幕墙工程施工方案

石材幕墙施工方案施工流程图石材幕墙施工流程图施工工艺测量放线幕墙进场后先测量定位，对主体结构进行全面复合测量，将实测结果与理论模型进行比对，通过设计消除结构偏差，此工序已再测量放线施工方案中详细介绍，这里不再重复。石材安装过程中实时进行测量放线，确保转接件、龙骨安装位置正确，保证石材表面进出、平整度及拼缝垂直度。预埋件清理（后置件安装）土建施工完成后对应预埋位置进行清理，剔凿混凝土露出预埋件，若对应位置没有预埋件则进行后置埋件施工，后置埋件施工完成后及进行拉拔试验，试验合格进行后续工序施工。转接件安装采用L110x70x8转接件通过焊接固定在预埋件上。首先进行空间定位确定准确后，进行转接件的临时固定即点焊。后对验收合格的转接件在龙骨安装、验收完成后进行满焊。转接件水平误差小于2mm，进深误差小于3mm，竖向垂直误差小于3mm。转接件安装图竖龙骨安装主龙骨采用160×80×6镀锌钢管，与转接件通过不锈钢螺栓组连接，骨架安装完毕后进行全面检查，尤其是龙骨中心线，必须用仪器对横梁及竖梁进行找正。竖龙骨安装示意图横龙骨安装横龙骨采用L50×5镀锌角钢，两端与主龙骨进行焊接。首先根据分格把一组横框套在相邻两根竖框对应的横龙骨上。调整横框的进出位置，使横框外表面与竖框基准面外表面保持在一个垂直平面上；调整横框的上下位置，并用水平仪检测横框的水平度，另一端L50×5与主龙骨点焊固定，确保横框的位置符合设计图纸分格尺寸的要求，然后将横竖粱固定。插图横龙骨安装示意图钢材防腐处理非可见部分钢材表面进行热浸镀锌处理，镀锌层厚度应遵循以下规定：制件及其厚度/mm镀层局部厚度/μmmin镀层平均厚度/μmmin钢厚度≥670853≤钢厚度＜655701.5≤钢厚度＜34555钢厚度＜1.53545铸铁厚度≥67080铸铁厚度＜66070注：本表为一般的要求，具体产品标准可包含不同的厚度等级及分类在内的各种要求，在和本标准不冲突的情况下，可以增加更厚的镀层要求和其他要求。室内外可见部分钢构件：均常温氟碳喷涂处理（环氧富锌底漆2遍，厚度70μm+环氧云铁中间漆1遍，厚度60μm+氟碳面漆2遍,厚度70μm+罩光漆+2固化），涂层总厚度不宜小于200μm；物理除锈等级不应低于Sa2.5。钢结构在除锈处理前，应清除焊渣、毛刺、飞溅等附着物，对边角进行钝化处理，并应清除基体表面可见的油脂和其他污物。本项目所有使用到的方钢管端头均需要用4mm厚钢板封口。不得已采用烧焊的钢构件位置：现场焊接后需涂无机富锌防腐漆两遍。铝制挂件与钢制横梁之间加隔离垫片，以防不同材质表面电化腐蚀。石材面板安装首先应进行定位划线，确定石材板块在外平面的水平、重直位置。并在框架平面外设控制点，拉控制线控制安装的平面度和各组件的位置；2）平稳地将背栓石材板块抬起，将背部铝挂件槽口对准已固定在横梁上的铝合金托架并缓缓插入；3）用靠尺检查并调整石材的垂直、水平及进出位置，并调整铝挂件上的调节螺栓，使其符合安装精度要求，调整好后，进行固定；石材安装打胶、清理及验收打胶：石材板块之间接缝留有缝隙，横平竖直、美观实用，接缝采用打胶处理，以防渗水。接缝进行打胶密封时，打胶、刮胶，胶粘结牢固无孔隙，胶缝平整光滑、面材清洁、无污染。同时，胶迹要连续、均匀、密实，并保证视觉效果及时将表面残胶清理干净。清理：石材面板安装完成后，进行对板面的清洗工作，对石材表面污渍进行清理，对无法去除污渍的石材进行更换处理。清理后的石材面板要达到板面清洁、色泽和顺，不得有黄灰斑迹。最后进行缝隙的清理修整工作，主要清理缝隙间的残留杂物，并将缝隙控制一致。验收：石材幕墙表面应平整、洁净、无污染、无缺损和无裂痕。颜色和花纹应协调一致，无色差，无修痕；石材接缝应横平竖直、宽窄均匀、边角石材压向应正确，合缝应顺直，凸凹线出墙厚度应一致，上下口平直，石材面板上洞口、槽边应套割吻合，边缘应整齐；石材幕墙上的滴水线、流水坡向应正确、顺直。铝板幕墙施工方案施工工艺插图铝板幕墙施工工艺图施工方法序号施工阶段施工内容1前期准备施工前先熟悉图纸，给施工人员进行技术交底，施工用机具准备齐备。2测量放线施工队伍进场后首先进行测量定位，测量出土建结构和钢结构的偏差，为施工做好准备，测量后需确定安装基准线。包括龙骨分布基准及部分幕墙的水平标高线，为各个不同部位的幕墙确定三个方向的基准。3连接件安装转接件安装的质量与否关系到幕墙安装质量的一个重要环节。该部分工作还应包含埋板的预埋处理,防雷的连接等。埋件与连接件进行焊接固定。埋板偏差的需先按设计要求处理,无埋板的需进行后埋件处理,确保安全、经济又能满足相关规范要求。4框架安装本工程铝板（蜂窝铝板）幕墙的体量相对较小，且多为与其他幕墙相连的部分，框架安装时首先需要和其他幕墙复核尺寸，并保证其框架的安装不影响后续幕墙的施工，比如吊篮的升降等。对于梁间连接玻璃幕墙与格栅部位的铝板，在框架安装时就需要考虑好铝板安装后的坡度问题，以避免后期积水引起渗漏。5铝板安装安装前应认真检查其编号、数量、分清安装方向、位置。预先装好固定码，安装应牢固不松动，不漏装。铝板（蜂窝铝板）挂装后，安装码与钢材立柱、横梁采用不锈钢自攻紧固丝紧固，安装应牢固，位置应准确，不能漏装或随意减少自攻螺丝的个数。挂装后紧固前，应认真调整，使相邻板缝隙的尺寸达到设计要求，横平竖直，宽窄均匀。6打胶注胶：板块安装固定完成后，在接缝两侧先贴好保护胶带，然后将胶缝部位用规定溶剂，按工艺要求进行净化处理，净化后及时按注胶工艺要求进行注胶，注胶后使用专用的刮胶板刮掉多余的胶，并做适当的修整，拆掉保护胶带及清理胶缝四周，胶缝与基材粘结应牢固无孔隙，胶缝平整光滑、表面清洁无污染。7清洁验收撕掉铝板（蜂窝铝板）保护膜，表面的胶丝迹或其它污物用中性溶剂洗涤后用清水冲洗干净。室内的污物要擦洗或用刀片等利器刮擦，再用溶剂、清水等清洁。过程中注意成品保护。幕墙工程质量保证措施工程质量通用管理措施1、样板引路的控制程序2、施工过程质量不合格管理控制程序3、“三检制”的质量控制程序4、质量监督的控制措施工程材料、设备的质量控制1、工程材料设备的控制程序2、工程材料设备的报批和确认工程材料设备的质量直接关系到工程质量。除业主指定的供应商外，将对工程材料设备实行报批确认的办法，其程序为：（1）编制工程材料设备确认的报批文件。分包商事先编制工程材料设备确认的报批文件，文件内容包括：制造（供应商）的名称、产品名称、型号规格、数量、主要技术数据、参照的技术说明、有关的施工详图、使用在本工程的特定位置以及主要的性能特性等。报批文件附上总承包统一编制的《材料设备报批单》，送总承包。（2）总承包审核提出预审意见后，报监理、业主确认。（3）报批手续完毕后，业主、监理、总承包和分包商各执一份，作为进场工程材料设备质量检验的依据。3、材料样品的报批和确认实施工程材料设备报批和确认的程序。材料样品报业主、监理、设计确认后，实施样品留样制度，为日后复核材料质量提供依据。4、工程材料设备的进场验证和校验对于进场工程材料设备的质量验证和检验，将制定材料设备进场验收的办法，其程序是：（1）工程材料设备进场后，由分包商进行自检并填写总承包统一编制的《材料验收单》，报总承包。（2）项目部收到分包商的资料后，在2天内前往验收。需取样的，按规定将样品送到工程材料陈列室。（3）在材料验收中实施《材料取样标签》，经监理验收合格后，在《材料取样标签》上加盖“取样合格”章，然后当众贴在取样实物上。贴有《材料取样标签》的取样材料，作为今后材料验收对照的依据。（4）项目部和总承包会同监理对进场材料设备进行全面的验证和检验，拒收与设计、业主及国家规范要求不符的材料设备，确保使用的材料符合质量规定的要求。检验与试验的质量保证措施工程所有进场物资的规格、品种、数量、质量标准、出厂时间、试验结果等各项指标必须进行验收。对于施工过程中各工序、半成品与成品的质量开展检验和试验工作，未经检验的工序不得进入下道工序施工。各检验批、分项工程、分部（子分部）工程和单位（子单位）工程按国家《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013规定进行检验和验收。设计质量控制措施针对该工程体量大、工期紧等特点，为保证深化设计高标准、高质量完成，我司将从源头把控深化设计质量，建立由设计方案至深化设计出图的全套审核保障把控体系。1、设计任务消化幕墙设计院根据工程合同、投标图纸确定设计主方案。设计主方案确定后，主设计师根据合同的工期要求及施工进度要求制订总体设计计划及按月制订分段设计计划，并对设计小组成员进行分工，明确各设计阶段设计负责人、要求完成图纸的内容及图纸预计完成日期。2、会签图设计主方案确定后，设计小组成员根据设计计划及各自的分工进行会签图的设计，会签图的内容为：设计总说明、总立面图、展开立面图、平面布置图、墙身大样图、预埋点位图、主要节点构造图。3、会签图评审设计室主任主持设计评审，并向评审小组成员介绍设计自评情况，然后由主设计师介绍工程设计情况，主设计师介绍完毕后，由评审小组成员对设计方案进行讨论并形成意见。4、会签图修改完善主设计师根据设计评审结果对设计方案进行修改，设计图纸按正常程序校对、审核、标审、批准，各职能人员按各自的职责认真审阅图纸，并在图纸审核意见表上作好记录，作为设计考核依据。方案图、施工图的批准人为总工程师，板块组装图、零件加工图及零件清单的批准人为各设计室主任。5、开模图、实验图设计设计会签完成后，主设计师根据合同情况决定是否需要进行型材开模及三性试验。如需要进行型材、胶条等开模，则根据合同确定型材、胶条开模玫家，进行开模图的设计工作。如合同要求必须进行设计验证，则根据合同要求及图纸会签情况开始试验图的设计，试验图设计内容包括：封面、目录、设计说明、试验台洞口大样图、板块组装图、零件加工图、材料清单、图纸移交项目管理外。如三性试验不能满足合同及标准要求，必须进行主方案的设计更改，重复以上第三条至第九条的工作。6、深化施工图设计主设计师根据会签图、开模图及四性试验结果安排小组成员进行施工图的设计工作。施工图设计的内容包括：预埋件点位图、转达接件系统布置图、立面展开图、板块立面布置图、板块平面布置图、详细节点构造图、钢件、板件组装图。7、深化施工图评审施工图设计完毕，主设计师根据工程实际情况确定是否需要进行施工图评审，如需要，则可向设计室主任口头提出内部施工评审要求，由设计室主任组织评审，评审程序同会签图。8、深化施工图交底设计主要工作完成后，在工程加工、组装及安装开始前，项目主设计师应按设计、加工、组装及安装计划划分阶段、分层次向加工中心、组装厂、项目部进行技术交底。材料采购质量控制措施1、钢材质量控制措施本工程选用的钢材为钢结构钢材和部分普通钢连接件。钢材需符合国家标准《碳素结构钢》GB/T700中的规定。钢结构钢材表面均应进行有效防腐处理。当采用热镀锌防腐处理时，锌膜厚度应符合现行国家标准《金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求》GB/T13912的规定。Q345B钢材，其屈服强度fy≥345N/mm²。除应具有抗拉强度、伸长率、屈服点和硫磷含量的合格保证，尚应有碳含量的合格保证；此外，结构钢材的强屈比不应小于1.2，应有明显的屈服台阶，伸长率应大于20%；钢材的化学成份和力学性能应符合GB700及有关标准的要求。钢材切割和焊接处，亦应及时进行有效的防腐处理。先涂刷一遍红色防锈漆，再涂刷一遍银粉漆。防锈漆厚度应符合现行国家标准《金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求》GB/T13912的规定。2、玻璃质量控制措施幕墙玻璃的外观质量和性能应符合下列相关国家标准：GB/T9963、GB/T17841、GB9962、GB/T11944、GB11614、GB15763.1、GB/T18915.2、GB/T21086-2007中的要求。满足规范要求，并应符合下列要求：玻璃采用符合GB11614-2009中一等品的浮法玻璃进行加工制作。尺寸及公差要求应符合相关标准的要求。外观质量：玻璃外观上不允许存在气泡、裂痕、缺角、夹钳印、以及爆边、磨伤、脱胶等缺陷。玻璃边缘应切割整齐，没有明显缺陷（包括羽纹、壳状缺口等）。所有玻璃应按照尺寸精确切割，按照需要的尺寸送至工地。不允许在现场切割。钢化玻璃在自然的典型的普通光环境下不得出现斑点或多色斑点的现象，如果出现，生产厂家必须更换玻璃。玻璃上应清晰标注其最终安装位置和方向。所应用的单片钢化玻璃的加工精度应符合下列要求：项目玻璃厚度（mm）玻璃边长L≤2000玻璃边长L>2000边长6，8，10，12±1.5±2.015，19±2.0±3.0对角线差6，8，10，12≤2.0≤3.015，19≤3.0≤3.5浮法玻璃弯曲度不应超过0.2%。平面钢化玻璃的弯曲度，弓形时应不超过0.5%，波形时应不超过0.3%。玻璃幕墙采用中空玻璃时，除应符合现行国家标准《中空玻璃》的有关规定外，尚应符合下列规定：（1）中空玻璃中采用的膜层朝向中空气体层，并符合国家标准GB/T18915.2。（2）镀膜颜色、标号等参照建筑师及业主的相关要求。（3）中空玻璃的间隔框可采用连续折弯型或插角型，不得使用热熔型间隔胶条。间隔框中的干燥剂宜采用专用设备装填。（4）中空玻璃加工过程应采取措施，消除玻璃表面可能产生的凹、凸现象。（5）中空玻璃应采用双道密封。一道密封应采用丁基热熔密封胶。隐框、半隐框玻璃幕墙用中空玻璃的二道密封应采用硅酮结构密封胶。（6）玻璃板块应在玻璃的室外一侧做明显的标志（标签）。玻璃幕墙采用夹胶玻璃时，应符合下列规定：（1）夹胶玻璃所有四个边都应做成扣式边缘。（2）所有边缘和切割都应准确、干净、尖锐、方正、光滑，没有毛口。所有有框的玻璃板块都应切边棱并打磨。（3）夹胶玻璃板块边缘不应出现超过标准的脱胶和收缩。分包商有责任替换掉所有脱胶的玻璃。所有相关费用均由分包商承担。（4）除非特别说明，否则夹胶层最少厚度是1.52mm，胶层边缘应加以保护，避免接触硅酮密封胶和空气。（5）玻璃上的所有开孔都应磨光并打光滑。（6）平面夹胶玻璃的弯曲度不得超过0.3%3、玻璃质量检测措施检测依据：GB/T9963、GB/T17841、GB9962、GB/T11944、GB11614、GB15763.1、GB/T18915.2、GB/T21086-2007中的要求。（1）质检员用钢卷尺根据图纸要求测量中空玻璃长、宽尺寸。允许偏差控制在±1.5mm。（2）质检员对来料的玻璃进行外观检验，外观合格的产品用钢卷尺根据图纸要求测量中空玻璃对角线尺寸。允许偏差范围控制在±2mm。（3）质检员用直尺根据图纸测量中空玻璃的厚度。（4）质检员根据图纸要求测量胶深。（5）质检员用玻璃应力仪测量判断玻璃钢化与半钢化程度。（6）质检员用纹波量规测量中空玻璃的平整度。误差控制在≤0.20.（7）质检员将检验合格的玻璃整齐摆放在铁架上贴绿色PASS标签，并用拉带把玻璃固定在铁架上。4、铝型材质量控制措施铝型材必须满足GB/T21086-2007，GB/T3190，GB3880，GB5237，GB/T8013，JG/T133等国际规范的要求。（1）采用国产优质的6063A-T5、6063-T6、6061-T6高精级铝合金型材。（2）型材大小和壁厚需符合《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102-2003要求。（3）型材外露部分氟碳喷涂处理，其余部分阳极氧化处理。（4）铝型材要符合国标《铝合金建筑型材》GB5237.1～6-2004。（5）型材表面必须平滑，色泽均匀，不得有明显的气泡、裂纹、划痕和夹杂物。（6）由模具造成的纵向挤压痕深度不得超过0.05m。（7）在镀上面层前，材料原材要经过苛性洗蚀处理，原材料表面处理深度不小于20μm。（8）铝合金型材生产厂家必须具有国家主管部门颁发的铝合金型材生产许可证、具有ISO9000系列认证，必须具备原料加工、压型、表面处理能力。材料要求铝型材尺寸按文件或计算选取，后盖板形状最终由建筑师和业主确定，其性能和强度不得低于招标文件中所列出的数值。强度设计值见下表：铝合金牌号状态壁厚（mm）强度设计值fa抗拉、抗压抗剪局部承压6061T6不区分190.5110.5199.06063T5不区分85.549.6120.0T6不区分140.081.2161.06063AT5≤10124.472.2150.0>10116.667.6141.5T6≤10147.785.7172.0>10140.081.2163.0加工精度型材尺寸允许偏差达到高精级或超高精级。5、铝型材质量检查措施检测依据：GB/T21086-2007，GB/T3190，GB3880，GB5237，GB/T8013，JG/T133的要求。（1）型材来料仓库收货员根据订单及供应商的送货单清点数量，卸车时要保护好型材，以免划伤，码放整齐放入待检区同时通知质检人员进行来料检查。（2）截面尺寸检查：质检人员用千分尺、游标卡尺、角度尺等测量仪器对照模图对来料的型材尺寸进行检查。同时对型材的表面处理进出检查，颜色是否符合工程的要求。（3）质检人员要测量型材的壁厚。（4）质检员依据标准对型材进行三度检测：平整度、弯曲度、扭拧度得检测。（5）质检员进行硬度测试：硬度测试是检查型材的硬度能否达到设计要求。硬度通过握力硬度钳检测，6063A-T5的型材硬度为8WH，6063-T6的型材硬度为11WH，6061-T6的型材硬度为15WH。强调一点：硬度测试是要除去表面涂层，对基材进行检测。（6）质检员要进行膜后检测：根据喷涂种类对型材进行喷涂层的厚度进行检测是否达到喷涂要求喷粉平均膜厚≥50μm，局部膜厚≥40μm。喷油平均膜厚≥65μm，局部膜厚≥55μm，氧化平均膜厚≥15μm，局部膜厚≥12μm使用膜厚仪之前要调零。（7）质检员要对涂层进行附着力试验：在型材上划栅格，然后用透明胶带粘接表面，用力压平后呈九十度迅速拉起，若无涂层脱落则表明附着力合格。请注意划格间距：喷粉为2mm，喷油1mm。（8）质检员要检测型材的涂层硬度是否达标。涂层经铅笔划痕试验≥1H。（9）质检员要用光泽仪检查涂层的光泽度是否达标。测定值为规定值的±5°为合格。（10）质检员要检测型材喷涂颜色：用确认标准色板与型材通过目测进行比对。若有明显色差，再用色差仪检测。（11）质检员要用色差仪检测：精确的检测型材与标准色板得色差，色差要控制在ΔE≤1.5之内。（12）工人在贴膜时要自检，型材表面有无划伤气泡等影响外观质量的缺陷。贴膜要平整美观。（13）注意：在铬化打胶面得贴膜边缘要预留3mm，目的是为了方便穿胶条。（14）仓库物料员将检验合格的型材进行落架时相似相近的材料要分开存放，摆放整齐并标识清楚。6、铝板材料质量控制措施（1）质检员首先目视背板外观形状、颜色、尺寸，观察有无气泡、裂纹、起层、流痕等现象。要保证颜色均匀一致，外观平整光滑无夹杂物。（2）质检员用确认的色板与背板对照观察有无色差现象，若有明显色差现象则要用色差仪检测。确保无颜色偏差。（3）质检员依照图纸要求规格，用直尺测量背板两边长宽尺寸是否符合要求，其控制偏差为±1mm。（4）质检员用直尺测量其对角线尺寸，量对角线尺寸必须相等。误差符合图纸要求。（5）质检员进行铝板膜厚测量时要在铝板上选取五个点各测量三次以上，取均值。喷粉平均膜厚≥50μm，局部膜厚≥40μm。喷油平均膜厚≥65μm，局部膜厚≥55μm。7、辅材质量控制措施（1）质检员依照图纸尺寸要求，用游标卡尺测量胶条尺寸看是否符合图纸要求。（2）质检员根据图纸胶条材质硬度要求，用邵氏硬度检测仪测量胶条硬度是否否符合要求，偏差控制为±5°。（3）质检员对胶条进行装配试验，看胶条与相应型材装配的松紧是否符合。（4）质检员依照图纸要求对常规紧固件进行尺寸检测，测量直径尺寸。（5）质检员对配套的螺母，弹介，螺栓进行适配检测。（6）质检员依照图纸要求用游标卡尺测量紧固件长度尺寸。（7）质检员用游标卡尺检查泡沫棒的截面尺寸。8、密封胶质量控制措施检测依据：GB16776-2005《建筑用硅酮结构密封胶》要求。（1）质检员应查看密封胶产品合格证、检测报告（2）质检员应查看密封胶出厂时间，确保应在有效期内使用，并在使用前做与接触材料相容性试验和性能试验，并严格按施工操作规程进行施工。加工过程质量控制措施本工程材料除特殊需要现场加工外，其余的均在加工厂内加工装配完成后采用汽车运抵现场，加工顺序满足现场项目部提交的工程施工计划表及施工材料进场计划表的要求，加工任务由项目部下达，由生产部按期、按质、按量完成，生产加工全过程由我们质检员跟踪检验，并制定产品制作的质量检验计划。1、工厂内生产加工的操作程序加工由生产部组织进行。操作程序是指生产部从接受任务到成品至现场全过程的生产活动和控制手段。可分为以下几个阶段：（1）接受任务和下达任务根据项目部编制总进度计划并下达的生产任务，制定生产加工计划，工程部并将相关任务计划下达到各加工车间。（2）工艺编制和工时定额工艺员根据加工图纸，编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。（3）车间加工车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工。（4）质量检验在生产的全过程中始终贯穿着质量检验，包括自检、首件样板确认、抽检的执行。包装、运输至现场完成现场所需要的合格半成品和成品后，即可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按时装车运至现场。以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。2、工厂内生产加工、装配的工艺流程在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。本工程所使用的主要原材料有：铝型材、钢材、玻璃、石材等，其最终形成的半成品、成品以及相关组件等。3、铝型材加工工艺流程（1）加工流程图序号流程图序号流程图12领取材料下料34钻孔质量检测56型材保护成品入库（2）加工工艺序号加工阶段加工内容1前期准备生产部接到设计部发放铝型材加工图及项目管理中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及材料明细表编制工序卡，发放铝型材加工图及工序卡到相关操作者。2领取材料生产部按材料明细表开材料领用单。按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。3型材保护铝材擦试干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。贴膜完毕，应按要求堆放。4下料下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。切割时注意保护铝材装饰面。在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。5铝材冲孔、铣加工冲孔前接上电源让设备空转无异常后开始安装冲压模具。模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。冲孔过程中，应时常检查模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。铣加工按加工图进行加工，注意保护装饰面。在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号、图纸号，操作者名，及检查员检验结果。6检验核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。7成品入库成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。4、钢材加工工艺流程序号流程图序号流程图12生产准备领取材料34下料焊接56校正打磨78除锈涂装910检验成品入库5、机加工质量控制（1）切割检测1）尺寸：a根据图纸要求使用卷尺测量长度。b当测量面宽超过80mm以上时，使用卷尺测量，要求量两个边部点，防止切割成平行四边形。2）角度：a切割角度为90°时使用直尺检测。b切割其他角度时，使用万能角度尺检测。3）综合检测：a（对于45°角度切割时，检测切割面与型材面的角度，防止型材扭拧。b在使用卷尺测量时，针对不同的切割边需进行检测，特别是应检测最长边和最短边的距离。c特殊切割检测：①对照图纸找出基准面（零点）。②分清材料各个面的摆放与图纸一致。③检测最长距离和最短距离。④进行首件试组装确认（2）数控CNC加工中心检测1）必须进行首件检测，以确定编程的正确性。2）抽检频率：每10支抽检2—3支。3）注意角度加工与材料在工作台面的扭拧检查，防止造成加工误差。4）针对加工装配孔位，采用相对应的材料进行实际装配，确定其正确。5）检测过程中不可分段检测，应以选取零点后进行累计测量，防止因机器、程序等故障造成加工整体移位。6）检测加工内容与图纸的相符合性，防止漏编程而漏加工。（3）机加工检测1）端角机加工检查：a检查端角后尺寸是否符合图纸端角尺寸。b检查端角位角度。c计算端角后中间部位净尺寸，并进行检测。d抽检频率为每10支抽3—5支，防止夹具位移而出现加工偏移。e有角度的端角检测需特别检测：①检查最短距离和最长距离。②检查端角后净尺寸。③检查时，以直角边部为零点（或基准点）测量角度的最近点。④实际装配一个样板，确定其准确性。2）仿形铣加工检查：a对照图纸确认铣切位置正确。b测量铣切尺寸符合图纸。c以材料的最近距离端部为零点（或基准点），测量铣切的起刀位置的正确性。d“U”型铣切一般在竖料底料，“U”型铣切深度的控制公差须按“+0mm/-0.5mm”控制。e铣切位置为长型孔时，因为铣切刀不能加工成直角，因此控制公差须按“+0.5—1mm/-0mm”控制（主要针对挂耳，与工地配合安装的Bracket和slothole等）。（4）特殊加工检查手工、台钻加工检查：1）用游标卡尺检查孔径的大小。2）用游标卡尺检查孔与孔间的距离（200mm长度以内）。3）用卷尺检查平分孔间的距离。4）为避免和减小误差，检查孔距时应测量到孔位的边部后加上孔的半径，以确保孔距误差最小。5）检查顺序：检孔位→检孔与最短边部距离→检孔与最长边部距离→平分孔累计叠加检查。6）检查中不可分段测量孔距，需采取叠加方法，防止累计公差。7）针对多头钻、手工制作模具进行加工时：a首先确认首件合格。b确认制作治具合格并贴上“pass”标签，并标明起始方向。c抽查频率为每10支3—5支。（5）V切机加工检查1）V切机是针对小角度，需折弯成90°角，复合板等特殊技术要求而生产需检查：2）V切深度检查：3mm厚度→V切2mm4mm厚度→V切3mm留1mm不可V切5mm厚度→V切4mm3）折弯后观察正面不能有剖裂、爆裂。4）测量对角线控制在±0.5mm以内。（6）电焊加工检查1）焊接前检查需焊接部位的两个边部应打磨成45°—60°之间的斜口，以增加焊接面积，焊透性。2）检查焊接的满焊点堆积应略高于材料面，且呈鱼鳞状均匀分布。3）检查焊接位及面冷却后无气孔、气泡、裂痕。4）冷却后检查焊接尺寸符合图纸，测量对角线。5）检查对焊接位打磨后的要求：a正面（装饰面）无气孔、气泡、裂痕、裂缝，光滑无凹凸手感。b反面焊透、焊满，装水检查无漏水。c针对氟碳喷涂的打磨至少采用140#以上纱布，粉末喷涂的打磨至少采用100#以上的纱布。6）焊接完成后放置于平台检查焊接热变的扭拧度。（7）检验质量控制本工程主要材料为幕墙型材和玻璃，对于型材检测有角度检测、粘度检测、硬度检测、水平检测、直度检测以及涂料厚度检测。各个检测严格执行国家幕墙材料检测要求。具体检测方法如下图角度检测粘度检测硬度检测水平检测直度检测涂料厚度检测本工程玻璃的检测重点为镀膜层检测、尺寸检测以及厚度检测，玻璃检测按照国家相关规范以及本工程技术规范要求进行。镀膜层检测尺寸检测操作者在领料时负责检查材料型号及材料的保管质量，对质量不合格原材料有权拒绝领用。工序加工中操作者进行首件自检。班长或班长指派他人负责操作者首件自检合格后的互检。自检、互检合格后，操作者进行首件报检，检验员进行首件的专检及进行首检标识。工序加工过程中，检验员还要进行巡回抽检并做抽检标识。每批抽检率为10%，且每批数量不少于3件。检查过程中发现不合格产品，检验员应按公司规定的《不合格控制程序》处理。质保部根据不合格品情况，决定该工序是否继续进行或者采取某种纠正措施后继续进行。6、幕墙玻璃质量控制（1）通过不断的对全员进行各种质量培训，增加和增强全员的质量意识，以人为本，做到每一个环节都落到实处，每一个操作都合符规范，每一个员工都到自检、互检，加上巡检，制造产品无缺点。（2）落实各工序的检查并如实填写相应表格存档。各质检表和结构胶实验品需保存3～5年；每一工程完毕将按客户要求提供各种质控文件。（3）生产管理与产品质量控制的统一性，相互配合和促进，为幕墙输出全部合格优良的幕墙板块。（4）幕墙加工QA/QC控制图表安装质量控制措施1、施工样板、工序样板分项工程开工前，由项目经理部的责任工程师，根据专项方案、技术交底及现行的国家规范、标准，组织队伍进行样板分项施工，样板工程验收合格后才能进行专项工程的施工。同时分包在样板施工中也接受了技术标准、质量标准的培训，做到统一操作程序，统一施工做法，统一质量验收标准。2、质量奖罚制（1）依据国家的质量验收规范，项目制定详细的验收标准。各分部分项工程根据不同的施工进度按每一施工楼层进行一次质量大检查，检查结果作为奖罚的依据。（2）对于在交接检中，下道工序班组发现上道工序存在施工质量的情况，根据施工质量的严重程度对发现问题者给予奖励。（3）通过“质量监督核查追踪专题会”的总结落实结果，对于严格按照质量要求和标准进行施工的单位和个人进行奖励，而对出现施工质量问题并整改不到位且达不到验收标准的单位和个人给予经济处罚，对于造成严重施工质量事故的单位和个人坚决予以清退出场，并追究相应责任。（4）通过奖罚制度，使操作工人自觉提高质量意识，不断提升施工管理水平，创建过程精品。（5）将奖罚结果粘贴在宣传栏中，以达到鼓励先进，鞭策后进的目的。3、三检制对于本工程我司严格实行原材料、加工厂生产、现场施工的“自检”、“互检”、“交接检”三检制度。4、质量例会、会议及讲评制序号项目内容1每周生产例会质量讲评项目经理部将每周召开生产例会，项目经理把质量讲评放在例会的重要议事议程上，除布置生产任务外，还要对上周工地质量动态作一全面的总结，指出施工中存在的质量问题以及解决这些问题的措施。并形成会议纪要，以便在召开下周例会时逐项检查执行情况。对执行好的分包单位进行口头表彰，对执行不力者提出警告，并限期整改。2每周质量例会由质量总监主持，质量工程师以及分包商现场经理、质量及技术负责人参加。首先由分包商汇报上周施工项目的质量情况，质量体系运行情况，质量上存在问题及解决问题的办法，以及需要项目经理部协助配合事宜。工程质量管理部与与会者共同商讨解决质量问题所应采取的措施，会后予以贯彻执行。每次会议都要作好例会纪要，作为下周例会检查执行情况的依据，并报质量总监。3每月质量检查讲评每月底由工程质量管理部组织分包商现场经理及技术负责人对施工中进行实体质量检查，然后由分包商写出本月度在施工中质量总结报告交工程质量管理部，再由工程质量管理部汇总，并结合质量奖罚制的检查情况，以《月度质量管理情况简报》的形式发至项目经理部有关领导，各专业项目副经理、各部门和分包方，报项目质量总监。5、全过程全天候质量跟踪监控制度质量工程师对队伍的过程质量展开全过程、全天候的监督与认可。在工程具体施工阶段，由工程质量管理部进行全过程全天候质量跟踪，并建立质量跟踪记录。通过记录来反映工程整体质量情况，把情况及时反馈到各队伍，并报质量总监。在每周的质量例会中工程质量管理部负责人通过图表形式对工程质量情况进行详细