起重机事故原因分析与检查确认制度培训

起重机事故原因分析与检查确认制度培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01起重机械事故概述02事故原因深度剖析03流动式起重机专项事故分析04起重机械检查确认制度总述CONTENTS目录05日常检查内容与标准06定期检查与专项检查规范07关键部件检查技术要求08安全操作与应急处置01起重机械事故概述重物坠落事故起重机械事故的常见类型

重物坠落是起重机伤害事故中常见且危险的类型，主要由吊具或吊装容器损坏、物件捆绑不牢、挂钩不当、电磁吸盘失电，以及起升机构零件故障（如制动器失灵、钢丝绳或吊钩断裂）等引发，可能导致物体打击伤害，甚至因吊装危险品引发二次伤害。起重机失稳倾翻事故

起重机失稳倾翻主要因操作不当（如超载、臂架变幅或旋转过快）、支腿未找平或地基沉陷导致力矩不平衡，或因坡度、风载荷作用使起重机沿路面/轨道滑动，发生位移、脱轨或翻倒。挤压伤害事故

挤压伤害指人员在运行或回转的起重机与周围固定物（如建筑物立柱、墙壁、堆放物）之间的狭窄空间被挤压造成的人身伤亡事故，常见于桥式起重机端梁与建筑物间、门式起重机支腿与场地设施间等场景。金属结构破坏事故

金属结构是起重机的骨架，其破坏形式因机型而异，如桥式/门式起重机主梁下挠度超标、支腿垮塌，塔式/门座起重机坠臂、倒塔等，常因构件强度不够、焊接质量差或老化等导致，可能造成严重群伤后果。触电事故

触电事故多因起重机误触高压线、滑触线防护缺失、电气设备漏电或操作人员处理带电部位时未按停电要求操作引发，流动式起重机在高压线附近作业及固定式起重机电气系统故障时易发生，可能导致电伤或电击。高处坠落事故

人员在离地面大于2m的高度进行起重机安装、拆卸、检查、维修或操作等作业时，从高处跌落造成的伤害事故，起重机机体高大（如桥式起重机主梁离地超6米，塔式起重机可达几十米）是重要诱因。起重机械事故的危害特点事故规模大、涉及人员多起重机械事故往往波及范围广，可能导致作业区域内多名人员受到影响，并造成广泛的设备设施损坏。事故后果严重、伤亡率高一旦发生事故伤及人员，往往造成恶性事故，轻则重伤，重则致命，对受害者及其家庭带来不可挽回的损失。受伤群体多样化受伤人员可能包括起重机司机、起重工以及作业区域内的其他人员，其中起重工的受伤比例相对较高，文化素质较低的人群也更容易成为事故受害者。行业分布集中建筑、冶金、机械制造和交通运输等行业是起重机伤害事故的高发领域，主要与这些行业起重设备数量多、使用频繁以及作业环境复杂有关。事故类型与设备类型关联度高不同类型的起重机可能面临不同的易发事故类别，例如重物坠落是各类起重机的共同风险，而桥架式起重机易发生夹挤事故，汽车起重机则易发生倾翻事故。

典型事故案例警示

重物坠落事故案例某企业桥式起重机因吊钩断裂导致重物坠落，造成地面作业人员伤亡。经调查，吊钩存在疲劳裂纹未及时发现，且日常检查未严格执行报废标准。

起重机倾翻事故案例流动式起重机在吊装作业中，因支腿地基不实且超载起吊，导致整机倾翻。事故原因包括对地基承载力评估不足及违规超负荷操作。

挤压伤害事故案例某车间桥式起重机运行时，操作人员站在轨道旁被挤压在大车与立柱之间。现场缺乏安全通道，且操作人员未遵守作业区域警示规定。

触电事故案例塔式起重机在回转作业中，起重臂触碰高压线路引发触电事故。作业前未确认与高压线的安全距离，也未采取绝缘防护措施。02事故原因深度剖析起吊方式不当与捆绑不牢操作因素导致的事故原因起吊方式选择不合理，如对不规则或重心不明物体吊装方案缺失，易导致吊物摇摆、碰撞。物件捆绑不牢固，绳扣夹角过大（超过120°）或棱角处未加衬垫，会造成脱钩、起重物散落伤人。违反操作规程冒险作业超载起重是常见违规行为，如被吊物件重量估计不足、起吊过程中工作幅度增大导致实际载荷超出额定值。操作人员在危险区工作、起吊物体上载人、利用限位器代替停车操作等，均会引发人员伤亡和设备损坏。指挥不当与动作不协调指挥人员信号不明确、错误或不使用统一指挥信号（如手势、旗语、对讲机频道混乱），导致操作人员误判。多机协同作业时动作不协调，或司机与指挥人员配合失误，易造成吊物碰撞、挤压事故。设备安全装置使用不当司机不按规定使用限重器、限位器、制动器，或人为屏蔽、损坏安全装置，如为追求效率关闭力矩限制器报警。操作后安全装置未按规定归位、锚定，可能导致过卷扬、出轨、倾翻等事故。设备因素导致的事故原因

吊具失效引发重物坠落吊钩、抓斗、钢丝绳、网具等吊具损坏，如吊钩裂纹、钢丝绳断丝超标、网具破损等，会直接导致重物坠落，造成物体打击伤害事故。

安全装置失灵或失效起重设备的操纵系统失灵或安全装置失效，如制动装置失灵导致重物冲击和夹挤，起重量限制器、行程限位器等安全装置故障，无法起到安全防护作用。

金属结构强度不足或损坏金属结构是起重机的骨架，若构件强度不够，如塔式起重机的倾履力矩超过其稳定力矩，会导致倾倒；桥式起重机主梁下挠度超标或支腿垮塌等金属结构破坏，常引发严重事故。

电气系统损坏导致触电电器损坏，如电缆破损、绝缘不良、接地不可靠等，会造成操作人员触电事故；此外，设备漏电也会给人员带来触电危险。

运行机构故障引发出轨等因啃轨、超磨损、弯曲等原因造成桥式起重机出轨事故；行走机构的制动器失灵引起溜车，也可能造成挤压等伤害事故。环境因素导致的事故原因强自然灾害的影响雷电、阵风、龙卷风、台风、地震等强自然灾害，可能导致起重机出轨、倒塌、倾翻等设备事故。作业场地环境不良场地拥挤、杂乱容易引发碰撞、挤压事故；地面不平整或地基承载力不足，如流动式起重机支腿部位地基不良，可能导致在吊运中因支腿沉陷而翻车。光照与视线条件差作业环境亮度不够，或存在遮挡视线的障碍物，会造成操作人员视线受阻，从而引发碰撞等事故。风载荷的不利作用风载荷可能使起重机沿倾斜路面或轨道滑动，发生不应有的位移、脱轨或翻倒，尤其在塔式起重机、门座起重机等露天作业设备中需特别注意。

管理因素导致的事故原因安全管理制度不健全缺乏完善的安全教育制度、安全操作与检修规程，以及上岗培训与考核制度，导致安全意识差，操作无章可循。

设备管理与维修不到位未定期对起重设备重要零部件进行检查、修理和更换，缺乏必要的防护装置与安全措施，维护不及时导致限位装置失灵等隐患。

安全检查与监督缺失现场检查松懈，对违章作业放任不管，未能及时发现和纠正操作人员的不安全行为及设备的不安全状态，导致隐患累积成事故。

人员培训与资质管理不足起重作业人员未经专业培训考核或无证上岗，对设备性能、操作规程不熟悉，安全意识淡薄，易因操作失误引发事故。03流动式起重机专项事故分析

"翻车"事故的原因及机理01超负荷使用：倾覆力矩失衡的根源当起吊载荷所形成的倾覆力矩大于起重机自身的平衡力矩时，整机失去稳定导致翻车。常见情况包括被吊物件重量估计不足、未能完全脱开地面、运行中挂碰障碍物、工作幅度增大及风载影响等。

02斜拉斜吊：水平拉力的致命威胁斜拉斜吊不仅易造成超负荷，还会产生水平拉力，破坏起重机稳定性。此水平分力与起吊载荷共同作用，显著增加倾覆力矩，导致整机失稳引发翻车事故。

03支腿地基问题：支撑失效的直接诱因支腿部位地基不良，在吊运工作中可能发生突然沉陷。地基承载能力不足或支腿未调平，会使起重机受力不均，重心偏移，从而丧失稳定性造成翻车。

04操作与环境因素：动态失衡的助推力吊运重载时回转速度过高，紧急刹车产生的惯性力；起重机整机重心较高，空载行驶速度过快或转弯过急；以及未采取防风措施遭遇强风等，均可能引发翻车事故。

"坠臂"与"折臂"事故的成因操作因素：违规操作与操作不当超负荷使用导致臂架受力超过设计极限；变幅或回转速度过快，产生过大惯性力；操作中未严格控制臂架角度和幅度，引发失稳。

设备因素：结构与部件失效臂架金属结构疲劳裂纹、焊缝开裂或强度不足；变幅机构零部件损坏（如液压缸破裂、钢丝绳断裂）；连接螺栓松动或断裂导致臂架连接失效。

维护因素：保养缺失与检查不到位未定期对臂架进行无损检测，未能及时发现结构隐患；变幅机构润滑不良、部件磨损超限未更换；安全装置（如幅度限位器）失灵未及时修复。

环境因素：恶劣条件与地基问题强风载荷作用下臂架受力失衡；支腿未找平或地基沉陷，导致整机稳定性下降，间接引发臂架失稳；低温环境下金属材料脆性增加，易发生断裂。

流动式起重机典型事故案例“翻车”事故案例某工地汽车吊在吊装大型设备时，因对被吊物件重量估计不足，实际重量远超起重机额定起重量，导致起重机整机失去稳定，发生“翻车”事故，造成设备损坏和人员伤亡。此事故是由于超负荷使用这一主要原因引发的。

“坠臂”事故案例在一建筑施工现场，履带吊司机违规进行斜拉斜吊作业，不仅造成超负荷，还产生水平拉力，使起重机臂架受力异常，最终导致“坠臂”事故，吊物坠落砸坏施工现场设施，所幸未造成人员伤亡。

“折臂”事故案例某流动式起重机在起吊过程中，因支腿部位地基不良，吊运重载物件时支腿突然发生沉陷，导致起重机受力失衡，臂架因承受过大弯矩而“折臂”，造成了严重的设备损坏事故。04起重机械检查确认制度总述01检查确认制度的重要性与目的保障作业人员生命安全起重机械事故往往导致严重人员伤亡，检查确认制度通过提前排查设备隐患，如吊具损坏、制动失灵等，从源头降低重物坠落、挤压等事故风险，是保护作业人员生命安全的关键防线。02防止设备重大损坏与经济损失定期检查可及时发现金属结构疲劳、电气系统故障等问题，避免因设备损坏导致的停机停产，减少维修成本及因事故造成的设备报废等重大经济损失，保障生产连续性。03规范管理流程与责任落实检查确认制度明确了各岗位在设备检查、维护、操作中的职责，形成“谁检查、谁确认、谁负责”的管理闭环，避免管理疏漏和责任推诿，提升整体安全管理水平。04符合法规标准与合规要求依据《起重机械安全规程》等法规要求，建立检查确认制度是企业落实安全生产主体责任的体现，确保设备使用、维护符合国家及行业标准，规避违规风险。

检查确认制度的基本原则01系统性原则检查确认制度应覆盖起重机从设计、制造、安装、使用、维护到报废的全生命周期，确保各环节均有明确的检查标准和确认流程，形成完整的安全管理闭环。

02规范性原则检查确认制度的制定和执行需严格遵循国家及行业相关法律法规、标准规范，如《起重机械安全规程》（GB6067.1）等，确保检查内容、方法、频次等符合法定要求。

03预防性原则检查确认的核心目标是及时发现和消除潜在安全隐患，通过日常检查、定期检查、专项检查等多种形式，防患于未然，避免事故发生，而非事后补救。

04责任明确原则明确各级人员在检查确认工作中的职责，包括操作人员的日常检查责任、专业维护人员的定期检查责任、管理人员的监督检查责任等，确保责任落实到人。

05可追溯性原则检查确认过程需有完整、准确的记录，包括检查时间、检查人员、检查内容、发现问题、处理结果等信息，并形成书面或电子文档存档，确保检查工作可追溯、可验证。

检查责任主体与职责划分使用单位：日常检查与管理主体负责制定并执行起重机日常检查制度，组织操作人员进行作业前、作业中及作业后的设备检查；建立设备安全技术档案，记录检查、维护、维修情况；对检查中发现的隐患及时组织整改。

专业维修单位：定期检修与专业检测承担起重机的定期检修、维护保养及专项检测任务，需具备相应资质；负责对起重机金属结构、安全装置、电气系统等关键部件进行专业检查和性能测试，确保设备符合安全技术规范要求。

操作人员：作业前检查与状态确认严格执行作业前检查，包括吊具、钢丝绳、制动器、安全装置等是否完好；试吊确认制动可靠性及吊物平衡性；作业中密切关注设备运行状态，发现异常立即停机并报告。

安全管理部门：监督检查与制度落实监督各责任主体履行检查职责，定期对起重机安全检查制度的执行情况进行抽查；组织开展起重机安全专项检查，对发现的普遍性问题提出整改要求并跟踪落实；参与事故调查处理，分析检查环节存在的漏洞。05日常检查内容与标准

作业前人员资质与状态检查操作人员资质审查必须持有有效的《特种设备作业人员证》，并在有效期内。每年需通过身体健康检查，确保符合相关要求。

指挥人员资格确认禁止色盲或听力障碍者担任，必须持证上岗并熟练掌握和使用统一指挥信号，确保与操作人员沟通顺畅。

操作人员状态核查作业前确认操作人员身体状况良好，无疲劳、饮酒或情绪异常等情况，避免因状态不佳影响操作判断和安全。

安全培训与考核验证操作人员应定期参加安全技术培训和复训，熟悉起重机安全操作规程及应急处理措施，考核合格后方可上岗。设备外观与结构安全检查金属结构完整性检查检查起重机主梁、支腿、臂架等金属结构有无变形、裂纹、腐蚀等缺陷，连接螺栓是否紧固、齐全，确保承载能力符合安全要求。传动机构运行状态检查检查各传动机构（如起升、变幅、回转、行走）运行是否平稳，有无异常声响或卡滞现象，齿轮、联轴器等部件有无过度磨损。吊具与索具安全状况检查检查吊钩、吊具、钢丝绳等有无裂纹、变形、磨损超标，钢丝绳在卷筒上排列是否整齐，尾部固定是否牢固，确保吊具索具安全可靠。安全防护装置检查检查起重机防护装置是否完好有效，如防护罩、防护栏等是否齐全，有无缺失、损坏，确保能有效防止人员接触运动部件。

安全装置与操纵系统检查起重量限制器与力矩限制器检查检查起重量限制器和力矩限制器是否灵敏可靠，确认其设定值符合设备额定参数，严禁拆除或屏蔽。起吊前应进行功能测试，确保超载时能及时报警并切断相应动作电源。

限位器与缓冲器检查检查起升高度限位器、运行行程限位器是否准确动作，确保在达到极限位置时能可靠停止。同时检查轨道两端缓冲器有无变形、脱焊，确保其能有效吸收冲击能量。

制动器性能检查检查各机构制动器制动片磨损情况，厚度不应小于原厚度的50%，制动轮无裂纹、油污。测试制动效果，确保重物在空中悬停时无下滑，运行中制动平稳无冲击。

操纵系统与紧急停止装置检查检查操纵手柄、按钮是否灵活可靠，各档位切换正常。确认紧急停止按钮功能完好，按下后能立即切断起重机总电源，且标识清晰、位置易于操作。作业环境与场地条件检查地面承载能力确认作业地面需坚实平整，承载力满足设备说明书要求，如汽车吊支腿处应垫设钢板或枕木以增大接触面积，防止地基沉陷导致倾翻。危险区域规避与安全距离避开高压线（安全距离需符合GB6067.1要求）、地下管线、松软土层等危险区域，与建筑物、障碍物保持足够安全距离，至少为起重机高度的1.5倍。恶劣天气应对措施恶劣天气（如风力≥6级、雨雪冰冻、视线不良）禁止露天吊装作业；塔式起重机等需按规定锚固或停止作业，雷雨天气还需注意防雷击。作业区域规划与警示作业场地应清理障碍物，划分明确的作业区域、行走路线，设置明显警示标志，严禁无关人员进入；夜间作业需配备充足照明（照度≥50lx），确保视野清晰。06定期检查与专项检查规范周度/月度检查项目与要求

周度检查核心项目补充钢丝绳润滑脂，确保其良好润滑状态；检查减速器油位是否在规定范围内，不足时及时补充；紧固行走轨道螺栓，防止松动影响设备运行稳定性。周度检查标准要求钢丝绳表面应均匀涂抹润滑脂，无锈蚀、断丝现象；减速器油位应在油尺上下刻度之间，油质清澈无杂质；行走轨道螺栓无松动、断裂，连接牢固。月度检查重点内容对金属结构焊缝进行探伤检测，排查潜在裂纹等缺陷；测量吊钩开口度，确保其在允许偏差范围内；检查滑轮槽磨损量，评估其是否需要维修或更换。月度检查执行规范金属结构焊缝探伤检测应符合相关标准，发现裂纹等缺陷立即停机处理；吊钩开口度实测值不得超过原尺寸的10%；滑轮槽磨损量达到原尺寸的20%时必须报废更换。年度检验与专业检测内容金属结构全面检测委托有资质机构对主梁、支腿、臂架等金属结构进行无损检测（如磁粉、超声探伤），重点排查应力集中部位；检查主梁下挠（空载时不超过跨度的1/2000）、水平旁弯（不超过测量长度的1/1500）及连接螺栓预紧力。安全装置校验标定对起重量限制器、力矩限制器、高度限位器、行程限位器等安全装置进行年度标定与功能校验，确保其灵敏可靠；防风防滑装置、联锁保护装置的有效性也需重点检测。关键部件磨损评估检查钢丝绳磨损、断丝、锈蚀情况，参照GB/T5972判定是否报废；测量吊钩开口度、滑轮槽磨损量及制动片厚度（不小于原厚度50%），对达到报废标准的部件强制更换。液压与电气系统检测液压系统进行油液分析、污染度检测（周期不超过3个月）及管路渗漏检查；电气系统绝缘测试（绝缘电阻≥0.5MΩ），检查电缆老化情况、接触器触点状态及接地可靠性。载荷试验与性能验证按规定进行额定载荷试验及1.1倍额定载荷的静载试验，验证结构承载能力及制动可靠性；对起升、变幅、回转、行走机构进行动态性能测试，确保运转平稳无异常。极端天气作业前检查特殊工况前专项检查要点

大风（风速≥10.8m/s即6级及以上）、雷雨、大雾、冰雪等恶劣天气前，需检查防风防滑装置（如夹轨器、锚定装置、防滑链）是否完好有效，确认风速仪功能正常，必要时提前停止作业并加固设备。高温/高湿/腐蚀环境作业前检查

高温环境前，检查液压系统冷却装置、电气控制柜散热情况，准备防暑降温用品；高湿/腐蚀环境前，检查电气系统绝缘（绝缘电阻≥0.5MΩ）、金属结构防腐涂层及密封件完好性，清理设备表面灰尘杂质。狭窄空间作业前检查

作业空间宽度不足1.5倍起重机回转半径时，检查通道净宽是否满足要求（保留≥0.3米安全间隙），确认支腿地基承载力，测试机构点动操作性能及限位装置准确性，配备专人监护并清理障碍物。危险品吊装作业前检查

吊装易燃易爆、有毒、腐蚀性等危险品前，检查专用吊具（如防爆型、防静电吊具）完好性，确认捆绑方式符合危险品特性要求，配备消防、防护器材及泄漏应急处理设备，检查作业区域通风及警示标识设置。多机抬吊/超长/精密设备吊装前检查

多机抬吊前，检查各机载荷分配方案（单机载荷≤80%额定起重量）、统一指挥信号系统及同步起升机构；超长/精密设备吊装前，检查平衡梁、导向绳、减震措施及激光水平仪等辅助设备，确认吊点与重心位置偏差≤5%。检查结果记录与问题处理流程检查结果标准化记录建立统一的检查记录表，详细记录检查日期、检查人员、设备编号、检查项目、检查结果（正常/异常）、发现问题描述及位置等关键信息，确保记录真实、准确、可追溯。问题分级与判定标准根据问题的严重程度进行分级，如：紧急问题（立即停机整改，如制动器失灵、钢丝绳断裂）、严重问题（限期整改，如安全装置失效）、一般问题（计划性整改，如轻微磨损）。明确各级问题的判定依据和处置优先级。问题报告与审批流程检查发现问题后，立即填写《起重机安全隐患整改报告》，经检查人员签字后提交设备管理部门。设备管理部门对报告进行审核，确认问题等级并下达整改指令，明确整改责任人、整改措施和完成期限。整改实施与跟踪验证整改责任人按照整改指令要求组织实施整改，整改过程需遵守安全操作规程。整改完成后，由设备管理部门组织复查验收，验证整改效果。只有验收合格的问题方可闭环，不合格的需重新制定整改措施并跟踪落实。记录存档与数据分析所有检查记录、整改报告及验收资料应统一归档，形成设备安全管理档案，保存期限不少于设备使用寿命周期。定期对检查数据进行统计分析，识别事故隐患发生的规律和趋势，为优化检查计划和预防措施提供数据支持。07关键部件检查技术要求

吊具与钢丝绳检查标准吊具检查要点吊钩应无裂纹或变形，转动灵活，开口度变化应在允许范围内。吊具（如卸扣、吊带）额定载荷需匹配吊装需求，无裂纹、变形、磨损超限，棱角处捆绑时需加衬垫。

钢丝绳检查标准检查钢丝绳是否有磨损、断丝、打结、腐蚀或变形，一个捻距内断丝数超标（如6×37结构钢丝绳断丝超12根）应报废。钢丝绳在卷筒上必须排列整齐，尾部卡牢，工作中最少保留三圈以上。

连接与固定检查检查吊具与钢丝绳连接是否牢固，绳卡数量、方向和间距应符合规范。钢丝绳两端的固定必须可靠，防止松动或脱落，如辽宁铁岭4.18钢水包倾覆事故部分原因即为钢丝绳固定压板螺栓松动。

制动系统与液压系统检查制动系统外观与性能检查检查制动轮无卡阻、油污、裂纹及过度磨痕，制动带摩擦垫片厚度磨损不超过原厚度的50%，实际接触面积不小于理论接触面积的70%。

制动系统关键部件报废标准制动系统零件出现裂纹、弹簧塑性变形、小轴或轴孔直径磨损达原直径5%时，必须立即报废并更换，严禁继续使用。

液压系统油位与油质检查检查液压油箱油位在规定范围内，油质清澈无杂质、无乳化变质现象，液压管路连接处无渗漏，确保系统压力稳定。

液压系统污染控制与检测液压系统污染检测周期不超过3个月，发现液压元件破裂、胶管老化或密封件损坏时，需立即停机检修，防止高压液体喷射事故。金属结构与电气系统检查

金属结构外观检查要点检查主梁、支腿、臂架等金属结构有无变形、裂纹、腐蚀，连接螺栓是否紧固，焊缝是否有开焊、裂纹等缺陷。桥式起重机主梁下挠度不应超过其跨度的1/2000，主梁向内水平旁弯不得超过测量长度的1/1500。

金属结构关键部件检测定期对金属结构进行无损检测，如磁粉、超声探伤，重点排查应力集中部位。测量吊钩开口度、滑轮槽磨损量，检查轨道有无变形断裂、压板是否松动。

电气系统线路与绝缘检查检查电缆、电线是否完好，有无破损、老化、漏电现象；电气控制柜、接线盒等面板是否完好，接地装置是否可靠，接地电阻应符合要求。环境潮湿或雨雪后需测量绝缘电阻，确保大于规定值（如1兆欧）。

电气元件与安全装置检查检查接触器、继电器等电气元件触点是否烧蚀，控制按钮、指示灯、仪表功能是否正常。确保起重量限制器、力矩限制器、行程限位器等安全装置的电气控制部分灵敏可靠，紧急停止按钮功能完好。08安全操作与应急处置起重作业"十不吊"原则

超载或重量不明不吊严禁起吊重量超过起重机额定载荷的物体，对重量不明的物体应先确认重量或采取称重措施，严禁盲目起吊。信号不明或指挥不当不吊起重作业必须有专人指挥，指挥信号应明确、统一。当信号不清、错误或指挥人员违章指挥时，操作人员有权拒绝起吊。捆绑不牢或重心不明不吊物体捆绑应牢固可靠，确保在起吊过程中不发生散落、滑落。对于形状不规则或重心不明确的物体，应采取措施确保平稳起吊，否则严禁起吊。斜拉斜吊或埋置物不吊严禁斜拉斜吊，以免产生水平拉力导致起重机失稳或物件摆动伤人。严禁起吊埋在地下或与其他物体冻结在一起的物件。吊物上有人或有浮置物不吊吊物上严禁站人或放置活动的浮置物，以防在起吊过程中人员坠落或浮置物滑落造成事故。安全装置失灵或设备有缺陷不吊起重机的安全装置（如起重量限制器、力矩限制器、制动器等）必须齐全、灵敏、可靠。当安全装置失灵或设备存在影响安全的缺陷时，严禁起吊。光线阴暗或视线不清不吊作业环境光线不足，无法清晰观察吊物、指挥信号及周围环境时，严禁进行起重作业。夜间作业应保证充足照明。吊物边缘锋利无防护不吊当吊物边缘锋利可能损伤吊具时，应采取加衬垫等防护措施。若无防护措施，可能导致吊具损坏、吊物坠落，因此严禁起吊。易燃易爆等危险品无专项措施不吊吊运易燃易爆、有毒、腐蚀性等危险品时，必须制定专项安全方案，配备相应的防护设施和应急器材，否则严禁起吊。六级及以上大风或恶劣天气不吊遇有六级及以上大风、雷雨、大雾、大雪等恶劣天气，应停止露天起重作业。塔式起重机等高大设备在大风来临前应采取锚固等防风措施。起升机构故障应急处理常见故障应急处理措施若起升机构制动失效导致重物悬停，应立即启用备用制动装置（如有），或由专业人员利用手动下降装置缓慢落钩；严禁人员在重物下方停留或作业。若钢丝绳断裂，应立即停止作业，划定警戒区，保护现场并报告设备管理部门。电气系统故障应急处理遇电气火灾，立即切断总电源，使用干粉灭火器灭火，严禁用水或泡沫灭火器。若发生漏电，操作人员应立即撤离至安全区域，由专业电工检测维修，确认绝缘电阻≥0.5MΩ后方可恢复使用。机体失稳倾斜应急处理当起重机出现倾翻迹象时，人员应迅速向设备倾斜的反方向撤离。若为支腿沉陷，立即停止动作，在稳固区域垫设钢板或枕木，缓慢调整支腿；若因超载或操作不当，应立即卸载并将重物放置安全地带。紧急停止与事故上报流程任何突发故障均需立即按下急停按钮，切断电源，将重