的衔接节点和操作细则。重点包括厚度异常、设备故障、质量缺陷三类常见异常的处理流程。

1、厚度异常处理：当产品厚度超出公差范围时，操作工立即调整辊缝参数，调整后仍不合格则停机，工艺工程师检查轧辊磨损情况，必要时更换轧辊；

2、设备故障处理：出现轧机振动、异响等设备故障时，操作工立即停机，设备维修人员检查轴承、润滑系统，修复后由工艺工程师确认设备状态正常方可恢复生产；

3、质量缺陷处理：发现产品表面有划痕、压痕等缺陷时，立即隔离该批次产品，检查轧辊表面和导卫装置，清理异物后重新生产；

4、原材料异常处理：当坯料材质不符或表面质量不合格时，立即停止使用，由采购部联系供应商处理，已生产的批次需全检。

（三）流程关键控制点：梳理异常处理流程中的核心管控标准、简易核查方式及责任主体，高风险点增设双重校验措施，确保处理过程规范有效。关键控制点包括异常判定标准、停机条件、整改验证等。

1、异常判定标准：厚度偏差超过±0.1mm、设备振动速度超过4.5mm/s、产品表面有明显缺陷时必须判定为异常；

2、停机条件：出现批量质量问题、设备故障无法立即排除、安全风险等情况下必须停机，停机需经班组长确认；

3、原因分析要求：重大异常必须召开分析会，由工艺工程师、设备维修人员、操作工共同参与，形成书面分析报告；

4、整改验证：整改措施实施后，必须进行小批量试生产，连续生产5件产品合格后方可恢复批量生产；

5、高风险点控制：对于轧辊断裂、设备漏油等重大风险，设置操作工和班组长双重确认机制，确保停机及时。

（四）流程优化机制：明确异常处理流程的优化条件、简易评估流程和审批权限，定期复盘优化，简化审批环节，提高处理效率。每年至少组织一次全流程优化，根据实际运行情况调整流程。

1、优化发起条件：当同类异常连续发生三次、处理时间超过2小时或造成重大质量损失时，必须启动流程优化；

2、评估流程：生产部组织工艺、质量、设备等部门人员，对现有流程进行评估，识别瓶颈和冗余环节；

3、审批权限：流程优化方案由生产部负责人提出，经总经理审批后实施，重大优化需召开专题会议讨论；

4、实施跟踪：优化方案实施后，跟踪一个月运行效果，评估是否达到预期目标，未达到要求的重新调整；

5、持续改进：建立异常处理案例库，定期分享优秀经验和改进措施，促进全员参与质量改进。

六、权限与审批管理

（一）权限设计：按业务类型、参数变更等级和岗位层级分配操作权限，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限，简化权限层级，确保权责清晰。金属压延工艺操作权限分为设备操作、参数调整、质量判定三类。

1、设备操作权限：操作工具备基本设备启动、停止、调整权限，班组长具备设备故障处理权限，设备维修人员具备设备维修权限；

2、参数调整权限：常规参数调整（±5%以内）由操作工执行，班组长复核；重大参数调整（±5%以上）需经工艺工程师审批；

3、质量判定权限：操作工负责自检，质量部检验员负责首件检验和过程抽检，最终质量判定由质量部主管负责；

4、查询权限：操作工可查询本班次生产数据，班组长可查询本班组数据，生产部负责人可查询全车间数据。

（二）审批权限标准：细化不同参数变更和异常处理的审批层级、节点及时限，明确禁止越权审批，建立简单责任追溯机制，确保审批过程规范有序。审批权限按金额和风险等级划分，高风险事项需多级审批。

1、工艺参数变更：轧制速度调整超过10%、辊缝调整超过±0.2mm时，需由工艺工程师提出方案，生产部负责人审批，总经理备案；

2、设备维修：一般维修（如更换润滑脂）由设备维修人员执行，班组长确认；重大维修（如更换轧辊）需设备部负责人审批；

3、不合格品处理：轻微不合格品返工由班组长审批；严重不合格品报废需生产部负责人审批；批量不合格品处理需总经理审批；

4、审批时限：常规审批事项不超过24小时，紧急事项不超过2小时，逾期未审批视为同意，但需记录原因。

（三）授权与代理：规范授权条件、范围、期限及备案要求，临时代理简化管理，明确最长代理时限及交接报备要求，确保工作连续性。授权分为常规授权和紧急授权两种类型。

1、常规授权：班组长因故离岗时，可授权资深操作工代理，期限不超过3天，需填写《授权委托书》报生产部备案；

2、紧急授权：当班组长无法及时到岗处理紧急情况时，可电话授权操作工临时处理，事后24小时内补办手续；

3、代理要求：代理人必须具备相应资质和经验，代理期间履行全部职责，不得转授权；

4、交接要求：授权结束后，原岗位人员与代理人办理工作交接，重点交接生产进度、设备状态、未解决问题等。

（四）异常审批流程：明确紧急情况、权限外事项、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，异常审批需附简单书面说明，留存审批痕迹，确保特殊情况得到及时处理。

1、紧急停机审批：出现设备故障、质量事故等紧急情况时，操作工可先停机处理，事后2小时内补办审批手续，说明停机原因和处理结果；

2、权限外事项审批：当操作工遇到超出权限的情况时，可越级向生产部负责人请示，说明情况并建议处理方案，获得口头同意后执行；

3、补批流程：因特殊情况未及时审批的事项，申请人需在3个工作日内提交《补批申请表》，说明未及时审批的原因，由原审批人或其上级补批；

4、加急处理：对影响生产的紧急审批事项，可启动加急通道，通过电话或即时通讯工具沟通，审批人需在1小时内反馈意见。

七、执行与监督

（一）执行要求与标准：明确金属压延工艺操作的规范要求、信息录入及痕迹留存标准，界定执行不到位的简易判定标准，确保制度落地执行。操作工必须严格遵守工艺纪律，做到"三按"、"三检"。

1、按工艺卡操作：操作工必须严格按照工艺卡设定的参数进行生产，不得擅自调整，参数变更必须履行审批手续；

2、按标准操作：执行操作时必须符合《金属压延设备操作规程》和《安全生产规程》，正确使用防护用品；

3、按图纸生产：生产前必须核对产品图纸，确认规格、材质等要求无误后方可投产；

4、三检制度：操作工执行自检、互检、专检，自检率100%，互检率不低于50%，专检由质量部检验员执行；

5、记录要求：生产数据必须实时、准确填写，不得涂改，记录保存期限不少于1年。

（二）监督机制设计：建立"日常巡查+专项检查"双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入关键内控环节，确保监督工作有效落地。监督主体包括生产部、质量部、安全部。

1、日常巡查：生产部工艺工程师每日对车间进行两次巡查，检查工艺执行情况，重点检查参数设定、操作规范；

2、专项检查：质量部每周组织一次工艺纪律专项检查，检查内容包括操作记录、设备维护、质量追溯等；

3、关键内控环节：在参数变更、设备维修、质量判定等关键环节设置监督点，工艺变更必须由工艺工程师确认；

4、监督记录：每次检查填写《工艺监督记录表》，记录检查时间、内容、发现问题及整改要求，检查人签字确认。

（三）检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人，确保问题得到及时解决。检查分为常规检查和不定期抽查。

1、常规检查：生产部每月组织一次工艺执行情况检查，采用现场查看、记录抽查、操作询问等方式；

2、不定期抽查：质量部随机抽查生产现场，重点检查产品厚度、表面质量，每月不少于4次；

3、检查报告：检查结束后形成《工艺检查报告》，内容包括检查概况、发现问题、整改建议、责任人、完成时限；

4、整改跟踪：对检查发现的问题，建立《整改跟踪表》，明确整改措施和完成时限，到期未完成的纳入绩效考核。

（四）执行情况报告：规范执行情况上报流程、主体、周期及内容，报告简化，需含核心数据、存在风险、改进建议，作为考核与决策依据。报告分为日报、周报、月报三种类型。

1、日报：各班组每日下班前填写《工艺执行日报》，内容包括生产数量、合格率、设备运行时间、异常情况等；

2、周报：生产部每周一汇总各班组日报，形成《工艺执行周报》，分析一周工艺执行情况，提出改进建议；

3、月报：生产部每月底编制《工艺执行月报》，内容包括月度产量、质量指标完成情况、工艺问题分析、改进措施；

4、报告应用：执行情况报告作为班组绩效考核、工艺优化、设备更新决策的依据，重大问题及时上报总经理。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标：设定金属压延工艺执行专项考核指标，明确权重与评分标准，挂钩生产目标与风险管控，适配中小型企业考核水平。工艺参数达标率占30%，设备故障率占20%，产品一次合格率占25%，安全事故次数占15%，工艺改进建议采纳率占10%。

1、工艺参数达标率：考核操作工轧制速度、轧制力、辊缝等参数符合工艺卡要求的比例，每月统计，达标率低于95%扣减当月绩效5个百分点；

2、设备故障率：考核因操作不当导致的设备停机时间，每月统计，故障率超过2%扣减班组长绩效8个百分点；

3、产品一次合格率：考核每批次产品首检合格的比例，每月统计，合格率低于98%扣减操作工绩效10个百分点；

4、安全事故次数：考核因违规操作引发的安全事故，发生一次重大事故取消当月绩效，轻微事故扣减5个百分点；

5、工艺改进建议：鼓励操作工提出工艺优化建议，被采纳的每项奖励50元，未采纳的不扣分。

（二）评估周期与方法：明确考核周期及简易方法，界定各周期考核重点，确保评估工作高效开展。日常考核由班组长每日记录，周考核由生产部组织，月考核由总经理办公会审议。

1、日常考核：班组长每日记录操作工工艺执行情况，重点检查参数设定、设备操作规范，作为月度考核基础；

2、周考核：生产部每周五组织工艺执行情况检查，采用现场抽查、记录核对方式，形成周考核报告；

3、月考核：每月底由生产部汇总日常与周考核结果，结合质量数据、设备运行情况，形成月度考核结果；

4、考核方法：采用百分制评分，60分以下为不合格，60-80分为合格，80-90分为良好，90分以上为优秀，考核结果与绩效工资挂钩。

（三）问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，按一般/重大分类，明确整改时限，落实责任并进行简单问责，确保问题及时解决。一般问题整改期限不超过3天，重大问题整改期限不超过7天。

1、问题发现：通过日常检查、质量反馈、设备故障等渠道发现工艺执行问题，填写《问题整改通知单》；

2、整改落实：责任部门制定整改措施，明确整改人、完成时限，一般问题由班组长负责整改，重大问题由车间主任牵头整改；

3、整改复核：整改完成后，由生产部组织复核，确认问题解决并签字确认，未通过复核的重新制定整改措施；

4、问题销号：复核通过后，在《问题整改台账》中销号，对未按期整改的部门负责人扣减当月绩效5%。

（四）持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，明确建议收集、简易评估、审批及跟踪机制，简化流程，确保可落地。工艺改进建议可通过班前会、意见箱、专项会议等渠道收集。

1、建议收集：每月5日前各部门提交工艺改进建议，生产部汇总整理，形成《改进建议清单》；

2、简易评估：生产部组织工艺工程师、班组长对建议进行可行性评估，分为立即实施、暂缓实施、不予实施三类；

3、审批实施：立即实施的建议由生产部负责人审批，暂缓实施的建议报总经理审批，实施前制定详细方案；

4、跟踪反馈：实施后一个月内跟踪效果，形成《改进效果报告》，未达到预期效果的重新评估调整。

九、奖惩机制

（一）奖励标准与程序：明确奖励情形、类型及标准，规范申报、审核、审批、公示及发放流程，流程简易高效。奖励分为精神奖励和物质奖励，精神奖励包括通报表扬、授予荣誉称号，物质奖励包括奖金、奖品。

1、奖励情形：连续三个月工艺参数达标率100%的操作工，提出重大工艺改进建议并取得显著效益的员工，及时发现重大设备隐患避免事故的员工；

2、奖励标准：通报表扬给予50元奖励，授予“工艺标兵”称号给予200元奖励，重大工艺改进建议按效益的1%给予奖励；

3、申报流程：由班组长或部门负责人提出奖励申请，填写《奖励申请表》，附相关证明材料；

4、审批发放：生产部负责人审核，总经理审批，每月10日前公示，公示无异议后发放奖励。

（二）处罚标准与程序：对