五金及塑料QC中级技工考试试题及答案

五金及塑料QC中级技工考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.以下哪种五金材料的抗拉强度最高？（）A.Q235钢B.304不锈钢C.6061铝合金D.H62黄铜答案：B2.塑料件收缩率检测时，标准测试温度应为（）。A.23±2℃B.30±2℃C.18±2℃D.25±2℃答案：A3.五金件镀锌层厚度检测常用的仪器是（）。A.涡流测厚仪B.超声波测厚仪C.千分尺D.投影仪答案：A4.塑料件熔接痕的主要成因是（）。A.模具温度过高B.熔体流动时两股料流相遇C.注射压力不足D.原料含水率过高答案：B5.五金冲压件毛刺高度超标的主要原因可能是（）。A.模具间隙过大B.材料硬度不足C.冲压速度过慢D.润滑过度答案：A6.塑料件耐老化性能检测通常采用（）。A.拉伸试验B.紫外加速老化试验C.冲击试验D.维卡软化点试验答案：B7.五金件表面磷化处理的主要目的是（）。A.提高硬度B.增强耐腐蚀性C.改善导电性D.增加光泽度答案：B8.塑料件密度检测时，若样品密度小于水，应采用（）。A.浸渍法B.浮力法（加沉锤）C.天平称重法D.排水法答案：B9.五金件尺寸公差等级IT12对应的加工方法通常是（）。A.精车B.粗铣C.铸造D.磨削答案：B10.塑料件应力开裂的主要诱因是（）。A.成型后冷却过快B.残余内应力与环境介质共同作用C.原料分子量过高D.模具排气不良答案：B11.五金件盐雾试验（中性）的标准溶液pH值应为（）。A.3.5±0.1B.6.5-7.2C.4.5±0.1D.5.5-6.0答案：B12.塑料件邵氏硬度测试时，压针在试样上的停留时间应为（）。A.1秒B.5秒C.10秒D.15秒答案：D13.五金件磁粉检测主要用于检测（）。A.内部气孔B.表面及近表面裂纹C.材料成分D.硬度分布答案：B14.塑料件注射成型时，保压时间不足可能导致（）。A.飞边B.缩水C.银纹D.熔接痕答案：B15.五金件螺纹检测中，通规应（）。A.能顺利旋入螺纹全长B.仅能旋入2-3牙C.完全无法旋入D.旋入后需用力才能退出答案：A16.塑料件透光率检测使用的仪器是（）。A.色差仪B.雾度计C.邵氏硬度计D.拉力试验机答案：B17.五金件冷弯试验中，弯曲角度为180°时，试样外侧不得出现（）。A.轻微压痕B.裂纹或断裂C.氧化皮脱落D.变形答案：B18.塑料件耐化学性测试时，浸泡时间通常为（）。A.24小时B.48小时C.72小时D.168小时答案：D19.五金件表面粗糙度Ra0.8μm对应的加工方法是（）。A.粗车B.精铣C.磨削D.铸造答案：C20.塑料件收缩率计算公式为（）。A.（模具尺寸-塑件尺寸）/模具尺寸×100%B.（塑件尺寸-模具尺寸）/塑件尺寸×100%C.（模具尺寸-塑件尺寸）/塑件尺寸×100%D.（塑件尺寸-模具尺寸）/模具尺寸×100%答案：A二、判断题（每题1分，共10分）1.五金件镀锌层厚度不足会导致耐腐蚀性下降。（）答案：√2.塑料件成型收缩率仅与材料种类有关，与工艺参数无关。（）答案：×（注：收缩率还与模具温度、注射压力等工艺参数相关）3.五金冲压件毛刺方向应与冲压方向相反。（）答案：√4.塑料件熔接痕处的强度通常高于本体强度。（）答案：×（注：熔接痕处为薄弱环节，强度较低）5.五金件磁粉检测适用于非磁性材料。（）答案：×（注：仅适用于铁磁性材料）6.塑料件邵氏D硬度适用于较软的材料（如橡胶）。（）答案：×（注：邵氏A用于软质，邵氏D用于硬质塑料）7.五金件盐雾试验后，评价指标包括腐蚀面积比例和腐蚀类型。（）答案：√8.塑料件注射成型时，模具温度过高会导致收缩率减小。（）答案：√（注：高温下熔体冷却慢，分子取向减少，收缩率降低）9.五金件螺纹通止规检测中，止规允许旋入不超过2牙。（）答案：√10.塑料件耐老化性能测试中，紫外灯的波长应覆盖290-400nm。（）答案：√三、简答题（每题8分，共40分）1.简述五金件表面处理的常见类型及对应的检测项目。答案：常见表面处理类型包括：（1）电镀（如镀锌、镀铬）：检测项目为镀层厚度（涡流测厚仪）、耐腐蚀性（盐雾试验）、结合力（划格法）。（2）磷化：检测磷化膜重量（称重法）、耐蚀性（硫酸铜点滴试验）。（3）喷涂：检测膜厚（磁性测厚仪）、附着力（划格法）、硬度（铅笔硬度测试）。（4）氧化（铝阳极氧化）：检测氧化膜厚度（涡流法）、封孔质量（染色法）、耐磨性（落砂试验）。2.塑料件尺寸不稳定的主要原因有哪些？需通过哪些检测手段验证？答案：主要原因：（1）材料因素：原料收缩率波动（不同批次原料差异）、回料比例过高。（2）工艺因素：注射压力/保压时间不足、模具温度波动、冷却时间不一致。（3）模具因素：浇口尺寸不合理、模具磨损导致间隙变化。检测手段：（1）材料检测：测试原料收缩率（按GB/T15585-2018）。（2）工艺验证：记录成型参数（压力、温度、时间）与尺寸的对应关系。（3）模具检查：用三坐标测量仪检测模具型腔尺寸，观察磨损情况。3.五金件硬度检测时，如何选择布氏硬度（HB）和洛氏硬度（HRC）？举例说明。答案：选择依据：（1）布氏硬度适用于软材料或大尺寸工件（如铸铁、退火钢），压痕大，结果更平均；（2）洛氏硬度适用于硬材料或小尺寸工件（如淬火钢、硬质合金），压痕小，适合成品检测。示例：检测Q235钢板（较软）用HB，检测45钢淬火件（较硬）用HRC。4.塑料件“飞边”（毛边）的产生原因及QC检测方法。答案：产生原因：（1）注射压力过高；（2）模具合模力不足；（3）模具分型面磨损或有异物；（4）熔体温度过高（流动性过好）。检测方法：（1）目视检查飞边位置及长度；（2）用游标卡尺测量飞边厚度（应≤0.1mm，具体按产品标准）；（3）用手感判断是否刺手（影响装配的需修磨）。5.五金件尺寸检测中，三坐标测量仪（CMM）与投影仪的应用区别。答案：区别：（1）测量对象：CMM可测三维空间尺寸（如孔位坐标、形位公差），投影仪主要测二维轮廓（如截面形状、外径）。（2）精度：CMM精度更高（通常0.002-0.005mm），投影仪受投影畸变影响（精度约0.01-0.02mm）。（3）效率：投影仪适合批量检测简单轮廓，CMM适合复杂形位公差的单件或小批量检测。四、实操题（每题10分，共30分）1.请描述使用千分尺测量五金轴径（Φ20±0.02mm）的操作步骤及注意事项。答案：操作步骤：（1）清洁千分尺测砧和测微螺杆，检查零位是否对齐（旋转棘轮至两接触面贴合，观察微分筒零线与固定套筒基准线是否重合）。（2）将工件被测部位擦拭干净，避免油污或毛刺影响测量。（3）左手持千分尺弓架，右手旋转棘轮，将测砧与测微螺杆轻触工件表面（听到2-3声“咔嗒”声即停止）。（4）读取数值：固定套筒主尺刻度（露出的毫米数）+微分筒刻度（与主尺基准线对齐的格数×0.01mm）。注意事项：（1）避免用力旋紧测微螺杆，防止工件变形或千分尺损坏；（2）同一位置测量3次取平均值，减少误差；（3）测量环境温度应控制在20±2℃，避免热胀冷缩影响。2.塑料注塑件需检测“缩水”缺陷，简述检测方法及判定标准。答案：检测方法：（1）目视检查：在自然光或40W日光灯下，距离300mm观察表面是否有凹陷（缩水通常出现在厚壁或筋位附近）。（2）触感检查：用手指轻摸表面，感受是否有明显凹痕。（3）仪器测量：用高度规测量缩水位与周围表面的高度差（如使用针式表面轮廓仪）。判定标准（参考GB/T3682-2018）：（1）A级面（外观面）：不允许有可见缩水；（2）B级面（半外观面）：缩水深度≤0.1mm，长度≤3mm；（3）C级面（非外观面）：缩水深度≤0.2mm，长度≤5mm（具体以产品技术文件为准）。3.五金冲压件需进行“弯曲性能”检测（材料为SPCC冷轧板，厚度1.5mm），请说明检测设备、步骤及合格判定。答案：检测设备：万能材料试验机（配弯曲试验夹具）、角度尺。检测步骤：（1）制备试样：尺寸150mm×30mm（长度方向与轧制方向垂直）。（2）调整试验机：将试样放在两支点上（支点间距=（2+3）×厚度=4.5-7.5mm，取5mm），压头直径=2×厚度=3mm。（3）启动试验机，以10mm/min速度下压，直至试样弯曲角度达到180°。（4）观察弯曲外表面是否有裂纹、断裂或分层。合格判定：弯曲后外表面无肉眼可见裂纹、断裂，即为合格（参考GB/T232-2010）。五、案例分析题（每题10分，共20分）1.某五金厂生产的M8×1.25六角螺栓（45钢，表面镀锌），QC检测发现部分产品存在以下问题：（1）螺纹通规无法旋入；（2）镀锌层局部脱落。分析可能原因及解决措施。答案：问题（1）螺纹通规无法旋入：可能原因：①螺纹加工时直径过小（如丝锥磨损或进刀量过大）；②螺纹牙型错误（如螺距偏差）；③镀锌层过厚（镀层覆盖螺纹导致有效直径减小）。解决措施：①检查丝锥尺寸，更换磨损丝锥；②用螺纹量规检测螺距，调整加工参数；③控制镀锌层厚度（M8螺栓镀层厚度应≤8μm，避免影响螺纹配合）。问题（2）镀锌层局部脱落：可能原因：①前处理不彻底（表面油污或氧化皮未清除）；②电镀时电流密度过高（导致镀层结合力差）；③镀后钝化处理不当（膜层开裂）。解决措施：①加强除油（使用碱性除油剂）和酸洗（盐酸浓度15%-20%）工序；②调整电镀电流密度（45钢镀锌电流密度一般2-4A/dm²）；③优化钝化工艺（控制钝化时间30-60秒，pH值1.8-2.2）。2.某塑料厂生产的ABS塑料外壳（壁厚2.5mm），QC检测发现表面有大量“银纹”（白色条纹），分析可能原因及改善措施。答案：银纹产生原因：（1）原料问题：ABS含水率过高（超过0.2%时易水解）；回料比例过高（超过30%导致分子链断裂）。（2）工艺问题：注射速度过快（熔体剪切发热分解）；模具温度过低（表面快速冷却，内部应力集中）；料筒温度过