球磨机施工方案

球磨机施工方案施工阶段详细作业内容与技术要求质量控制标准与允许偏差施工机具与材料安全与注意事项一、施工准备阶段1.技术准备：（1）详细阅读球磨机总装配图、基础图、电气原理图及相关技术文件，完全掌握设备结构、性能及安装技术要求。（2）编制详细的施工组织设计，明确施工工艺、关键工序质量控制点、进度计划及资源配置。（3）进行施工图会审与设计交底，将图纸中存在的问题在施工前解决。（4）对施工人员进行全员技术交底，特别是针对主轴承安装、筒体找正、齿轮啮合等关键工序进行专项培训。2.现场准备：（1）清理施工场地，确保无杂物，具备良好的作业环境。（2）敷设施工临时用水、用电线路，设置专用配电箱，确保电压稳定，满足大功率设备试车需求。（3）规划设备部件堆放区，按安装顺序就近摆放，避免二次搬运。（4）搭设必要的脚手架、平台，需稳固牢靠，并设置防护栏杆。3.工机具准备：（1）准备起重设备（如汽车吊、龙门吊、卷扬机及滑轮组），其起重量需根据最重部件（通常为筒体或大齿轮）确定，安全系数应大于5。（2）准备精密量具，包括精密水平仪（精度0.02mm/m）、经纬仪、激光准直仪、千分表、塞尺、内径千分尺、外径千分尺等，所有量具必须在检定有效期内。（3）准备专用工具，如液压扳手、大吨位千斤顶、拉马、地脚螺栓紧固专用套筒等。4.材料准备：（1）准备垫铁：主要为斜垫铁和平垫铁，材质为普通碳钢或铸铁，需加工研合，接触面积不小于75%。（2）准备二次灌浆料：应选用高强无收缩灌浆料，具备早强、高强、微膨胀性能，且强度等级需高于基础混凝土一级。（3）准备清洗材料：煤油、汽油、溶剂油、棉纱、白布、毛刷等。（4）准备安装辅助材料：密封胶、润滑脂、砂纸、锉刀、螺栓防松胶等。1.图纸资料：图纸齐全、无误，且已通过会审。2.基础移交：基础强度达到设计强度的75%以上，具备移交条件。3.人员资质：特种作业人员（电工、起重工、焊工）持证上岗率100%。4.计量器具：所有计量器具检定证书齐全，在有效期内。主要设备：汽车吊/龙门吊、交流电焊机、直流电焊机、轴流风机、潜水泵。主要量具：精密水平仪、光学经纬仪、激光准直仪、游标卡尺、深度尺、外径千分尺、内径千分尺、百分表、塞尺、钢卷尺、钢直尺、线坠。主要材料：成对斜垫铁、平垫铁、无收缩灌浆料、地脚螺栓、清洗油、润滑脂、棉纱、破布、砂纸、油漆、氧气、乙炔、电焊条。1.临时用电：严格执行“三级配电、两级保护”，接地电阻需小于4Ω，定期检查线路绝缘。2.消防安全：施工现场配备足量的灭火器材，氧气、乙炔瓶间距需大于10米，距明火点大于10米。3.个人防护：进入现场必须正确佩戴安全帽，高处作业必须系好安全带，穿防砸防刺穿劳保鞋。4.起重作业：起重设备支腿必须完全伸出并垫实，作业半径内严禁站人，由专人指挥。二、基础验收与处理1.基础外观检查：（1）检查基础表面是否有裂纹、蜂窝、麻面、露筋等缺陷，若有需进行修补处理。（2）检查地脚螺栓孔内是否有杂物、积水，必须清理干净。（3）检查预埋地脚螺栓的螺纹是否完好，有无损伤，需进行保护。2.基础尺寸复核：（1）依据设计图纸及规范要求，复核基础的外形尺寸、标高、中心线位置。（2）重点检查地脚螺栓孔的中心距、孔深、垂直度，以及预埋地脚螺栓的间距、标高、露出长度。（3）检查基础上各预留孔、预埋件的位置是否符合设备安装要求。3.基础处理：（1）铲麻面：在基础上放置垫铁的部位及安放轴承座的部位，需进行铲麻面处理，露出新鲜混凝土面，麻点深度宜在10mm左右，密度为每100cm²内有3-5个点，以保证二次灌浆层的结合强度。（2）放置垫铁：根据设备底座形状和负荷分布，布置垫铁组。垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，每组垫铁不宜超过5块，厚的放在下面，薄的放在中间，且最薄的不小于2mm。垫铁露出底座边缘一般为20-30mm。（3）垫铁找平：初步用水平仪找平垫铁，用塞尺检查垫铁之间及垫铁与基础的接触面，间隙不得大于0.05mm。1.基础坐标位置：允许偏差±20mm。2.基础平面外形尺寸：允许偏差±20mm。3.基础平面水平度：每米允许偏差5mm，全长允许偏差10mm。4.基础垂直度：每米允许偏差5mm，全高允许偏差20mm。5.预埋地脚螺栓：中心距偏差±2mm，标高偏差+20mm/-0mm。6.预留地脚螺栓孔：中心位置偏差±10mm，深度偏差+20mm/-0mm，孔壁垂直度偏差10mm。7.垫铁接触：垫铁与基础、垫铁与底座接触面积不小于75%，局部间隙不大于0.05mm。检测工具：经纬仪、水准仪、钢卷尺、钢直尺、线坠、塞尺、水平仪。施工材料：高强度无收缩灌浆料、斜垫铁、平垫铁、水泥基灌浆料。工具：风镐、铲子、锤子、扳手。1.基坑防护：基础周边若存在深基坑，必须设置防护栏杆和安全网，夜间设警示灯。2.凿毛作业：操作人员需戴防护眼镜和防尘口罩，防止碎屑飞溅伤人。3.孔洞防护：地脚螺栓孔在安装前需覆盖盖板，防止人员踩空跌落。4.垫铁布置：垫铁放置需平稳，防止在设备就位时发生滑移伤人。三、设备开箱与检查1.开箱检查（1）会同建设单位、监理单位、设备供货商共同进行开箱检查。（2）依据装箱单及设备图纸，核对设备名称、型号、规格、数量是否相符。（3）检查设备外观是否有锈蚀、变形、碰伤、裂纹等缺陷。（4）检查设备零部件、随机附件、专用工具是否齐全。（5）检查设备技术文件（合格证、说明书、试验记录等）是否齐全。2.清洗与防护：（1）清除设备加工面上的防锈油、锈蚀及污物。加工面和结合面需用煤油或溶剂油彻底清洗，并用棉纱擦干。（2）对于加工面上的轻微划痕、毛刺，需用油石或细砂纸打磨修整。（3）清洗后的零部件需涂上润滑脂进行防油锈处理，并用塑料布覆盖保护。（4）进料口、出料口及轴承座进油孔等敞口部位，需用盲板或塑料布封堵，防止异物进入。3.预装配检查（关键）：（1）对主轴承轴瓦与中空轴轴颈进行预装配检查，检查接触角、接触斑点及侧间隙。（2）检查大齿轮与筒体法兰的结合面定位销孔是否对正。（3）检查进出料端盖与筒体法兰的结合面是否平整。1.数量核实：零部件、附件数量与装箱单一致，无短缺。2.外观质量：铸件无裂纹、缩孔；加工面无划痕、锈蚀；配合面光洁。3.配合尺寸：关键配合尺寸（如轴颈公差、轴承座孔径）需符合图纸要求。4.清洗质量：加工面无油污、锈蚀、防锈漆残留，见金属光泽。5.轴瓦接触：接触角在60°-90°之间，接触斑点每平方厘米不少于2-3点。工具：撬棍、锤子、螺丝刀、扳手、清洗盆、毛刷、油石、砂纸。材料：煤油、溶剂油、清洗剂、润滑脂、破布、塑料布。量具：游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、塞尺。1.开箱安全：开箱时注意箱体倒伏，撬动时防止钉子扎脚。2.清洗防火：使用煤油、汽油清洗时，严禁明火，保持通风良好。3.零件存放：清洗后的精密零件应妥善存放，严禁直接放置在泥土地面上。4.防丢失：小型零件（如螺栓、销子、垫片）需分类收集保管，防止丢失或混入基础内。四、主轴承底座安装1.底座吊装就位：（1）利用起重设备将主轴承底座（进料端和出料端）吊装至基础上方。（2）对准地脚螺栓孔，缓慢落下，穿上地脚螺栓。（3）初步调整底座位置，使其中心线与基础中心线标记基本重合。2.底座找正：（1）找中心：利用拉钢丝法或激光准直仪，挂设球磨机纵向中心线（钢丝直径0.3-0.5mm），调整底座，使底座纵向中心线与基准中心线重合。（2）找标高：利用水准仪和钢直尺，测量底座上平面（或轴承座安装面）的标高，通过调整垫铁组厚度来达到设计标高要求。（3）找水平：在底座加工面上放置精密水平仪，调整垫铁，使底座纵向水平度、横向水平度符合规范要求。3.地脚螺栓紧固：（1）底座找正后，拧紧地脚螺栓螺母。紧固时应按对称、交叉顺序进行，防止底座变形。（2）螺栓紧固后，应再次复查底座水平度和标高，如有变化需重新调整。4.一次灌浆（可选）：（1）若地脚螺栓孔为预留孔，需进行一次灌浆。灌浆料采用细石混凝土或无收缩灌浆料。（2）灌浆时需捣固密实，确保螺栓孔内无气泡。（3）灌浆后需按规定养护，待混凝土强度达到75%以上方可进行下一步工序。1.中心线偏差：底座纵向中心线与基准中心线偏差不得大于0.5mm。2.标高偏差：底座标高偏差不得大于±1.0mm，两底座相对标高差不得大于0.5mm（出料端略低利于回流）。3.水平度偏差：纵向水平度偏差不大于0.1mm/m，横向水平度偏差不大于0.1mm/m。4.垫铁组：垫铁组接触紧密，无松动，点焊牢固（最终）。机具：汽车吊、激光准直仪/经纬仪、水准仪、精密水平仪、大扳手、套筒扳手。材料：地脚螺栓、斜垫铁、平垫铁、细石混凝土/无收缩灌浆料。辅助：钢丝（0.5mm）、线坠、重锤、油桶。1.吊装作业：吊装底座时，底座上严禁站人，指挥信号必须统一、清晰。2.钢丝防护：拉设钢丝中心线时，两端必须固定牢固，并设置明显警示标志，防止人员碰撞割伤。3.紧固操作：使用扳手紧固螺栓时，用力要均匀，不得用力过猛导致滑脱伤人。4.灌浆作业：灌浆材料搅拌时防止粉尘吸入，操作人员需戴口罩。五、主轴承座与轴瓦安装1.轴承座吊装：（1）将清洗干净的轴承座吊装到底座上。（2）配合定位销，确保轴承座与底座位置正确。2.轴瓦研刮（关键工序）：（1）将下轴瓦放入轴承座内，将中空轴（或假轴）吊放在轴瓦上。（2）在轴颈上涂一层薄薄的红丹粉，转动轴颈，观察轴瓦表面的接触情况。（3）根据接触斑点分布情况，用刮刀进行研刮。研刮原则是“重者重刮，轻者轻刮”，直至接触角和接触斑点符合要求。（4）接触角通常为60°-90°，接触斑点应均匀分布，每平方厘米不少于2-3点。（5）研刮过程中，需注意测量轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙。3.轴瓦安装：（1）将研刮合格的下轴瓦装入轴承座，注意油槽方向应与旋转方向一致。（2）安装上轴瓦，合上轴承盖，检查结合面间隙，应严密无间缝。（3）安装轴承座密封装置及测温元件。4.轴承座找正复查：（1）复测两轴承座的跨距，误差应符合图纸要求。（2）复测两轴承座的同轴度，可用激光准直仪或挂钢丝内径千分尺法测量。1.轴瓦接触角：60°-90°（根据设计要求）。2.接触斑点：在接触角范围内，每25mm×25mm面积内不少于3-5点。3.顶间隙：通常为轴颈直径的0.001-0.0015倍，或按设计要求。4.侧间隙：一般为顶间隙的1/2。5.轴承座跨距：偏差不超过±1.0mm。6.同轴度：两轴承座中心线偏差不大于0.1mm。工具：起重设备、刮刀、显示剂（红丹粉）、内径千分尺、外径千分尺、塞尺、精密水平仪。材料：清洗剂、润滑脂、密封胶、毛毡。设备：中空轴（或假轴）、轴瓦、轴承座。1.研刮防护：研刮轴瓦时，手指需避开轴瓦边缘，防止割伤。2.吊装配合：轴瓦与轴颈配合时，严禁用手直接扶正结合面，防止挤压。3.密封检查：确保测温元件安装到位，接线牢固，防止松动导致信号失真。4.清洁度：轴承座内部必须绝对清洁，严禁任何杂质进入油腔。六、筒体与端盖组装1.筒体与端盖清洗：（1）彻底清洗筒体法兰、端盖法兰的结合面，去除防锈漆、油污及毛刺。（2）检查法兰面是否有变形、划痕，必要时进行打磨修复。2.端盖吊装与连接：（1）将进料端盖和出料端盖分别吊起，对准筒体法兰。（2）穿入定位螺栓，确保端盖与筒体的同心度。（3）安装连接螺栓，螺栓需涂防松胶。螺栓紧固采用“对称、分次、逐步”的方法，通常分3次紧固至设计扭矩。（4）紧固顺序：按“十字交叉”法进行，从法兰中心向两侧对称扩展。3.组装后检查：（1）检查连接螺栓的紧固力矩，需符合设计要求。（2）检查端盖中空轴的同轴度，利用百分表测量中空轴径向跳动。（3）检查结合面严密性，0.05mm塞尺不得塞入。1.螺栓紧固力：必须达到设计规定的预紧力，使用扭矩扳手抽查。2.中空轴径向跳动：在中空轴轴颈处测量，径向跳动偏差不大于0.05mm。3.法兰结合间隙：局部间隙不大于0.05mm，且累计长度不超过周长的1/5。4.端盖与筒体垂直度：端盖法兰面与筒体轴线的垂直度偏差不大于0.5mm。机具：汽车吊、液压扳手/扭矩扳手、定位销、百分表、磁力表座。材料：连接螺栓、防松胶、清洗剂、砂纸。部件：筒体、进料端盖、出料端盖。1.高空作业：筒体若在高处组装，需搭设可靠平台，系好安全带。2.螺栓管理：螺栓紧固后需做标记，防止漏紧。严禁使用材质不明或代用螺栓。3.法兰防夹：对正法兰时，严禁将手伸入结合面之间，需使用垫块或撬棍引导。4.扭矩控制：使用液压扳手时，需注意接头连接牢固，防止高压油管伤人。七、筒体（整体）吊装就位1.吊装方案制定：（1）根据筒体总重量、重心位置、现场空间，制定专项吊装方案。（2）选择合适的吊装点，通常在筒体两端或利用专用吊耳。（3）计算吊装索具的受力，选择钢丝绳直径和卸扣型号。2.吊装前准备：（1）在主轴承轴瓦表面涂抹一层润滑脂，防止吊装时擦伤轴瓦。（2）在轴承座上设置临时限位装置，防止筒体就位时发生轴向窜动。（3）清理基础及底座周围障碍物。3.正式吊装：（1）试吊：将筒体吊起离地脚100-200mm，静止5分钟，检查制动器、索具、重心是否正常。（2）正式起吊：平稳提升筒体至超过轴承座高度。（3）就位：缓慢移动筒体至轴承座上方，对准中心，缓慢落下，使中空轴颈落在轴瓦上。（4）摘钩：确认筒体稳固后，拆除吊装索具。1.就位偏差：筒体中心线与基础中心线偏差不大于1.0mm。2.轴瓦接触：筒体就位后，再次检查轴颈与轴瓦的接触情况，应无偏角接触。3.轴向间隙：检查筒体受热膨胀预留间隙，需符合设计要求（通常出料端为定位端，进料端为自由端）。机具：汽车吊/龙门吊、钢丝绳、卸扣、吊装带、导链、枕木。材料：润滑脂、橡胶垫（保护轴瓦）。工具：撬棍、大锤。1.吊装核心：吊装是高危作业，必须划定警戒区，专人指挥，所有人员撤离危险区。2.索具检查：钢丝绳、卸扣必须无断丝、无裂纹，严禁超载使用。3.轴瓦保护：吊装过程中严禁轴颈直接冲击轴瓦，需由专人监护轴瓦位置。4.稳定性：筒体就位后，未固定前严禁松开吊钩，需用临时支撑固定。八、大齿轮（大齿圈）安装1.大齿轮检查：（1）清洗大齿轮法兰面及齿面，检查齿面是否有裂纹、砂眼、毛刺。（2）测量大齿轮的分度圆直径、齿顶圆直径及内孔尺寸。2.大齿轮吊装与连接：（1）将大齿轮吊起，对准筒体法兰上的止口或定位销孔。（2）安装连接螺栓，并按规定力矩对称紧固。（3）检查大齿轮端面跳动和径向跳动。3.大齿轮找正：（1）径向跳动：转动筒体，用百分表测量大齿轮齿顶圆处的径向跳动。（2）端面跳动：用百分表测量大齿轮端面的跳动值。（3）若偏差超标，可通过调整大齿轮与筒体间的垫片或修磨结合面来校正。4.齿面啮合准备：（1）清理大齿轮齿面，涂抹防锈油或润滑脂。（2）安装齿轮罩（下半部分）。1.径向跳动：不大于分度圆直径的0.00025倍，或按设计要求（一般不大于0.5mm）。2.端面跳动：不大于0.0005倍测量直径，或按设计要求（一般不大于0.5mm）。3.结合面间隙：0.05mm塞尺不得塞入。4.螺栓紧固：力矩符合设计要求，防松可靠。机具：起重设备、百分表、磁力表座、扭矩扳手。材料：连接螺栓、清洗剂、润滑脂、调整垫片。工具：撬棍、铜棒。1.齿轮防护：大齿轮吊装时，注意平衡，防止碰撞齿面。2.旋转配合：测量跳动时，需盘动筒体，盘动时应缓慢，并由专人指挥，防止筒体失控旋转。3.高处作业：安装大齿轮连接螺栓时，若位置较高，需挂好安全带，工具需放稳防坠落。4.齿轮罩：齿轮罩安装应严实，防止润滑油泄漏及粉尘进入。九、传动装置（小齿轮、电机、减速机）安装1.小齿轮轴安装：（1）将小齿轮轴承座安装在底座上，初步找正。（2）安装小齿轮，调整小齿轮位置，使其与大齿轮啮合。2.齿轮副啮合调整：（1）齿侧间隙：用压铅法或塞尺测量齿侧间隙，调整小齿轮轴向位置，使间隙符合设计要求。（2）齿顶间隙：用塞尺测量齿顶间隙。（3）接触斑点：在小齿轮齿面上涂红丹粉，盘动大齿轮，检查大齿轮齿面上的接触斑点。接触长度和高度需符合规范。（4）通过调整小齿轮轴承座垫片，修正接触斑点。3.减速机与电机安装：（1）安装减速机和电机，初步找平。（2）联轴器找正：以小齿轮轴为基准，找正减速机输入轴；以减速机输出轴为基准，找正电机轴。（3）使用百分表测量联轴器的径向位移和轴向倾斜。（4）调整垫铁，直至联轴器对中误差在允许范围内。4.联轴器连接：（1）安装弹性柱销或膜片，检查紧固情况。（2）安装联轴器防护罩。1.齿侧间隙：通常为0.25-0.35模数，或按设计要求。2.接触斑点：沿齿高不小于40%，沿齿长不小于50%，且分布于齿面中部。3.联轴器径向位移：刚性联轴器≤0.05mm，弹性联轴器≤0.1mm。4.联轴器轴向倾斜：≤0.05/1000。5.减速机水平度：以主动轮为准，偏差不大于0.1mm/m。机具：百分表、磁力表座、塞尺、游标卡尺、扳手、铜皮（压铅）。材料：联轴器配件、润滑脂、调整垫片。工具：激光对中仪（可选）、盘车工具。1.盘车安全：盘车检查啮合情况时，必须切断电源，挂牌警示，并设专人监护。2.旋转部位：联轴器连接后，必须立即安装防护罩，严禁将衣物、肢体卷入。3.对中作业：调整电机或减速机时，严禁将手放入地脚螺栓孔或结合面。4.铅条安全：使用压铅法测量间隙时，注意铅条取出后的清理，防止残留机内。十、衬板与隔仓板安装1.衬板安装准备：（1）核对衬板规格、数量，按图纸要求分类摆放。（2）检查筒体内部是否清理干净，无杂物。2.隔仓板安装：（1）先安装隔仓板支架，固定牢固。（2）安装篦板、盲板等，注意篦缝方向，不得装反。（3）检查隔仓板的同心度和垂直度。3.筒体衬板安装：（1）安装顺序：通常从进料端开始，向出口端逐行排列。（2）使用专用提升机或卷扬机将衬板送入磨内。（3）安装时，衬板背面与筒体之间应铺设橡胶垫或水泥砂浆（根据设计）。（4）拧紧衬板螺栓，螺栓头部应加密封垫圈和防松垫圈，最后拧入螺母。（5）螺栓紧固后，点焊螺母或使用防松胶，防止松动。4.进出料衬板安装：（1）安装进出料端部的勺头、护板等，确保间隙均匀。1.衬板间隙：相邻衬板之间的间隙应符合设计，一般不大于10mm。2.衬板螺栓：必须紧固，无松动。螺栓头部不得高出衬板表面（除非设计要求）。3.隔仓板垂直度：偏差不大于2mm。4.篦孔方向：必须正确，保证物料流动顺畅。机具：磨内专用小车、气动扳手、手电钻、卷扬机。材料：衬板、隔仓板、衬板螺栓、螺母、垫圈、橡胶垫、密封胶、水泥砂浆。工具：扳手、锤子、撬棍。1.通风照明：磨内作业必须保证良好的通风和充足的照明（低压安全灯）。2.磨内作业：磨内作业实行监护制，磨外设专人监护，定时沟通。3.物料传递：传递衬板时，配合默契，防止挤压手指。4.防坠落：磨内作业若需登高，必须使用合格的梯子或脚手架。十一、润滑及冷却系统安装1.油站安装：（1）将稀油润滑站就位，找平找正。（2）连接油站与主轴承的进油、回油管路。2.管路敷设：（1）管路布置应整齐美观，避免急弯。（2）管路安装前必须进行酸洗、钝化、冲洗，清除内部锈蚀和杂质。（3）管道连接采用焊接或法兰连接，焊缝需饱满，无夹渣、气孔。3.系统清洗：（1）安装完成后，进行油循环冲洗。（2）使用与工作油相同的粘度较低的油进行冲洗，冲洗时间不少于4小时。（3）检查滤网，直至无肉眼可见杂质。4.冷却水系统：（1）连接轴承座冷却水进出水管。（2）进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，保压30分钟无泄漏。1.油站水平度：纵横向偏差不大于0.1mm/m。2.管道清洁度：油冲洗后，滤网上无金属颗粒等杂质。3.水压试验：压力降不大于0.05MPa，无渗漏。4.阀门动作：灵活、可靠，指示准确。机具：电焊机、切割机、弯管机、试压泵、滤油机。材料：无缝钢管、法兰、阀门、密封垫片、清洗油、润滑油。工具：扳手、管钳、压力表。1.动火作业：管路焊接时，必须办理动火证，清理周边易燃物，配备灭火器。2.高压油：油站调试时，高压油管接头必须紧固，防止喷油伤人。3.用电安全：油站电机及电加热器需接地良好，防止漏电。4.防污染：严禁将废油直接排放到地面，需收集处理。十二、电气系统安装与调试1.配电柜安装：（1）安装控制柜、励磁柜、软启动柜或变频柜。（2）柜体基础槽钢应固定牢固，接地良好。2.电缆敷设：（1）动力电缆与控制电缆分层敷设，避免干扰。（2）电缆头制作规范，标识清晰。（3）电缆终端接入设备时，相序（A、B、C）必须核对正确。3.电机接线：（1）检查电机绝缘电阻，定子绕组对地绝缘及相间绝缘应符合规范。（2）连接电机电源线及接地线。4.电气调试：（1）模拟试验：不带电机情况下，测试控制回路逻辑（启动、停止、联锁、保护）。（2）绝缘测试：二次回路绝缘测试。（3）保护定值设定：根据设计要求设定过流、过载、失磁等保护定值。1.柜体垂直度：偏差不大于1.5mm/m。2.电缆绝缘：低压电缆≥0.5MΩ，高压电缆≥符合高压规范。3.接地电阻：电机外壳、柜体接地电阻≤4Ω。4.相序：电机旋转方向必须与设备标识方向一致。机具：万用表、兆欧表、相序表、继电保护测试仪。材料：电缆、电缆桥架、接线端子、信号线、控制电缆。工具：剥线钳、压线钳、螺丝刀、扳手。1.电气隔离：电气作业必须停电、验电、挂接地线，悬挂“禁止合闸”牌。2.高压试验：高压设备试验时，必须划定安全区，专人监护。3.试车确认：电机点动前，必须与机械人员确认，并确认周围无障碍物。4.防触电：潮湿环境操作，需穿绝缘鞋，戴绝缘手套。十三、单机调试（空载试车）1.准备工作：（1）确认所有安装工作结束，检查记录齐全。（2）清理现场，拆除所有临时设施，检查安全防护罩是否全部安装。（3）启动润滑站，调整油压至正常范围，确认各润滑点供油正常。（4）盘车检查：人工盘车3-5转，确认无卡阻、无异响。2.电机点动：（1）解除联轴器（或采用微动模式）。（2）点动电机，检查电机旋转方向是否正确。（3）检查电机电流、振动是否正常。3.联动空载试车：（1）连接联轴器，启动润滑系统。（2）启动主电机，使磨机空转。（3）连续运行时间一般不少于4小时（或按设计要求）。