起重机械安装（含修理）单位质量安全风险管控培训

起重机械安装（含修理）单位质量安全风险管控培训CONTENTS目录01管控清单概述与法规依据02材料与零部件风险管控03作业（工艺）风险管控04焊接与热处理风险管控CONTENTS目录05无损检测与理化检验管控06人员管理与设备安全管控07动态风险与应急处置01管控清单概述与法规依据管控清单制定目的与适用范围

制定目的：落实主体责任，建立长效机制为建立并落实起重机械安装（含修理）单位质量安全主体责任的长效机制，建立健全日管控、周排查、月调度工作制度，结合单位实际情况制定本清单。

适用范围：明确单位类型与管控对象本清单适用于起重机械安装（含修理）单位，针对其在安装、修理过程中的质量安全风险进行管控，是单位编制《质量安全风险管控清单》的参考依据。

核心目标：规范管控流程，降低安全风险通过明确风险类别、风险指标、管控措施、管控形式及责任人，系统识别和控制安装（含修理）环节中的各类风险，确保起重机械质量安全符合法规标准要求。相关法律法规与标准规范

国家法律与行政法规包括《中华人民共和国特种设备安全法》、《特种设备安全监察条例》等，明确起重机械安装（含修理）单位的质量安全责任与基本要求。

安全技术规范如《起重机械安全规程》（GB6067.1）等，规定了起重机械设计、制造、安装、改造、修理、使用、检验检测等环节的安全技术要求。

相关国家标准与行业标准涵盖焊接、热处理、无损检测、安装工艺等多个专业领域，如焊接相关的GB/T9445，为起重机械安装（含修理）作业提供具体技术参数和操作规范。

许可制度相关规定明确起重机械安装（含修理）单位必须取得相应特种设备许可，遵守许可条件保持、告知、监督检验等规定，严禁涂改、倒卖、出租、出借许可证等行为。日管控、周排查、月调度机制框架

日管控：日常风险实时监控由质量安全员执行，每日对材料验收、焊接过程、热处理过程、无损检测过程、起重机械吊索具、钢丝绳、安全保护装置等关键环节进行巡查，及时发现并纠正违规操作，记录不合格项并立即整改。

周排查：重点风险系统核查由质量安全总监组织，每周对设计文件审查、受委托方质量控制、工艺文件制定与执行、焊接工艺评定、无损检测工艺、生产设备状态等进行系统性排查，检查相关工作见证材料，确保风险管控措施有效落实。

月调度：整体风险统筹管理由主要负责人主持，每月对设计依据合规性、人员培训计划实施、特种设备许可条件保持、管理体系运行等进行调度，评估月度风险管控效果，制定下月改进措施，确保质量安全管理体系持续有效。02材料与零部件风险管控受委托方质量控制要求受委托方选择与评估机制

建立受委托方准入标准，对其资质、生产能力、质量体系、历史业绩等进行严格审查与评估，确保符合起重机械材料与零部件供应要求。质量协议签订规范

与受委托方签订明确的质量协议，约定产品质量标准、验收要求、违约责任等关键条款，作为质量控制的法律依据。过程监督与检查实施

定期对受委托方的生产过程进行监督检查，包括原材料采购、生产工艺执行、质量检验等环节，确保其持续满足质量协议要求，检查结果需形成书面记录。质量见证材料审核

严格审核受委托方提供的质量证明文件，如材质证明书、检验报告等，确保材料与零部件的质量可追溯，不符合要求的产品不得入库使用。材料验收与复验管理流程材料验收依据与标准材料验收必须严格按照现行法规、安全规范、标准及采购合同要求执行，确保材料质量符合起重机械设计及安全使用条件。材料验收核心环节控制对材料的规格型号、质量证明文件、外观质量等进行全面检查，重点核查材料标识的完整性与准确性，严禁使用标识不清或无质量证明的材料。材料复验实施要求对关键受力结构件材料、高强度螺栓等重要材料，必须按规定进行抽样复验，复验项目及方法需符合相关标准，复验不合格的材料一律不得投入使用。验收与复验记录管理详细记录材料验收及复验的全过程信息，包括验收日期、参与人员、检验项目、结果判定等，相关记录需归档保存，确保可追溯性。材料标识与存储保管规范01材料标识移植与管理要求按照法规、标准及控制程序文件要求，核查材料原始标识并进行规范的标识移植，确保材料在流转过程中可追溯。材料发放领用需严格执行规定流程，并做好相应记录，明确责任主体。02材料存储保管条件控制依据法规、标准及控制程序文件，对材料的存放环境（如温湿度、通风、防雨防晒等）进行严格控制，防止材料因存储不当导致性能劣化或损坏。建立材料存储台账，定期进行盘点检查。03材料存储保管的管控形式与责任人材料存储保管环节的管控形式为月调度，由单位主要负责人负责。主要负责人需定期组织对材料存储保管情况进行检查，确保各项存储保管规范得到有效落实。材料代用与领用控制要点

材料代用管理规范严格执行材料代用审批制度，代用材料的性能指标不得低于原设计要求，需经设计、技术、质量等部门联合确认并留存书面审批文件，严禁无手续代用。

材料领用流程控制建立材料领用登记台账，明确领用部门、领用人、领用数量及用途，领用前需核对材料标识与需求是否一致，确保材料在受控状态下流转。

代用与领用监督检查质量安全员每日对材料代用手续完整性及领用过程规范性进行巡查，每周汇总代用与领用记录，对发现的问题及时督促整改，形成闭环管理。03作业（工艺）风险管控通用与专用工艺文件编制要求法规与标准依据通用与专用工艺文件的编制必须严格遵循国家相关法律法规、安全技术规范及行业标准要求，确保文件内容合法合规，满足起重机械安装（含修理）的安全质量需求。文件内容完整性文件应包含工艺流程图、操作步骤、技术参数、质量控制点、安全注意事项等核心内容，明确各环节的技术要求和操作规范，为作业人员提供全面指导。与实际工况适配性编制时需结合具体安装（含修理）项目的起重机械类型、型号、结构特点及现场作业环境，确保工艺文件具有针对性和可操作性，符合工程实际情况。审批与修订管理工艺文件编制完成后，需经技术负责人、质量安全总监等相关责任人员审查确认，签署批准后方可实施。若涉及工艺变更或项目特性调整，应及时组织修订并重新履行审批程序。技术交底与工艺执行检查技术交底的核心要求按照法规、标准及控制程序文件要求，在施工前必须完成技术交底工作，确保作业人员明确工艺参数、质量标准及安全注意事项。工艺文件的编制与审查应编制符合规定的通用及专用工艺文件，经审核批准后方可实施，并作为技术交底和工艺执行检查的依据。工艺执行情况的日常检查质量安全员需每日对工艺执行情况进行巡查，重点核查作业过程是否与工艺文件一致，及时纠正偏差，确保施工质量。工艺纪律检查制度建立并严格执行工艺纪律检查制度，定期对工艺文件的执行情况进行全面检查，记录检查结果，作为质量改进的重要依据。工装模具管理与维护规范

工装模具采购与验收管理制定工装模具采购技术标准，明确材质、精度、使用寿命等要求；到货后需进行外观检查、尺寸校验及试模验证，留存验收记录。

工装模具标识与存放控制采用唯一编码标识工装模具，标明规格、适用产品及状态；存放环境需干燥通风，设置专用货架并分区管理，防止磕碰变形。

工装模具使用与维护要求建立使用登记制度，操作人员需经培训上岗；定期进行清洁、润滑和精度检查，关键模具每500次使用后进行一次全面维护，记录维护内容。

工装模具报废与更新管理当模具出现裂纹、磨损超差或无法修复的变形时，由技术部门鉴定后办理报废手续；根据生产需求和模具损耗情况，制定年度更新计划。施工方案与作业文件编制要点施工方案编制核心要求施工方案或施工组织设计的编制应满足许可范围特性和起重机械工程实际情况，需包含质量计划等关键内容，并检查相关工作见证材料。通用与专用工艺文件要求按照法规、标准及控制程序文件要求，编制完整的通用和专用工艺文件，明确技术参数、操作流程及质量标准，并在施工前完成技术交底。作业文件动态管理机制建立作业文件（如安装维修方案、施工作业文件）的动态管理机制，确保文件内容与现场施工条件、设备型号及法规要求同步更新，满足日管控检查需求。04焊接与热处理风险管控焊接人员资质与材料管理焊接人员持证上岗管理建立焊接作业人员明细表，确保焊工持证上岗且项目符合要求，严禁无证或超项目范围焊接，强化人员资质动态监管。焊接材料全流程控制严格管理焊接材料采购、验收、存储、烘干、发放及回收环节，确保材料质量符合工艺要求，杜绝不合格材料投入使用。焊接环境与过程记录规范焊接环境需满足法规标准要求，及时、准确、规范填写焊接记录，包括焊接参数、焊工信息、检验结果等关键数据，确保过程可追溯。焊接工艺评定与过程控制

焊接工艺评定的覆盖要求按照相关法规和标准要求，完成焊接作业对应的焊接工艺评定，确保其覆盖所有焊接项目，管控形式为周排查，由质量安全总监负责。

焊接人员管理建立焊接作业人员明细表，确保焊工持证上岗且项目符合要求，加强对焊接人员的日常管理与监督，管控形式为日管控，由质量安全员负责。

焊接材料与过程控制焊接环境应满足法规标准要求，焊接材料的管理需符合规定，及时、准确、规范填写焊接记录，加强过程巡查，管控形式为日管控，由质量安全员负责。热处理工艺制定与设备管理

热处理工艺合规性要求热处理工艺文件必须严格按照现行法规和标准要求制定，明确工艺参数、操作流程及质量控制节点，确保满足起重机械关键部件的性能需求。

热处理设备与过程控制按规定对热处理设备进行定期维护和校准，确保设备运行状态稳定；对热处理过程进行全程监控，准确记录温度、时间等关键参数，确保过程可控。

热处理外委管理规范若热处理需外委，应严格筛选具备资质的外委单位，签订质量协议，明确双方责任，并对其工艺执行、记录及报告进行有效监督和验证。热处理过程记录与外委控制热处理过程记录的规范管理按规定对热处理过程中的温度、时间、工艺参数等进行详细记录，确保记录真实、准确、完整，并妥善保管备查，作为质量追溯的重要依据。热处理外委方的选择与评价未按规定对热处理外委进行控制将产生风险，应严格筛选具备相应资质和能力的外委方，签订规范合同，明确质量要求和责任。外委热处理过程的监督与验证对外委热处理过程进行有效监督，检查外委方是否严格执行约定工艺，对其提供的热处理结果进行验证，确保符合相关法规和标准要求。05无损检测与理化检验管控无损检测工艺文件编制要求

01通用工艺文件编制依据无损检测通用工艺文件编制必须严格遵循现行法规、安全规范及相关标准要求，确保文件内容全面覆盖检测原则、方法选择及质量控制通用条款。

02专用工艺文件针对性要求专用工艺文件需结合具体起重机械产品结构特性与检测部位，明确检测比例、灵敏度设置、缺陷评定标准等专项技术参数，确保与产品实际检测需求精准匹配。

03工艺文件审批与更新管理无损检测工艺文件编制完成后，须经技术负责人审核、质量安全总监批准方可实施；当法规标准更新或产品型号变更时，应及时对工艺文件进行修订并重新履行审批程序。无损检测人员与仪器管理

无损检测人员资质管理建立无损检测人员明细表，确保相关人员持证上岗，且项目符合要求，加强资格证的换证管理。

无损检测仪器及试块控制按规定对无损检测仪器及试块进行管理控制，确保仪器性能满足检测需求，试块符合标准。

无损检测过程与记录控制加强对无损检测过程的管控，确保操作规范；及时、准确、规范填写无损检测记录和报告。

无损检测外委管理未按规定对无损检测外委进行控制的，需按相关程序要求加强对外委方的质量控制及过程监督。理化检验人员资质与试样管理

理化检验人员培训与上岗要求理化检验人员必须经专业培训并考核合格后方可上岗，确保具备正确操作检验仪器、执行检验方法的能力，严禁无证上岗。

试样加工与检测规范性控制试样加工应严格按照标准要求进行，确保试样代表性和完整性；检测过程需符合操作规程，避免因加工或操作不当导致检验结果失真。

理化检验外委管理规定对需外委的理化检验项目，应按规定选择具备相应资质的机构，并签订委托协议，明确质量责任，同时对检验过程和结果进行有效跟踪与确认。检验方法与报告控制规范

检验方法合规性要求检验方法需严格符合现行法规、安全规范及标准要求，确保检验过程科学、准确，为起重机械质量安全提供可靠依据。

检验操作过程控制明确检验操作流程，规范检验人员操作行为，对试样加工、检测环境等关键环节进行严格把控，保障检验数据的真实性和有效性。

检验记录管理标准检验记录应及时、准确、完整填写，包含检验对象、方法、数据、结果等关键信息，做到可追溯，为后续质量分析和问题排查提供依据。

检验报告编制规范检验报告需按照规定格式编制，内容清晰、结论明确，经审核人员签字确认后方可出具，确保报告的权威性和严肃性。

外委检验控制要求对委托外部机构进行的检验，需严格筛选合作方资质，签订委托协议，明确双方责任，对检验过程和结果进行有效监督和确认。06人员管理与设备安全管控作业人员资质与培训教育

作业人员资质证件要求配备具有相应职责资质的作业人员，确保其持有有效的资格证件，并加强资格证的换证管理。

安全管理人员与作业人员培训教育按规定对安全管理人员和作业人员开展安全教育培训，提升其安全意识和操作技能。

违章作业行为管控纠正和制止违章作业行为，遵循起重作业的安全规章和操作规程，杜绝不明重量范围起吊、歪拉斜拽、视线盲区、站位混乱等违章行为。

登高作业安全防护操作人员穿戴劳动保护用具(如安全帽、安全鞋)，严格遵守安全操作规程，采取必要的安全防护措施。起重机械定期检验与维护定期检验制度建立制定特种设备检验制度和检验计划，明确安全总监负责定期检验和后续整改工作，确保设备不超期未检。经常性维护保养要求按规定制定维护保养制度和定期自行检查制度，明确日常检查、清洁、润滑等维护内容，并做好详细记录。主要受力构件检查定期对主要受力构件进行防腐蚀处理；对发生明显腐蚀、裂纹、塑性变形等情况的主梁、吊具横梁受拉区对接焊缝，进行射线或超声检测。安全保护装置检查每日检查并空车试运行上限位装置、断错相保护、制动器、行程限位、漏电保护器等安全保护装置运行情况，及时修理损坏元件。关键部件日常检查每日检查钢丝绳脱槽、断丝、磨损等异常情况，发现缺陷及时更换；定期检查吊索具防脱钩装置及磨损、塑性变形、扭转变形情况。吊索具与安全保护装置检查

吊索具防脱钩装置及磨损检查每日检查吊索具防脱钩装置是否完好，定期检查吊索具危险断面磨损情况，若磨损超过10%、出现裂纹、焊补、塑性变形或扭转变形等问题，需及时处理或更换。钢丝绳日常检查与缺陷处理每日对钢丝绳进行检查，重点关注脱槽、断丝、磨损、压扁、扭结、笼形畸形等异常情况，发现缺陷立即停止使用并更换，确保钢丝绳安全性能符合要求。安全保护装置运行状况检查每日检查并空车试运行上限位装置、断错相保护、制动器、行程限位、漏电保护器等安全保护装置的运行情况，及时修理损坏的元件，确保其功能正常。急停开关功能有效性检查每日检查急停开关功能是否缺失，通过空车试运行进行验证，若发现功能异常，立即修理损坏的元件，保障紧急情况下能有效停止设备运行。作业区域环境与警示标识管理

作业区域环境风险管控定期检查作业区域，禁止在高湿度、电磁干扰、地面承载力不足等极端状况下作业，确保环境符合起重机械安全运行要求。

警示标识设置规范制作并设置“禁止进入”“防止坠物”等警示标识，明确标识作业区域边界及危险区域，引导人员安全通行。

警示标线与防护措施在作业区域划定清晰的警示标线，对存在坠物风险、机械运动等危险区域采取物理隔离等防护措施，强化安全警示效果。

环境与标识定期检查按照周排查要求，定期检查作业区域环境状况及警示标识的完好性、清晰度，及时修复或更换损坏、模糊的标识与标线。07动态风险与应急处置政府监督与投诉举报处理流程

政府监督响应