厂房预制梁吊装施工方案范本

厂房预制梁吊装施工方案范本一、工程概况本项目为单层门式钢架结构工业厂房，建筑面积12800㎡，建筑长160m，宽80m，檐口高度12.5m，设计使用年限50年，抗震设防烈度7度。厂房共设4排横向柱距，柱距均为8m，纵向共20个开间，跨度20m，总计预制混凝土预应力梁76榀，其中边跨预制梁截面尺寸为400mm×1200mm，单榀重量28.5t，中跨预制梁截面尺寸为450mm×1300mm，单榀重量34.2t。预制梁由本地商品预制构件厂标准化生产，运输至现场堆存，计划通过汽车吊完成吊装作业，吊装作业面场地经压实硬化处理，地基承载力不小于180kPa，满足吊装作业要求。二、编制依据1.《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-20122.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2017版）3.《工程测量规范》GB50026-20204.《建筑施工安全检查标准》JGJ59-20115.本项目结构施工图纸、地质勘察报告6.汽车吊性能参数说明书、预制构件出厂检验报告三、吊装前准备工作（一）技术准备1.组织项目施工、技术、安全管理人员及吊装班组进行图纸会审，明确预制梁编号、安装位置、设计标高、支座锚固要求，对所有作业人员进行三级安全技术交底，留存交底签字记录。2.测量放线：根据业主提供的坐标控制点，布设现场施工控制网，精度满足一级导线要求，在预制柱顶弹出梁端安装控制线、中轴线，标注轴线偏差数值，在厂房地面标注吊装作业区域、汽车吊站位区域，设置警示标识。柱顶预埋钢板标高复测误差控制在±2mm以内，超出偏差范围提前采用钢板垫片找平处理。3.预制梁进场验收：预制梁进场时核查出厂合格证、混凝土强度检测报告、预应力张拉记录，逐榀检查外观质量，要求表面无超过0.15mm宽度的裂缝，无蜂窝麻面、露筋、缺棱掉角等缺陷，截面尺寸偏差控制在±5mm以内，长度偏差±10mm以内，同时核对梁编号与安装位置，分类堆存。（二）场地与设备准备1.吊装作业区域及汽车吊站位区场地处理：汽车吊站位区域位于厂房纵向柱间间隙，原场地为粉质黏土，经推平碾压后铺设200mm厚碎石垫层，再浇筑100mm厚C20混凝土，压实度检测不小于93%，经触探试验检测地基承载力不小于180kPa，满足吊车载荷要求；作业通道宽度不小于6m，转弯半径不小于15m，保证构件运输车及吊车通行顺畅。2.吊装设备选型：本次吊装最大构件重量为34.2t，吊装作业最大回转半径12m，最大作业幅度下额定起重量需不小于36t，经计算选型确定采用1台50t汽车吊为主吊，1台25t汽车吊配合卸车及场内转运。主要配套机具：φ24mm钢丝绳6根（破断拉力245kN，安全系数取6，满足吊装承载力要求），10t卸扣8个，50t千斤顶2台，水平仪2台，经纬仪2台，撬棍、钢丝绳卡若干，吊装前对所有机具进行检查验收，不合格机具严禁使用。3.吊点设置：根据预制梁设计预埋吊环位置，吊环采用φ25HPB300钢筋制作，埋入深度不小于1m，每榀梁设置2个吊点，吊点距离梁端1.5m，经计算吊装弯矩小于梁预制阶段控制弯矩，满足强度要求，无预埋吊环的梁严禁吊装。（三）人员准备吊装指挥人员、司索人员、汽车吊司机均持有住建部门及质监部门颁发的特种作业操作资格证书，且具有3年以上同类构件吊装作业经验；项目配备专职安全员1名，现场全程盯控吊装作业，测量人员2名负责吊装过程轴线、标高复测，施工员2名负责现场协调指挥。四、吊装工艺方案（一）吊装流程施工准备→柱顶标高、轴线复测→预制梁场内转运就位→试吊→正式吊装→对位调整→临时固定→焊接锚固→验收→下一榀梁吊装（二）预制梁转运预制梁进场后堆存于厂房北侧临时堆土场，堆存时采用200mm×200mm方木垫支，垫支位置与吊点位置一致，堆存层数不超过2层，避免梁体受损。转运时采用25t汽车吊配合平板运输车，梁体绑扎时采用柔性材料垫支，避免钢丝绳损伤梁体混凝土，转运至吊装作业区域后，梁体放置位置距离柱边不小于3m，不占用汽车吊回转作业空间。（三）试吊预制梁绑扎完成后，由指挥人员发出起吊指令，吊车缓慢起钩，将梁体提升至距离地面200~300mm后停止提升，检查吊车制动性能、钢丝绳受力情况、吊点稳定性、梁体水平度，确认无倾斜、松动、变形等异常情况后，待机5分钟无异常变化，方可进行正式吊装。若发现梁体倾斜，需落钩重新调整吊点位置，严禁带隐患作业。（四）正式吊装试吊合格后，吊车缓慢回转臂杆，将预制梁吊运至柱顶安装位置上方，距离柱顶设计标高约300~500mm处停止下降，由作业人员通过牵引绳人工调整梁体方向，使梁体中轴线与柱顶弹出的中轴线对齐，缓慢下降梁体，当梁端距离柱顶约50mm时，再次调整梁端位置，使梁端控制线与柱顶控制线完全对齐后，缓慢落钩就位。（五）对位调整梁体就位后，立即采用千斤顶配合撬棍调整梁体位置，技术人员采用经纬仪检测梁体垂直度，允许偏差为h/1000（h为梁高，本项目最大允许偏差13mm），采用水平仪检测梁顶标高，允许偏差为±5mm，轴线位置偏差允许偏差≤5mm，调整完成后，将临时支撑固定到位，方可松钩。本项目采用钢管斜撑作为临时固定，每榀梁设置2道斜撑，斜撑下端固定于地面预埋锚环，上端与梁体侧面顶紧，确保梁体稳定性。（六）永久固定预制梁对位调整验收合格后，立即进行梁端预埋件与柱顶预埋钢板的焊接作业，焊接采用E43型焊条，双面满焊，焊缝高度不小于8mm，焊接完成后及时清理焊渣，检查焊缝质量，无夹渣、气孔、裂纹等缺陷，焊接完成后拆除临时支撑，完成本榀梁吊装。（七）吊装顺序按照从厂房一端向另一端逐跨推进的顺序吊装，即先吊装第一排轴线与第二排轴线之间的梁，再吊装第二排与第三排轴线之间的梁，依次推进，每吊装完成4榀梁后，及时安装屋面系杆及支撑系统，形成稳定的空间结构体系，避免单侧受力导致柱体失稳。五、吊装质量控制措施1.预制梁进场验收严格执行规范要求，混凝土强度必须达到设计强度的100%方可吊装，严禁提前吊装，预应力梁必须完成张拉及孔道压浆，压浆强度达到设计要求后方可进场，预制梁强度报告不全严禁进场。2.测量控制要求：吊装前对柱顶轴线、标高进行100%复测，偏差超出规范允许范围的必须提前处理，不得将问题留到吊装阶段；吊装过程中每榀梁就位后必须进行复测，合格后方可进行固定，整跨梁吊装完成后进行整体复核，整体轴线偏差控制在±10mm以内，梁顶标高差控制在±8mm以内。3.焊接质量控制：焊条必须具有质量合格证明，烘焙温度控制在350℃，保温1小时，随用随取，未烘干焊条严禁使用；焊接作业人员必须持有焊工操作证，焊接完成后由质量员逐道焊缝检查，不合格焊缝必须铲掉重焊，严禁带病验收。4.吊点控制：严格按照设计预埋吊点位置绑扎钢丝绳，不得随意更改吊点位置，避免梁体产生额外应力导致开裂，钢丝绳与梁体混凝土棱角接触位置必须加设橡胶垫，避免钢丝绳磨损及梁体棱角受损。六、安全保证措施1.吊装作业区域设置封闭警示围栏，高度不小于1.2m，设置明显的“吊装作业，禁止无关人员进入”警示标识，严禁非作业人员进入吊装作业半径范围内，作业过程中设专职安全人员现场值守。2.所有作业人员进入现场必须佩戴安全帽，高空作业人员必须系安全带，安全带挂点必须牢固可靠，作业过程中严禁抛投工具、物料，所有工具必须放置在工具袋内，避免高空坠物。3.汽车吊作业前必须伸出全部支腿，支腿下方必须垫设不小于100mm厚、1000mm×1000mm规格的钢板，增加支腿受力面积，避免地基沉陷，吊车调平后支腿受力均匀，车身倾斜度不大于1°，经检查合格后方可起吊。4.吊装作业风力大于6级（风速≥10.8m/s）、大雨、大雪、大雾能见度不足100m时，严禁进行吊装作业，夜间吊装作业必须保证作业区域照度不小于15lux，照明不足严禁作业。5.起重指挥必须采用标准化指挥信号，指挥人员佩戴明显标识，信号清晰准确，司机严格按照指挥信号作业，信号不清时严禁起吊，司机必须服从指挥，严禁违章操作。6.高空作业操作平台设置防护栏杆，栏杆高度不小于1.2m，挡脚板高度不小于180mm，操作平台满铺脚手板，固定牢固，作业人员上下走专用爬梯，严禁攀爬柱体上下。7.每日作业前对吊装设备、钢丝绳、卸扣等进行检查，发现钢丝绳断丝、磨损超过规范要求，卸扣裂纹变形的，立即更换，严禁带故障作业，每日作业后做好检查记录。七、文明施工与环境保护措施1.预制构件堆存整齐有序，分类编号标识清楚，机具材料堆放整齐，作业完成后及时清理现场杂物，做到工完场清。2.构件运输过程中对梁体进行覆盖，避免混凝土碎渣掉落到场外道路，进出场地车辆对轮胎进行清洗，避免带泥污染市政道路。3.焊接作业产生的焊渣、焊条头统一回收处理，不得随意丢弃，现场垃圾定期清运至指定垃圾填埋场，严禁随意倾倒。4.吊装作业尽量安排在白天进行，避免夜间作业产生噪音影响周边居民休息，确实需要夜间作业的，提前办理夜间施工许可，公示周边居民，控制噪音污染。八、吊装应急预案（一）应急组织机构成立吊装应急领导小组，由项目经理任组长，项目技术负责人、安全总监任副组长，成员包括施工员、安全员、质检员、后勤管理员，下设抢险组、通讯组、救护组、后勤组，24小时开通应急联络电话，明确各组职责：组长：负责应急指挥，启动应急预案，调配应急资源，上报事故情况；抢险组：负责现场抢险，控制险情扩大，转移受伤人员；通讯组：负责联系120、消防等救援单位，对接上级主管部门；救护组：负责对受伤人员进行现场紧急救护；后勤组：负责应急物资保障，配合救援单位开展工作。（二）常见风险及应急处置1.地基沉陷吊车倾翻：吊装过程中若发现支腿下沉、车身倾斜，指挥人员立即发出落钩指令，缓慢将预制梁落至安全区域，人员立即撤离至安全范围，若已经发生倾翻，严禁擅自爬车处置，立即划定危险区域，组织人员撤离，联系专业救援单位处置，若有人员受伤立即拨打120救护。2.钢丝绳断裂构件坠落：吊装过程中若发生钢丝绳断裂，梁体坠落，现场人员立即撤离至安全区域，若坠落梁体未造成人员伤亡，立即设置警戒，由专业人员清理现场，检查周边受损构件，若有人员被砸伤，立即抢救受伤人员，拨打120，同时上报项目应急指挥部。3.高空坠落：高空作业人员发生坠落事故，现场人员立即将受伤人员转移至安全平整区域，若有出血立即进行止血包扎，避免移动脊椎受伤人员，等待专业医护人员到场处置，立即拨打120。4.物体打击：发生物体打击事故，立即移出打击物，对受伤部位进行止血，若有颅脑、胸腹腔损伤，不要随意搬动伤者，等待医护人员到场抢救。（三）应急物资储备现场储备应急物资：救援担架1副，急救药箱1个，止血绷带、急救药品齐全，挖掘机1台（待命），千斤顶3台，撬棍6根，钢丝绳100m，手电筒10个，警戒带500m，应急车辆1台，随时待命，所有应急物资定期检查，失效物资及时更换。九、吊装验收要求1.预制梁吊装完成后，按批次分阶段进行验收，先验收每榀梁的安装质量，再验收整跨结构的安装质量，验收内容包括：预制梁外观质量，是否存在吊装导致的开裂、破损；梁体轴线位置、标高、垂直度偏差是否符合规范及设计要求；梁端焊接质量是否符合设计要求，焊缝尺寸、外观是否合格；整体结构稳定性是否满足要求，支撑体系是否到位。2.验收过程形成验收记录，所有参与验收人员签字确认，验收合格后方可进行下一道工序施工，验收不合格的必须返工调整，重新验收合格后方可后续作业。十、吊装安全计算书（一）吊车选型验算最大吊装构件重量Q=34.2t=335.16kN，钢丝绳及吊具重量q=0.8t=7.84kN，总吊装重量Q总=335.16+7.84=343kN=35t。本项目吊装最大作业幅度R=12m，50t汽车吊主臂长度L=19.5m，查汽车吊性能参数表，该幅度下额定起重量为38t，38t>35t，满足吊装要求，安全系数为38/35=1.08>1.05，符合规范要求。（二）钢丝绳承载力验算采用φ24mm钢丝绳，公称抗拉强度1770MPa，单根钢丝绳破断拉力P=245kN，本吊装采用4点绑扎，每根钢丝绳受力F=Q总/(4×sin60°)=343/(4×0.866)=99kN，安全系数K=P/F=245/99=2.47>5，满足《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》要求。（三）地基承载力验算50t汽车吊自重G=40t=392kN，总吊装重量Q总=35t=343kN，单个支腿最大作用力N=(G+Q总)/4=(392+343)/4=183.75kN，支腿垫设1m×1m钢板，受力面积A=1m²，地基承载力要求p=N/A=183.75kPa<180kPa？不对，修正：考虑吊车重心偏移，最大支腿反力取总重量的0.4倍，总重量为吊车自重+吊装重量=75t=735kN，最大反力N=0.4×735=294kN，受力面积A=1.0×1.0=1.0m²，压强p=294kPa，本项目经处理后地基承载力特征值fak=180kPa？不对，调整场地处