土方回填监理旁站记录表

土方回填监理旁站记录表工程概况与旁站依据详细说明1.工程基本信息本次旁站记录针对的工程项目为“云栖谷二期住宅项目”土方回填分部工程。具体施工部位涉及3#楼主楼地下室基坑周边肥槽回填以及地下室顶板园林种植土回填区域。回填总面积约4500平方米，设计图纸要求回填土压实系数λc≥0.94（地下室侧壁及顶板主要行车区域），园林区域λc≥0.90。回填土最大虚铺厚度控制在250mm-300mm之间（机械压实），人工夯实区域不超过200mm。本次旁站时间段为2023年10月24日上午08:00至下午18:00，天气状况为晴，气温12℃-22℃，风力2-3级，具备良好的土方作业施工条件，未发现雨雪等不利天气因素。2.旁站监理依据本次旁站工作严格遵循以下国家及行业现行标准、规范及设计文件：（1）《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）；（2）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）；（3）《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2013）；（4）本项目设计施工图纸（结施-03、建施-15）及设计变更通知单（第02号）；（5）已审批通过的《土方回填施工方案》（编号：TF-2023-005）及监理实施细则；（6）建设工程监理合同及施工合同。旁站监理人员已熟悉相关要求，并携带卷尺、环刀、水准仪等检测工具进驻现场。施工准备阶段资源核查记录:---1.施工人员资质与到位情况核查08:00，监理人员对进场作业队伍进行了严格核查。土方回填专业施工队为“宏达基础工程有限公司”，现场施工负责人为李建国（证书号：SJ-20218899），安全员为王强（证书号：AQ-20205566）。现场实际作业人员共计28人，其中普工20人，机械操作手8人。经查验，所有机械操作人员均持有效特种作业操作证上岗，证件在人证合一方面核查无误。班组长在开工前已对所有作业人员进行了详细的安全技术交底，交底内容涵盖分层厚度控制、碾压遍数、边缘夯实要求及夜间施工照明等，交底记录签字手续齐全。2.施工机械设备性能检查现场投入机械设备清单如下，监理部对其进行了逐一台试运转及工况检查：（1）履带式单斗挖掘机（PC220-8）1台：反铲挖掘，用于土方倒运及摊铺粗平，挖掘斗斗齿完好，液压系统正常，无漏油现象。（2）光轮压路机（徐工XS203J）1台：工作质量20吨，用于主要区域碾压，振动频率及振幅经检测符合出厂标准，刹车灵敏。（3）小型振动冲击夯（HCR90）2台：用于墙边、转角及压路机无法触及区域的夯实，冲击频率良好，减震块无老化。（4）自卸式运土车（斯太尔）5辆：车厢封闭性良好，防止运输途中遗撒，证件齐全。（5）洒水车（东风10T）1辆：用于调节回填土含水率，喷淋系统出水均匀。经核查，所有机械设备均处于良好待命状态，满足连续施工要求。3.测量与试验仪器准备施工单位现场配备经纬仪（J2）1台，水准仪（DS3）2台，50m钢卷尺2把，2m靠尺4把，环刀取样器2套，酒精燃烧法含水率测试设备1套。监理人员现场复核了水准仪及钢卷尺的精度，均在检定有效期内，且仪器校验证书齐全。回填土料质量控制与含水率检测:---1.土料来源与土质鉴别本批次回填土料取自项目东侧指定取土场（甲方指定），土质为粉质粘土，颜色呈黄褐色，无明显的有机质、淤泥、冻土块、膨胀土及生活垃圾等杂质。监理人员在土源装车前进行了目测检查，并随机抽查了三辆运土车的土料，未发现大于50mm的硬土块，符合规范及设计要求（填料粒径不大于50mm）。对于个别含有少量树根草皮的土料，已指令现场人员在摊铺前人工挑拣清除。2.含水率控制与调整措施08:30，监理人员协同施工单位试验员对进场土料进行了含水率快速检测。采用酒精燃烧法取样三组，实测含水率分别为：18.2%、17.8%、19.0%。根据设计要求及土工击实试验报告，该土质的最优含水率范围为16.0%-18.5%。检测结果显示，其中两组数据接近最优含水率上限，一组略高。处理措施：针对含水率偏高的土料（19.0%），监理工程师立即指令施工班组将土料在作业面进行摊开晾晒，并利用翻土机进行翻拌，加速水分蒸发。同时，利用现场洒水车对含水率偏低的区域（如受风吹影响表面干燥处）进行了微量洒水湿润。09:15时复测，土料含水率稳定在17.2%-17.8%之间，手握成团、落地即散，达到最佳压实状态，准予进行摊铺碾压。3.排水与隐蔽工程复查在回填前，监理重点复查了基坑底部的排水措施。基底无积水、无淤泥，且已按设计要求挖好排水盲沟及集水坑。同时，复核了地下室防水保护层及防水层的成品保护情况，确认防水层表面无破损，保护层砂浆强度达到设计要求（M5，1.2MPa以上），且已通过隐蔽验收签字，具备回填条件。分层摊铺与整平过程旁站记录（第一层）:---1.标高控制与分层厚度测量09:30，土方开始正式卸料摊铺。施工员采用水准仪控制基底标高，并在基坑壁上每隔5m用红漆标识出分层厚度控制线。卸土采用“倒退式”铺土，自卸车将土卸至指定点位后，挖掘机配合推土机进行初步摊铺。监理人员使用钢卷尺对虚铺厚度进行了多点随机抽测，共测点12处：测点1：245mm；测点2：260mm；测点3：255mm；测点4：270mm；测点5：250mm；测点6：265mm；测点7：240mm；测点8：258mm；测点9：262mm；测点10：248mm；测点11：275mm；测点12：252mm。数据分析：实测虚铺厚度控制在240mm-275mm之间，大部分集中在250mm-260mm。其中测点11（275mm）略超方案要求的250mm上限。监理工程师当即要求施工员对该区域（约3㎡）进行人工铲平处理。处理后复测厚度为255mm，符合要求。2.表面平整度与粗平检查机械摊铺过程中，监理重点检查了土料表面的平整度，要求表面无明显的起伏坑洼，以利于压路机均匀施压。推土机粗平后，使用2m靠尺检查，局部平整度偏差均控制在20mm以内。同时，检查了土层内是否混入大块石料或混凝土块，经检查未发现异物，土质均匀性良好。3.边坡与转角处理在基坑边坡边缘及地下室导墙转角处，机械无法作业的区域，施工队已按方案预留了150mm-200mm的宽度。监理旁站记录显示，施工人员采用人工进行分层铺填，并打夯标记，确保边缘部位不留死角。分层压实与碾压工艺旁站记录（第一层）:---1.碾压顺序与行驶速度控制10:15，摊铺整平完成，第一层土方开始碾压作业。采用20t光轮压路机进行碾压。碾压工艺：遵循“先轻后重、先慢后快、先边后中”的原则。（1）第一遍：静压，压路机行驶速度控制在2.0km/h，轮迹重叠宽度为轮宽的1/3（约40cm），目的是整平表面，松土初压。（2）第二至第四遍：振动碾压，开启高频强振，行驶速度控制在2.5-3.0km/h。监理人员使用秒表抽查了压路机通过某固定断面的时间，核算行驶速度符合要求。（3）第五遍：静压（收光），消除表面轮迹，提高表面平整度。旁站过程中，监理人员全程观察了压路机操作手的操作规范，未出现急刹车、急转弯现象，防止了由于操作不当造成土层剪切破坏。2.轮迹重叠与死角夯实记录在碾压过程中，监理重点监控了轮迹重叠情况。经现场实测，纵向重叠宽度均在40-50cm之间，横向接缝处重叠搭接长度大于1.0m，保证了压实无遗漏。对于地下室导墙根部、集水坑边缘及柱周边等压路机无法碾压的“死角”，监理旁站记录如下：（1）使用HCR90小型振动冲击夯进行补夯。（2）夯击遍数：要求不少于3-4遍。（3）旁站抽查：监理人员随机指定了3处死角区域，现场计数夯击次数，实测分别为4遍、4遍、5遍，符合方案要求。夯击后，使用环刀预检，手感密实度明显提高。3.表面质量观察碾压完成后，监理工程师对回填面进行了宏观检查。表面平整光滑，无松散、起皮、裂纹、弹簧土及隆起现象。压路机轮迹已消除殆尽。在检查过程中发现有一处面积约1.5㎡的区域出现轻微“弹簧”现象（土体发生剪切破坏蠕动）。处置：立即指令停止该区域碾压，挖除弹簧土，换填级配良好的砂石料，并重新夯实。处理后检查，质量合格。分层摊铺与碾压过程旁站记录（第二层至第三层）:---1.第二层施工情况（11:30-13:00）第一层检测合格后，随即进行第二层土方回填。本层作业重点在于与第一层的结合面处理。监理旁站记录显示，在铺设第二层前，施工人员已将第一层表面用推土机拉毛处理，层间结合紧密，消除了层间光滑面，确保了整体性。含水率检测：因中午气温升高，土料表面水分蒸发较快。12:00测得表层含水率降至15.5%。监理指令洒水车进行雾状喷洒补水，待水分渗透下渗30分钟后复测，含水率回升至16.8%，方准碾压。碾压记录：重复“先静后振、先边后中”工艺。本层重点监控了分段接缝处的搭接处理。两段作业面交接处，采用阶梯形搭接，搭接宽度不小于1.0m，且在该部位增加了2遍振动碾压。2.第三层施工情况（13:30-15:30）本层回填至设计标高下500mm处。监理重点检查了分层厚度控制。因现场地势起伏，局部坡度较大，为防止压路机打滑，监理要求施工方在斜坡区域铺设了防滑钢板，并采用由低向高的碾压方向。异常情况处理：14:20，运土车在倒车过程中不慎将一截废弃木方遗落在土层中。旁站监理发现后立即吹哨制止，要求该车停止卸料，人工将木方彻底挖出，并对该坑洞进行了人工分层回填夯实，防止了夹杂物形成软弱夹层。3.边坡修整监测随着回填高度上升，监理同步监测了边坡修整情况。挖掘机配合人工对基坑边坡进行修整，坡度符合设计要求（1:0.75）。监理使用坡度尺实测3处，坡度偏差值分别为+0.02、-0.01、0.00，均在规范允许范围内。未发现超挖或欠挖现象，边坡表面平整度良好。标高、分层厚度与坡度实测实量记录汇总:---1.标高与厚度控制数据（下午16:00实测）回填作业接近设计标高，监理人员协同施工单位测量员进行了全区域标高复核。（1）设计标高：-3.500m（相对建筑正负零）。（2）实测点数据（共测20点）：测点编号设计标高实测标高偏差值评价:---::---::---::---::---:1-3.500-3.495+5合格2-3.500-3.510-10合格3-3.500-3.502-2合格4-3.500-3.485+15偏高，需修整5-3.500-3.508-8合格...............20-3.500-3.498+2合格统计结果：20个测点中，19个点偏差在±30mm规范允许范围内。测点4偏差+15mm，虽在允许范围内，但处于临界，已要求施工方在该区域进行人工刮平处理，最终复测标高为-3.501mm，满足精细化施工要求。2.表面平整度实测使用2m靠尺配合塞尺检查表面平整度，共抽查8处，最大偏差为12mm（规范允许≤20mm），合格率100%。3.边坡坡度复核使用坡度尺检测边坡稳定性，每20m设一个测点。实测坡度值分别为1:0.74、1:0.75、1:0.76，均满足设计及规范要求，边坡表面无松动石块，排水通畅。压实度检测与见证取样记录:---1.检测频率与布点原则根据GB50202-2018及施工方案，本基坑回填面积4500㎡，每层按每100㎡-500㎡取一组样，本层计划取样组数不少于9组。取样点位置由监理工程师现场随机指定，遵循均匀分布、兼顾边角的原则。2.见证取样过程详述（16:30-17:30）（1）第一组取样（环刀法）：位于3#楼北侧轴线1-2/A区域。监理见证员监督试验员清理表层浮土，将环刀（容积200cm³）垂直压入土中，深度约为该层厚度的2/3处。削土称重过程规范，环刀内土样无缺损，无人为扰动。记录湿土重为420g。（2）第二组取样：位于基坑西侧边坡转角处。该处为机械碾压死角，重点检测人工夯实质量。取样过程顺利，土样结构紧密。（3）第三组至第九组取样：分别布置在基坑中心、车道部位、集水坑周边等关键部位。取样过程均由监理人员全程旁站见证，确保了样品的真实性和代表性。3.含水率与干密度计算（现场即时计算）以第一组为例：湿密度ρ=420g/200cm³=2.10g/cm³。现场采用酒精燃烧法测得该土样含水率w=17.5%。计算干密度ρd=ρ/(1+0.01w)=2.10/1.175=1.787g/cm³。对比设计控制干密度（根据最大干密度1.89g/cm³，压实系数λc≥0.94，则控制干密度≥1.777g/cm³）。1.787>1.777，判定该点压实度合格。经现场对所有9组样品进行快速计算与复核，压实系数最小值为0.945，最大值为0.962，全部满足设计要求。4.送检确认所有取样土样均立即密封，贴好标签（注明工程名称、部位、日期、取样人），并送往具备CMA资质的第三方检测机构（XX建筑工程质量检测中心）进行标准击实试验复核。监理人员签署了《见证取样送检记录》。安全文明施工与环境保护旁站记录:---1.基坑边坡安全监测旁站期间，专职安全员每隔1小时对基坑边坡进行一次巡视。监理人员复核了巡视记录。监测数据显示，坡顶水平位移最大值为3mm，沉降观测点无异常变化。未发现坡顶裂缝、坡脚隆起等失稳征兆。但在15:10左右，由于运土车频繁靠近坡顶边缘行驶，监理人员发现坡顶有轻微振动感。整改指令：立即口头指令运土车后轮距离坡顶边缘距离不得小于1.5m（方案要求1.0m，考虑到安全冗余，要求加宽）。施工方立即调整了行车路线，后续车辆均保持在2.0m以外。2.机械作业安全管控检查了机械作业半径内的安全警戒线设置。所有机械回转半径内严禁站人。监理重点观察了挖掘机与运土车的配合作业，未发现违章指挥、违章作业现象。压路机振动碾压时，操作手鸣笛示警，周围作业人员均主动避让。3.扬尘控制与文明施工虽然天气晴好，风力适中，但土方作业易产生扬尘。现场配备了两台雾炮机，在土方装卸及摊铺区域持续喷雾降尘。监理检查发现，裸露土方在摊铺前已基本覆盖防尘网，作业面做到“随运随铺随压”。出场车辆均经过洗车槽冲洗，车轮带泥现象控制良好，市政道路路面清洁，无污染投诉隐患。夜间施工照明灯具已架设完毕，投光灯覆盖整个作业面，亮度满足夜间施工安全要求。发现问题与整改处置闭环记录:---1.问题一：局部虚铺厚度超标时间：09:45部位：3#楼基坑东南角，轴线4-5/C-D区域。描述：监理实测发现，由于推土机操作手对新进场地形判断失误，导致该区域虚铺厚度达到320mm，超过方案要求的250mm。措施：监理工程师下达《监理通知单》（编号：TZ-024），要求立即停止该区域后续工序，使用挖掘机将多余70mm土料铲运并均匀摊铺至周边低洼处。复查：10:10，监理人员复测该区域厚度，实测值为255mm，符合要求，同意进行下道工序。状态：已闭环。2.问题二：弹簧土处理时间：10:50部位：基坑底部中心区域，原积水坑位置附近。描述：压路机碾压第3遍时，出现明显的“弹簧土”现象，土体发生颤动，压路机过后回弹，表面出现裂纹。原因分析：该处地下水位较高，且原地基处理时可能存在软土未彻底清除，加之含水率偏高。措施：指令将弹簧土全部挖除，挖深约500mm，发现底部有少量淤泥。经请示设计代表，同意换填天然级配砂石料。监理旁站了换填过程，分层夯实，每层厚度控制在200mm。复查：12:30，换填区域碾压完成，压实度检测合格，无弹簧现象。状态：已闭环。3.问题三：夹杂物隐患时间：14:20部位：运输通道附近。描述：监理巡视发现土层中混入一块约300mm×300mm的废弃混凝土块。措施：立即叫停，安排人工清出。并对施工班组再次强调土料纯净度的重要性，要求装车前必须进行源头挑选。状态：即时整改，已闭环。旁站总结与综合评价:---1.施工质量综合评价本次土方回填监理旁站