高速铁路路基锚杆框架梁施工作业指导书

高速铁路路基锚杆框架梁施工作业指导书1适用范围本指导书适用于设计时速250km/h及以上高速铁路路堑边坡、路堤边坡高度大于4m且地层稳定性较差、存在浅层滑移风险的路基锚杆框架梁防护工程施工，包含土质边坡、岩质边坡、岩土混合边坡三种地层类型，不适用于边坡高度大于30m、存在深层滑移的特殊路基边坡防护施工。2编制依据（1）《高速铁路路基工程施工质量验收标准》TB10751-2018（2）《铁路路基工程施工安全技术规程》TB10302-2022（3）《岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范》GB50086-2015（4）《高速铁路路基工程施工技术规程》Q/CR9602-2015（5）项目施工图设计文件、地质勘察报告、设计交底及现场踏勘记录（6）建设单位、监理单位发布的施工管理相关要求3作业准备3.1技术准备（1）施工前完成设计文件复核，核对锚杆长度、间距、框架梁尺寸、钢筋配置与地质条件的匹配性，若发现设计参数与现场实际不符，及时提交设计单位出具变更文件。（2）完成现场交桩及测量复核，建立平面控制网和高程控制网，导线点精度满足四等导线要求，高程控制点精度满足四等水准要求，每个作业面不少于2个高程控制点、3个平面控制点。（3）编制专项施工方案并完成监理单位审批，对作业班组进行三级技术交底和安全交底，交底内容覆盖施工工艺、质量标准、安全风险防控要点，交底记录由交底人和被交底人签字确认并存档。（4）提前开展锚杆拉拔试验，同类型地层锚杆试验数量不少于3根，验证锚杆抗拔力满足设计要求（设计抗拔力最小值不小于120kN），根据试验结果确定钻孔、注浆的工艺参数。3.2材料准备（1）锚杆杆体：采用HRB400级螺纹钢筋，直径设计值为22mm/25mm，进场时需出具质量证明文件，按每批不大于60t取样做屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯试验，合格后方可使用。（2）钢筋：框架梁主筋采用HRB400级螺纹钢筋，直径16mm/18mm，箍筋采用HPB300级光圆钢筋，直径8mm，进场检验项目同锚杆杆体。（3）注浆材料：水泥采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，进场检验安定性、强度、凝结时间，每批不大于200t取样；砂采用洁净中粗砂，细度模数2.3~3.0，含泥量不大于3%，云母含量不大于0.5%；水采用饮用水，不得使用含有油污、杂质的水源。注浆体强度等级不低于M30。（4）混凝土：框架梁采用C30混凝土，优先选用商品混凝土，进场时核对配合比通知单，检测坍落度（设计值120~160mm），按规定留置抗压强度试块，每100m³留置1组，不足100m³按1组计。（5）辅助材料：锚杆定位架采用Φ6mm钢筋制作，聚乙烯防腐套管厚度不小于2mm，绑扎铁丝采用22号镀锌铁丝，模板采用厚度不小于15mm的竹胶板或钢模板，脱模剂采用水性脱模剂。3.3设备准备序号设备名称规格型号数量（单作业面）性能要求1潜孔钻机KQJ-1002台钻孔深度≥15m，孔径≥110mm2空气压缩机12m³/min1台排气压力0.7~0.8MPa3注浆泵UB-31台注浆压力0.5~2.0MPa4灰浆搅拌机JW-2001台容量200L，搅拌转速60r/min5钢筋切断机GQ401台切断最大直径40mm钢筋6钢筋弯曲机GW401台弯曲最大直径40mm钢筋7电焊机BX-5002台电流调节范围50~500A8插入式振捣棒Φ50mm3根振动频率≥12000次/min9全站仪徕卡TS061台测角精度±2″，测距精度±(2mm+2ppm)10水准仪天宝DINI031台精度±0.3mm/km11锚杆拉拔仪HC-1001台量程0~1000kN（1）清理边坡施工范围内的杂草、浮石、危岩，采用挖掘机配合人工初步整平边坡，坡度偏差不超过±3%，边坡平整度偏差不大于50mm/2m靠尺。（2）修建临时施工便道，宽度不小于3.5m，承载力满足重型设备通行要求，设置2%的横向排水坡，便道两侧开挖排水沟，沟深不小于30cm、宽不小于40cm。（3）搭建临时材料堆放场，钢筋、水泥等材料设置防雨棚，堆放高度不超过1.5m，底部垫高30cm以上，设置标识牌标明材料名称、规格、检验状态。（4）施工用电采用TN-S接零保护系统，配电箱分级设置，三级配电两级保护，用电设备“一机一闸一漏一箱”，漏电保护器动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1s。（5）边坡顶部设置截水沟，沟底采用M10砂浆抹面，厚度不小于20mm，防止雨水冲刷边坡；作业面边缘设置防护栏杆，高度不小于1.2m，设置密目安全网，栏杆上悬挂安全警示标志。4施工工艺锚杆框架梁施工工艺流程：施工测量放线→边坡修整→锚杆孔位标记→钻机就位→钻孔→清孔→锚杆制作与安装→注浆→框架梁槽开挖→钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑→养护→模板拆除→质量验收。4.1施工测量放线采用全站仪按设计坐标放样边坡顶线、坡脚线、框架梁的纵横轴线，每10m设置一个控制桩，采用红漆标记；高程控制点每20m布设一个，在边坡上设置临时高程桩，用于控制钻孔深度、框架梁标高。放线完成后报监理单位复核，确认无误后进行下道工序，测量误差控制标准：平面位置偏差≤±50mm，高程偏差≤±30mm。4.2边坡修整（1）土质边坡采用人工配合挖掘机修整，预留10~15cm厚度由人工清坡，避免扰动边坡原状土，修整后边坡坡度与设计值偏差不大于±2%，坡面平整度偏差不大于30mm/2m靠尺。（2）岩质边坡采用风镐配合人工修整，突出的岩石凿除，凹陷部位采用同级配混凝土填平，边坡上的松动石块全部清理干净，避免施工过程中坠落伤人。（3）边坡修整完成后进行坡面验收，核对边坡高度、坡度是否符合设计要求，存在软弱夹层、裂缝的部位报设计单位确认处理方案，验收合格后方可进行钻孔作业。4.3锚杆钻孔（1）按设计间距标记锚杆孔位，孔位偏差≤±20mm，孔位偏差超过允许值时调整钻孔位置，确保锚杆布置符合设计要求。（2）钻机就位后调整机架角度，保证钻孔方向与设计坡面垂直，倾角偏差≤±1°，钻机采用三角支撑固定，避免钻孔过程中发生位移。（3）钻孔采用干钻法，岩质地层采用合金钻头，土质地层采用螺旋钻头，钻孔直径设计值为110mm，孔径偏差≥+10mm、不允许负偏差；钻孔深度超钻≥50mm，不允许欠钻，深度偏差≤±50mm。（4）钻孔过程中记录地层变化情况，若出现塌孔、卡钻现象，立即停钻，注入M30水泥砂浆固孔，待砂浆强度达到70%以上后重新钻孔；若钻孔出水，记录出水量、出水位置，报设计单位处理。（5）钻孔完成后采用高压风（风压0.4~0.6MPa）清孔，将孔内的岩粉、泥土全部清理干净，清孔完成后用棉絮堵塞孔口，避免杂物掉入孔内；清孔后孔内沉渣厚度不大于50mm，不合格的孔重新清孔。4.4锚杆制作与安装（1）锚杆杆体按设计长度下料，下料采用钢筋切断机切割，不得采用电弧切割，切口平整，无毛刺、弯折。锚杆长度设计值：土质边坡8~12m，岩质边坡5~8m，下料长度偏差≤±50mm。（2）锚杆杆体上每隔2m设置一个定位架，定位架采用Φ6mm钢筋焊接，外径比钻孔孔径小10~15mm，保证锚杆居中，保护层厚度不小于30mm。（3）锚杆自由段按设计要求涂刷防腐漆，包裹聚乙烯防腐套管，套管两端采用防水胶带密封，密封长度不小于100mm，防止注浆液进入自由段。（4）锚杆安装前检查孔内是否有杂物、积水，若有积水采用高压风吹净；安装时将锚杆缓慢插入孔内，避免碰撞孔壁，插入深度不小于设计长度的95%，外露长度满足框架梁锚固要求（≥35d，d为锚杆直径），外露偏差≤±30mm。（5）锚杆安装完成后不得敲击、拉动杆体，48小时内不得进行下道工序施工，若杆体出现明显位移，重新安装并验收。4.5锚杆注浆（1）注浆配合比由试验室出具，M30水泥砂浆配合比参考值：水泥:砂:水=1:1.2:0.45（重量比），注浆前现场搅拌制备砂浆，搅拌时间不少于2min，砂浆随拌随用，初凝前（3h内）使用完毕。（2）注浆管采用Φ20mmPVC管，插入孔底距离50~100mm，注浆时边注浆边缓慢拔出注浆管，注浆管出口始终埋入砂浆液面以下，避免注浆过程中混入空气形成空隙。（3）注浆压力控制在0.5~1.0MPa，直到孔口溢出均匀的砂浆为止，注浆饱满度达到100%；若注浆后孔内砂浆出现下沉，及时进行补浆，补浆压力0.3~0.5MPa。（4）按规定留置注浆体试块，每作业班留置3组（每组3块）70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试块，标准养护28d后检测抗压强度，强度不低于30MPa为合格。（5）注浆完成后及时清理注浆管、搅拌机，避免砂浆凝固堵塞设备；待注浆体强度达到设计强度的70%以上后，方可进行框架梁施工。4.6框架梁施工4.6.1槽口开挖（1）按设计框架梁尺寸开挖槽口，框架梁设计尺寸：横梁、竖梁宽度300mm、深度400mm，节点处宽度400mm、深度500mm。采用人工开挖，避免扰动边坡土体，槽口基底平整度偏差≤±20mm。（2）槽口开挖尺寸偏差：宽度±20mm，深度+20mm、0mm，轴线位置偏差≤±30mm；开挖完成后清理槽底浮土、杂物，采用蛙式打夯机夯实基底，基底压实系数≥0.93，不合格的部位采用碎石垫层填平夯实。（3）槽口验收合格后，在槽底铺设50mm厚C15混凝土垫层，垫层表面平整度偏差≤±10mm，强度达到2.5MPa以上后进行钢筋绑扎作业。4.6.2钢筋绑扎（1）钢筋下料前核对型号、规格，按设计尺寸下料，主筋采用焊接连接，双面焊缝长度≥5d，单面焊缝长度≥10d，焊缝厚度≥0.3d，焊缝宽度≥0.7d，焊接接头按每300个接头取样1组做拉伸试验，合格后方可使用。（2）钢筋绑扎顺序：先绑扎竖梁主筋，再绑扎横梁主筋，最后绑扎箍筋；主筋保护层厚度不小于40mm，采用同强度等级混凝土垫块，垫块间距不大于1m，每平方米不少于4个。（3）钢筋与锚杆节点处，采用焊接将锚杆与框架梁主筋连接牢固，焊缝长度不小于10d，确保锚杆与框架梁形成整体。（4）钢筋绑扎允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，骨架长度±10mm，骨架宽度±5mm，保护层厚度±10mm；绑扎完成后报监理验收，合格后方可安装模板。4.6.3模板安装（1）模板采用厚度15mm的竹胶板或厚度3mm的钢模板，表面平整，无变形、裂缝，安装前涂刷水性脱模剂，不得使用废机油等油性脱模剂，避免污染钢筋。（2）模板采用方木（50mm×100mm）作为背楞，间距不大于300mm，采用Φ12mm对拉螺杆固定，螺杆间距不大于600mm，模板外侧设置斜撑，间距不大于1m，保证模板稳定性。（3）模板安装允许偏差：轴线位置偏差≤±5mm，标高偏差±10mm，截面尺寸偏差+4mm、-5mm，表面平整度偏差≤5mm/2m靠尺，相邻模板错台≤2mm。（4）模板拼缝采用海绵条填塞，表面粘贴胶带密封，避免漏浆；安装完成后检查模板的牢固性，浇筑混凝土过程中安排专人看模，发现变形、松动及时加固。4.6.4混凝土浇筑（1）混凝土采用商品混凝土，罐车运输至现场，坍落度检测合格后方可浇筑，若坍落度损失过大，不得随意加水，由试验室人员调整配合比。（2）浇筑顺序：从低处向高处分层浇筑，每层厚度不超过300mm，采用插入式振捣棒振捣，振捣棒插入下层混凝土50~100mm，避免漏振、过振，振捣至混凝土表面泛浆、无气泡冒出为止。（3）节点部位混凝土浇筑时，放慢浇筑速度，振捣棒移动间距不大于300mm，确保节点部位混凝土密实；锚杆周边混凝土浇筑时，避免碰撞锚杆杆体，保证锚杆位置准确。（4）混凝土浇筑过程中，按规定留置试块，每100m³留置1组标准养护试块，每作业班留置不少于1组同条件养护试块，用于判断拆模强度。（5）浇筑完成后及时收面，表面采用木抹搓平，铁抹压光，平整度偏差≤±5mm/2m靠尺，避免出现裂缝、起砂现象。4.6.5养护与拆模（1）混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护时间不少于14d，养护期间保持混凝土表面湿润，气温低于5℃时不得洒水养护，采用保温棉覆盖养护。（2）模板拆除时混凝土强度达到2.5MPa以上，保证表面及棱角不受损伤，拆模顺序：先拆除侧模，后拆除支撑，避免硬撬、硬砸损伤混凝土表面。（3）拆模后及时检查混凝土外观质量，出现蜂窝、麻面等缺陷时，按监理批准的方案进行修补；出现大于0.2mm的裂缝时，报设计单位分析原因，出具处理方案后再进行处置。5质量标准及检验要求5.1锚杆施工质量标准序号检验项目允许偏差检验方法检验数量1锚杆孔位±20mm全站仪测量全部检查2钻孔深度+100mm、-0mm尺量钻孔钻杆长度全部检查3钻孔倾角±1°测斜仪测量全部检查4锚杆长度±50mm尺量杆体长度全部检查5注浆体强度≥设计值抗压试验每100根锚杆留置3组试块6锚杆抗拔力≥设计值的1.1倍拉拔试验每300根锚杆抽样3根，不足300根按3根计序号检验项目允许偏差检验方法检验数量1框架轴线位置±30mm全站仪测量每10m检查3处2框架截面尺寸+20mm、-0mm尺量每10m检查3处3底面高程±30mm水准仪测量每10m检查3处4混凝土强度≥C30抗压试验每100m³留置1组试块5表面平整度≤10mm/2m靠尺靠尺检查每10m检查3处6相邻节点高差≤20mm水准仪测量全部节点检查（1）作业人员进场前必须接受安全教育培训，考核合格后方可上岗；高空作业人员必须持证上岗，佩戴安全带、安全帽，穿防滑鞋，安全带高挂低用，挂设点牢固可靠。（2）施工区域设置警戒区，悬挂警示标志，非施工人员不得进入；边坡施工时，下方不得有人员停留或通行，安排专人警戒。（3）钻机作业时，操作人员站在钻机侧面，不得面对钻孔方向，避免高压风带出的岩渣伤人；钻机转移时，先拆除钻杆，固定机架，避免倾覆。（4）注浆作业时，操作人员佩戴防护眼镜、手套，注浆泵压力不