毕业设计（论文）-等臂杠杠加工工艺及工装夹具设计

1111设计（111）课题杠杠加工工艺及工装设计学院专业班级姓名完成日期指导教师

杠杠加工工艺及工装设计摘要本设计的零件为杠杠零件。根据零件的形状、尺寸精度、生产的经济效益等各方面的系统分析其加工工艺，采用钻床加工。设计专用夹具装置，导向装置，确定夹具技术要求和有关尺寸，公差配合，夹具精度分析和计算。结合数控加工技术，实现现代化、柔性化、集成化生产的制造；同时提高产品质量，提高生产率。关键词：杠杠零件，专用夹具，导向装置，数控加工。

ProcessingtechnologyandfixturedesignofleverAbstractThepartsofthisdesignareleverparts.Accordingtotheshapeofparts,dimensionalaccuracy,economicbenefitsofproductionandotheraspectsofthesystemanalysisofitsprocessingtechnology,usingdrillingmachineprocessing.Designspecialfixturedevice,guidedevice,determinefixturetechnicalrequirementsandrelateddimensions,tolerancefit,fixtureaccuracyanalysisandcalculation.CombinedwithNCmachiningtechnology,toachievemodern,flexible,integratedproductionofmanufacturing;atthesametimeimproveproductquality,improveproductivity.Keywords:leverparts,specialfixture,guidingdevice,NCmachining.PAGE43目录TOC\o"1-2"\h\z\u目录 I前言 3一、零件分析 31.零件的作用 32.零件的工艺分析 3二、确定生产类型 5三、确定毛坯 51.确定毛坯种类 52.确定铸件加工余量及形状 53.绘制铸件零件图 8四、工艺规程设计 81.确定定位基准 8（1）基准选择； 82.制定工艺路线 123.选择加工设备与工艺装备 16五、机械加工余量、工序尺寸与公差的确定 181.圆柱表面工序尺寸 182.平面工序尺寸 193.确定切削用量与时间定额 19六、夹具设计 321.问题的提出 322.夹具设计 33参考文献 43杠杠加工工艺及工装设计说明书前言大学三年的学习即将结束，在我们即将踏入社会之前，通过毕业设计来检查和考验我们在这几年的收获情况，同时对我们自身而言，这次毕业设计很贴切的把一些实践性的东西融入我们的设计和平时所收获的理论知识相关联。为我们以后的道路打下坚实基础。我的毕业设计课题是杠杠加工工艺与工装设计。在设计过程当中，我通过查阅相关资料和运用所学，设计了杠杠零件的工艺、编制了杠杠零件的加工程序等。这次毕业设计梳理了我以往所有的学习知识，让我对专业有了进一步了解与掌握。由于本人能力有限，设计编写时间比较仓促；因此，我的设计中会有一些不尽如人意的地方，希望在考核和答辩的过程中得到各位指导老师的谅解与批评指正，不胜感激之情。一、零件分析1.零件的作用题目所给的是杠杆零件，零件结构比较复杂，尺寸较小，形状比较复杂，1.主要作用传递扭矩，其二是起固定作用，其三是起着连接作用。零件的工艺分析粗铣底面三点支撑+V型块定位，粗加工底面，留0.5mm精加工余量。精铣底面三点支撑+V型块定位，精加工底面，加工至图纸要求。粗加工右侧直径8孔上表面三点支撑+V型块定位，粗加工右侧直径8孔上表面，留0.5mm精加工余量。精加工右侧直径8孔上表面三点支撑+V型块定位，精加工右侧直径8孔上表面，加工至图纸要求。麻花钻钻直径22孔三点支撑+V型块定位，麻花钻钻直径22孔。扩孔钻钻直径24.6孔三点支撑+V型块定位，扩孔钻头钻直径24.6孔。铰刀铰直径25孔三点支撑+V型块定位，铰刀铰直径25孔，加工至图纸要求。麻花钻钻直径8孔三点支撑+V型块定位，麻花钻钻直径8孔。扩孔钻钻直径9.6孔三点支撑+V型块定位，扩孔钻头钻直径9.6孔。铰刀铰直径10孔三点支撑+V型块定位，铰刀铰直径10孔，加工至图纸要求。麻花钻钻直径6孔三点支撑+V型块定位，麻花钻钻直径6孔。扩孔钻头钻直径7.8孔点支撑+V型块定位，扩孔钻头钻直径7.6孔。铰刀铰直径8孔三点支撑+V型块定位，铰刀铰直径8孔，加工至图纸要求。粗加工上表面一面两销定位，粗加工上表面，留0.5精加工余量。精加工上表面一面两销定位，精加工上表面，加工至图纸要求。粗加工左侧直径8孔上表面一面两销定位，粗加工左侧直径8孔上表面，留0.5mm精加工余量。精加工左侧直径8孔上表面一面两销定位，精加工左侧直径8孔上表面，加工至图纸要求。麻花钻钻直径6孔一面两销定位，麻花钻钻直径6孔。扩孔钻头钻直径7.8孔一面两销定位，扩孔钻头钻直径7.8孔。铰刀铰直径8孔一面两销定位，铰刀铰直径8孔.毛坯图；二、确定生产类型根据题目给出，该零件属于大批量生产，年产量4000/年。三、确定毛坯1.确定毛坯种类零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》324页表15-5选用铸件尺寸公差等级CT9级2.确定铸件加工余量及形状机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7，选用加工余量为MA-G级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量如表1所示：表1铸件的分型面的选择及加工余量简图加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量说明1粗铣底面58IT120.5三点支撑+V型块定位，粗加工底面，留0.5mm精加工余量。2精铣底面56.5IT100三点支撑+V型块定位，精加工底面，加工至图纸要求。3OP10粗加工右侧直径8孔上表面17IT121.5三点支撑+V型块定位，粗加工右侧直径8孔上表面，留0.5mm精加工余量。4OP10精加工右侧直径8孔上表面15.5IT100三点支撑+V型块定位，精加工右侧直径8孔上表面，加工至图纸要求。5麻花钻钻直径22孔16IT123三点支撑+V型块定位，麻花钻钻直径22孔。6扩孔钻钻直径24.6孔22IT110.4三点支撑+V型块定位，扩孔钻头钻直径24.6孔。7铰刀铰直径25孔24.6IT090三点支撑+V型块定位，铰刀铰直径25孔，加工至图纸要求。8麻花钻钻直径8孔实心IT122三点支撑+V型块定位，麻花钻钻直径8孔。9扩孔钻钻直径9.6孔8IT110.4三点支撑+V型块定位，扩孔钻头钻直径9.6孔。10铰刀铰直径10孔9.6IT090三点支撑+V型块定位，铰刀铰直径10孔，加工至图纸要求。11麻花钻钻直径6孔实心IT122三点支撑+V型块定位，麻花钻钻直径6孔。12扩孔钻头钻直径7.6孔6IT110.4三点支撑+V型块定位，扩孔钻头钻直径7.6孔。13铰刀铰直径8孔7.6IT090三点支撑+V型块定位，铰刀铰直径8孔，加工至图纸要求。14粗加工上表面56IT121.5一面两销定位，粗加工上表面，留0.5精加工余量。15精加工上表面54.5IT100一面两销定位，精加工上表面，加工至图纸要求。16粗加工左侧直径8孔上表面17IT122一面两销定位，粗加工左侧直径8孔上表面，留0.5mm精加工余量。17精加工左侧直径8孔上表面15.5IT100一面两销定位，精加工左侧直径8孔上表面，加工至图纸要求。18麻花钻钻直径6孔实心IT122一面两销定位，麻花钻钻直径6孔。19扩孔钻头钻直径7.6孔6IT110.4一面两销定位，扩孔钻头钻直径7.8孔。20铰刀铰直径8孔7.6IT090一面两销定位，铰刀铰直径8孔.绘制铸件零件图图1铸件零件图四、工艺规程设计1.确定定位基准（1）基准选择；1.固定V型块；移动V型块；支撑座；支撑座子；定位圆销；定位菱销；支撑块；2.制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》346页表15-32、15-33、15-34，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：方案一；序号工序名称工序内容车间设备1铸料铸造车间铸造成型铸2检验观察毛坯表面有无裂纹及凹坑质检目测3粗铣底面三点支撑+V型块定位，粗加工底面，留0.5mm精加工余量。金XA5032立式铣床4精铣底面三点支撑+V型块定位，精加工底面，加工至图纸要求。金XA5032立式铣床5麻花钻钻直径22孔三点支撑+V型块定位，麻花钻钻直径22孔。金XA5032立式铣床6OP10粗加工右侧直径8孔上表面OP10三点支撑+V型块定位，粗加工右侧直径8孔上表面，留0.5mm精加工余量。金XA5032立式铣床7OP10精加工右侧直径8孔上表面OP10三点支撑+V型块定位，精加工右侧直径8孔上表面，加工至图纸要求。金Z525立式钻床8扩孔钻钻直径24.6孔三点支撑+V型块定位，扩孔钻头钻直径24.6孔。金Z525立式钻床9铰刀铰直径25孔三点支撑+V型块定位，铰刀铰直径25孔，加工至图纸要求。金Z525立式钻床10麻花钻钻直径8孔三点支撑+V型块定位，麻花钻钻直径8孔。金Z525立式钻床9扩孔钻钻直径9.6孔三点支撑+V型块定位，扩孔钻头钻直径9.6孔。金Z525立式钻床10铰刀铰直径10孔三点支撑+V型块定位，铰刀铰直径10孔，加工至图纸要求。金Z525立式钻床13OP10麻花钻钻直径6孔OP10三点支撑+V型块定位，麻花钻钻直径6孔。金XA5032立式铣床14OP10扩孔钻头钻直径7.8孔OP10三点支撑+V型块定位，扩孔钻头钻直径7.6孔。金XA5032立式铣床15OP10铰刀铰直径8孔OP10三点支撑+V型块定位，铰刀铰直径8孔，加工至图纸要求。金XA5032立式铣床16OP20粗加工上表面OP20一面两销定位，粗加工上表面，留0.5精加工余量。金XA5032立式铣床17OP20精加工上表面OP20一面两销定位，精加工上表面，加工至图纸要求。金Z525立式钻床18OP20粗加工左侧直径8孔上表面OP20一面两销定位，粗加工左侧直径8孔上表面，留0.5mm精加工余量。金Z525立式钻床19OP20精加工左侧直径8孔上表面OP20一面两销定位，精加工左侧直径8孔上表面，加工至图纸要求。金Z525立式钻床20OP20麻花钻钻直径6孔OP20一面两销定位，麻花钻钻直径6孔。金Z525立式钻床21OP20扩孔钻头钻直径7.8孔OP20一面两销定位，扩孔钻头钻直径7.8孔。金Z525立式钻床22OP20铰刀铰直径8孔OP20一面两销定位，铰刀铰直径8孔.金Z525立式钻床23洗清洗零件，涂防锈油钳防锈油24检严格按照图纸进行检验，必须达到图纸要求质检三坐标25库入库处理库仓库方案二；序号工序名称工序内容车间设备1铸料铸造车间铸造成型铸2检验观察毛坯表面有无裂纹及凹坑质检目测3OP10粗加工上表面OP10一面两销定位，粗加工上表面，留0.5精加工余量。金XA5032立式铣床4OP10精加工上表面OP10一面两销定位，精加工上表面，加工至图纸要求。金XA5032立式铣床5OP10粗加工左侧直径8孔上表面OP10一面两销定位，粗加工左侧直径8孔上表面，留0.5mm精加工余量。金XA5032立式铣床6OP10精加工左侧直径8孔上表面OP10一面两销定位，精加工左侧直径8孔上表面，加工至图纸要求。金XA5032立式铣床7OP10麻花钻钻直径6孔OP10一面两销定位，麻花钻钻直径6孔。金Z525立式钻床8OP10扩孔钻头钻直径7.8孔OP10一面两销定位，扩孔钻头钻直径7.8孔。金Z525立式钻床9OP10铰刀铰直径8孔OP10一面两销定位，铰刀铰直径8孔.金Z525立式钻床10OP20粗铣底面OP20三点支撑+V型块定位，粗加工底面，留0.5mm精加工余量。金XA5032立式铣床11OP20精铣底面OP20三点支撑+V型块定位，精加工底面，加工至图纸要求。金XA5032立式铣床12OP20麻花钻钻直径22孔OP20三点支撑+V型块定位，麻花钻钻直径22孔。金XA5032立式铣床13OP20扩孔钻钻直径24.6孔OP20三点支撑+V型块定位，扩孔钻头钻直径24.6孔。金XA5032立式铣床14OP20铰刀铰直径25孔OP20三点支撑+V型块定位，铰刀铰直径25孔，加工至图纸要求。金Z525立式钻床15OP20麻花钻钻直径8孔OP20三点支撑+V型块定位，麻花钻钻直径8孔。金Z525立式钻床16OP20扩孔钻钻直径9.6孔OP20三点支撑+V型块定位，扩孔钻头钻直径9.6孔。金Z525立式钻床17OP20铰刀铰直径10孔OP20三点支撑+V型块定位，铰刀铰直径10孔，加工至图纸要求。金Z525立式钻床18OP20粗加工右侧直径8孔上表面OP20三点支撑+V型块定位，粗加工右侧直径8孔上表面，留0.5mm精加工余量。金Z525立式钻床19OP20精加工右侧直径8孔上表面OP20三点支撑+V型块定位，精加工右侧直径8孔上表面，加工至图纸要求。金Z525立式钻床20OP20麻花钻钻直径6孔OP20三点支撑+V型块定位，麻花钻钻直径6孔。金Z525立式钻床21OP20扩孔钻头钻直径7.8孔OP20三点支撑+V型块定位，扩孔钻头钻直径7.6孔。金Z525立式钻床22OP20铰刀铰直径8孔OP20三点支撑+V型块定位，铰刀铰直径8孔，加工至图纸要求。金Z525立式钻床23洗清洗零件，涂防锈油钳防锈油24检严格按照图纸进行检验，必须达到图纸要求质检三坐标25库入库处理库仓库更改文件号工艺立方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一是加工工序分散，适合流水线生产，缩短装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常清晰易提高加工精度，是对大批量生产是很合适的。方案二把工件加工工序分得很紊乱并且很集中，基准得不到保证，加工出来的精度低，不符合现代化的生产要求。两种方案的装夹比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且还是大批生产，所以采用方案一比较合适。3.选择加工设备与工艺装备（1）选择机床；立式铣床+立式钻床；选择夹具；粗精铣底面+钻扩铰孔。选择夹具；粗精铣上表面+钻扩铰孔选择刀具粗精铣底面+钻扩铰孔。刀具;粗精铣平面铣刀+直径22和8和6麻花钻头+直径24.6和9.6和7.6扩孔钻头+直径25和10和8专用铰刀。粗精铣上表面+钻扩铰孔刀具粗精铣平面铣刀+直径6麻花钻头+直径7.6扩孔钻头+直径8铰刀。选择量具粗精铣底面+钻扩铰孔。量具；塞规，百分表+游标卡尺；粗精铣上表面+钻扩铰孔量具；塞规，百分表+游标卡尺；（5）其他对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。五、机械加工余量、工序尺寸与公差的确定1.圆柱表面工序尺寸前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：麻花钻钻直径22孔16IT123扩孔钻钻直径24.6孔22IT110.4铰刀铰直径25孔24.6IT090麻花钻钻直径8孔实心IT122扩孔钻钻直径9.6孔8IT110.4铰刀铰直径10孔9.6IT090麻花钻钻直径6孔实心IT122扩孔钻头钻直径7.6孔6IT110.4铰刀铰直径8孔7.6IT090OP20麻花钻钻直径6孔实心IT122扩孔钻头钻直径7.6孔6IT110.4铰刀铰直径8孔7.6IT090平面工序尺寸前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：1粗铣底面58IT120.52精铣底面56.5IT1003粗加工右侧直径8孔上表面17IT121.54精加工右侧直径8孔上表面15.5IT1005粗加工上表面56IT121.56精加工上表面54.5IT1007粗加工左侧直径8孔上表面17IT1228精加工左侧直径8孔上表面15.5IT100确定切削用量与时间定额2.5.1工序3：粗铣底面工序1：粗铣工件底面1.选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝5003）计算工时切削工时：，，，则机动工时为2.5.2工序4：精铣底面精铣工件底面1.选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝5003）计算工时切削工时：，，，则机动工时为2.5.3工序5：粗加工右侧直径8孔上表面粗铣工件右侧直径8孔上表面1.选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝5003）计算工时切削工时：，，，则机动工时为2.5.4工序6：精加工右侧直径8孔上表面精铣工件右侧直径8孔上表面1.选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝5003）计算工时切削工时：，，，则机动工时为2.5.5工序7：麻花钻钻直径22孔；确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工Φ22孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则 根据X51机床说明书，现取切削速度：根据参考文献Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为 · 2.5.6工序8：扩孔钻头钻直径24.6孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工Φ24.6孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则 根据X51机床说明书，现取切削速度：根据参考文献Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为 2.5.7工序9：铰刀铰直径25H8孔；铰孔根据参考文献Ⅳ表2-25，，，得 查参考文献Ⅴ表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，，实际切削速度。切削工时：，，，则机动工时为 2.5.8工序10：麻花钻钻直径8孔；确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工Φ8孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则 根据X51机床说明书，现取切削速度：根据参考文献Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为 · 2.5.9工序11：扩孔钻头钻直径9.6孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工Φ9.6孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则 根据X51机床说明书，现取切削速度：根据参考文献Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为 2.5.10工序12：铰刀铰直径10H7孔；铰孔根据参考文献Ⅳ表2-25，，，得 查参考文献Ⅴ表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，，实际切削速度。切削工时：，，，则机动工时为 2.5.11工序13：麻花钻钻直径6孔；确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工Φ6孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则 根据X51机床说明书，现取切削速度：根据参考文献Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为 · 2.5.12工序14：OP10扩孔钻头钻直径7.6孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工Φ7.6孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则 根据X51机床说明书，现取切削速度：根据参考文献Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为 2.5.13工序15：铰刀铰直径8H7孔；铰孔根据参考文献Ⅳ表2-25，，，得 查参考文献Ⅴ表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，，实际切削速度。切削工时：，，，则机动工时为 2.5.14工序16：粗加工上表面粗加工上表面1.选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝5003）计算工时切削工时：，，，则机动工时为2.5.15工序17：精加工上表面精加工上表面1.选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝5003）计算工时切削工时：，，，则机动工时为2.5.16工序18：粗加工左侧直径8孔上表面粗加工左侧直径8孔上表面1.选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝5003）计算工时切削工时：，，，则机动工时为2.5.17工序19：精加工左侧直径8孔上表面精加工左侧直径8孔上表面1.选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝5003）计算工时切削工时：，，，则机动工时为2.5.18工序20：麻花钻钻直径6孔；确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工Φ6孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则 根据X51机床说明书，现取切削速度：根据参考文献Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为 · 2.5.19工序21：扩孔钻头钻直径7.6孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工Φ7.6孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则 根据X51机床说明书，现取切削速度：根据参考文献Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为 2.5.20工序22：OP20铰刀铰直径8H7孔；铰孔根据参考文献Ⅳ表2-25，，，得 查参考文献Ⅴ表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，，实际切削速度。切削工时：，，，则机动工时为 六、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。并设计工序三点支撑+V型块定位，粗加工底面，留0.5mm精加工余量。三点支撑+V型块定位，精加工底面，加工至图纸要求。三点支撑+V型块定位，麻花钻钻直径22孔。三点支撑+V型块定位，扩孔钻头钻直径24.6孔。三点支撑+V型块定位，铰刀铰直径25孔，加工至图纸要求。三点支撑+V型块定位，麻花钻钻直径8孔。三点支撑+V型块定位，扩孔钻头钻直径9.6孔。三点支撑+V型块定位，铰刀铰直径10孔，加工至图纸要求。三点支撑+V型块定位，粗加工右侧直径8孔上表面，留0.5mm精加工余量。三点支撑+V型块定位，精加工右侧直径8孔上表面，加工至图纸要求。三点支撑+V型块定位，麻花钻钻直径6孔。三点支撑+V型块定位，扩孔钻头钻直径7.6孔。三点支撑+V型块定位，铰刀铰直径8孔，加工至图纸要求。一面两销定位，粗加工上表面，留0.5精加工余量。一面两销定位，精加工上表面，加工至图纸要求。一面两销定位，粗加工左侧直径8孔上表面，留0.5mm精加工余量。一面两销定位，精加工左侧直径8孔上表面，加工至图纸要求。一面两销定位，麻花钻钻直径6孔。一面两销定位，扩孔钻头钻直径7.8孔。一面两销定位，铰刀铰直径8孔.去毛刺以及翻遍。清洗零件，涂防锈油。严格按照图纸进行检验，必须达到图纸要求。入库处理.问题的提出使用刀具；粗精铣平面铣刀+直径22和8和6麻花钻头+直径24.6和9.6和7.6扩孔钻头+直径25和10和8专用铰刀。用刀具；粗精铣平面铣刀+直径6麻花钻头+直径7.6扩孔钻头+直径8铰刀。这些工序加工时，还是应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。同时应保证加工尺寸精度和表面质量。2.夹具设计（1）基准选择；OP10基准选择1.固定V型块；移动V型块；支撑座；OP20；支撑座子；定位圆销；定位菱销；支撑块；（2）切削力与夹紧力计算③铣削力与夹紧力计算根据参考文献[1]，表2.4—97可查得：铣削力计算公式为圆周分力查表可得：代入得=查表可得铣削水平分力、垂直分力、轴向分力与圆周分力的比值为：∴查参考文献[1]，表5.1-4可知，所需的夹紧力为：式中：L=62.53mmf=1.22l=34mm∴定位误差分析由图可知这时的毛坯定位的平面定位误差为：（4）切削力与夹紧力计算根据参考文献[1]，表2.4—97可查得：铣削力计算公式为圆周分力查表可得：代入得=查表可得铣削水平分力、垂直分力、轴向分力与圆周分力的比值为：∴查参考文献[1]，表5.1-4可知，所需的夹紧力为：式中：L=62.53mmf=1.22l=34mm∴铣床夹具的装配图（另见图纸）（1）选择机床；立式铣床；选择夹具；选择夹具；粗精铣底面+钻扩铰孔。选择夹具；粗精铣上表面+钻扩铰孔夹具设计及操作的简要说明；夹具属于铣床夹具，直接安装在工作台上。工件以V型块定位以及毛坯底面，手动压板使其压板夹紧工件。采用手动夹紧机构，其结构简单，夹紧行程大扩力比大，自锁性能好，适合于手动夹紧。运用手动压板——压板系统可以沿横向移动而只起压紧作用。操作方便快捷。采用一面两销作为定位元件，可以很好的夹紧工件，达到一个容易放置工件和易加工的目的，应用广泛。采用本些夹具加工杠杆零件的底面以及上表面还有杠杆工件上面的孔位进行加工，可以适应实际生产加工。本设计结构合理，制造容易，定位可靠，对中精度高，操作方便，可以大大提高底面的工作效率，同时还能提高孔及面其他方面的加工精度，具有较高的实用价值。需要指出的是，本设计从夹具的设计，制造，定位这些环节上讨论了提高孔位及面加工的问题，实际上影响孔及面加工的因素有很多。比如：（1）因为定位因素造成的零件对称平面与轴的纵向对称面不重合，引起对称度误差。（2）因为受力不均衡，导致铣刀微量变形引起的对称度误差。（3）机床的精度与刚度不足引起的对称度误差。（4）工件的质量低，引起的对称度误差。（5）刀具的刃磨出现误差所引起的对称度误差。（6）运动副的间隙引起的对称度误差。上述原因都会对工件的加工精度造成影响，故使用本夹具时，必须考虑其他因素，对于相关的环节作以必要的改进，才能达到较高的加工精度。传统加工方式分析用传统的工艺方法和普通铣床来加工精度要求不是很高的轴外键槽，应用较为广泛。运用传统工艺加工轴外键槽，在精度要求较高，尺寸范围变化大的时候存在如下弊端：（1）质量稳定性差夹具在工作台中的位置是引起键槽的对称平面与轴的纵向对称面不重合的重要因素，在加工中若工件长度的变化没有任何规律性，工作台上中央磨损量不均衡，必然会影响夹具定位的准确性，进而造成键槽定位的不准确，引起质量稳定性较低。（2）生产效率低因为工件上对称度要求越高，就对机床的定位精度要求高，而且对工件在夹具上的定位精度要求也越高，因此调试难度就会加大。（3）运动刚性差普通铣床调节环节多，引起误差的几率高（如梯形丝杠与螺母之间的间隙调整；刀杆与主轴连接的间隙调整等），导致相对运动刚性差。此外，由作用于铣刀刀刃上的不均衡切削力导致铣刀的微量变形也会引起对称度误差。对零件进行工艺分析有以下2种目的：一:审查零件结构，形状及尺寸精度相互位置精度表面粗糙度材料及相关的技术要求是不是合理，是否便于后续加工和装配；二：通过对零件的工艺分析，对要加工的零件的工艺要求有进一步的了解，为做好完整的工艺规程做好准备。该零件属于小型零件，生产类型为大批量生产，大批量生产需要注意以下2点。1.装卸方便，零件的夹具设计要求，零件定位准确，压紧可靠，拆卸方便，便于装卸快速。2.快速对刀，设计好的夹具方案，要可以快速的实现对刀引导从而快速的完成加工。七结束语键槽加工，对称度是关键问题。在普通机床上加工轴外键槽时，采用传统工艺，会引起刀具的微量变形，从而影响加工精度。在数控机床上加工外键槽时，采用“之”字形走到路线，可以改善刀具受力，从而提高了加工精度。在数控机床上加工，比普通机床效率高，质量稳定性好，也可以适应在较大的直径范围内加工轴外键槽，适应性与灵活性更强。生产加工完这一种（或这一批）零件后，需要更换为另一种（或另一批）零件时，只需要更换新的零件加工程序。所以数控机床是产品更新换代频繁时代的首选柔性设备。在大批大量的加工生产中采用专用夹具装夹工件，缩短了辅助时间，提高了生产效率，使批量生产中的精度趋于一致。本夹具的设计，