安全检查办法细则

安全检查办法细则一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故应急条例》等法律法规，结合中小型生产企业设备密集、工序交叉、人员流动性大等特点，针对生产现场设备老化、操作不规范、消防隐患等核心痛点，明确安全检查的规范流程与责任边界，旨在系统性排查安全隐患、预防安全事故发生，保障员工生命财产安全与企业生产经营持续稳定。

1、规范安全检查流程，确保检查内容全面、标准统一，避免检查流于形式或遗漏关键环节。

2、建立隐患排查与整改闭环机制，实现从发现到消除的全过程管理，降低事故发生概率。

3、强化各部门安全责任意识，推动安全检查与日常生产深度融合，提升整体安全管理水平。

（二）适用范围：覆盖企业生产车间、设备机房、仓储物流区、办公区域等所有生产经营场所，适用于生产部、设备部、仓储部、行政部等相关部门及岗位员工，包括正式工、合同工、实习人员及进入厂区的承包商、供应商作业人员。临时进入厂区进行设备维修、物料运输的外部人员，需遵守本制度相关要求。

1、生产车间：包括各生产工序、操作岗位、物料暂存区等，重点检查设备操作规范、劳动防护用品佩戴、现场环境整洁度。

2、仓储物流区：包括原材料库、成品库、装卸区等，重点检查物料堆放规范、消防设施有效性、通道畅通情况。

3、办公区域：包括办公室、会议室、休息区等，重点检查用电安全、消防通道畅通、应急照明完好性。

（三）核心原则：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，结合中小型企业精简高效管理特点，明确以下核心原则：

1、责任到人原则：安全检查实行“谁主管、谁负责，谁检查、谁签字、谁跟踪”的责任机制，确保每个环节责任落实到具体岗位人员。

2、风险分级原则：根据隐患可能导致事故的严重程度和发生概率，将隐患分为一般隐患和重大隐患，实施差异化检查频次与整改要求。

3、闭环管理原则：对检查发现的隐患，必须登记建档、明确整改责任人和时限、验收销号，形成“发现-整改-复查-销号”的完整闭环。

4、持续改进原则：定期分析安全检查数据，总结共性问题，优化检查标准与流程，实现安全管理水平动态提升。

（四）层级与关联：本制度为企业安全管理专项制度，与《安全生产责任制》《设备管理办法》《消防管理制度》等关联制度共同构成安全管理体系。当本制度与其他制度内容存在冲突时，以本制度为准；特殊情况需调整的，由总经理办公会审议批准后执行。

1、与《安全生产责任制》衔接：明确各部门负责人为本部门安全检查第一责任人，班组长为班组日常安全检查直接责任人。

2、与《设备管理办法》衔接：设备部负责特种设备、关键设备的专项安全检查，检查结果同步录入设备管理档案。

（五）相关概念说明：为统一标准，明确本制度中核心术语的定义：

1、安全检查：指对企业生产经营场所、设备设施、人员操作及管理活动进行系统性排查，识别可能导致事故的不安全因素的行为。

2、隐患：指生产经营活动中存在的可能导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷及管理缺陷。

3、重大隐患：指可能导致群死群伤事故、重大财产损失或严重社会影响的隐患，如特种设备失效、消防系统瘫痪、危化品泄漏等。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：根据中小型企业扁平化管理特点，建立“总经理-安全主管-部门负责人-班组长-岗位员工”五级安全检查管理架构，确保指令传达与责任落实高效顺畅。

1、决策层：总经理作为企业安全第一责任人，负责审批年度安全检查计划、重大隐患整改方案，定期听取安全检查工作汇报，协调解决跨部门重大安全问题。

2、执行层：安全主管（可由生产部或行政部负责人兼任）负责统筹日常安全检查工作，制定检查标准与频次，组织跨部门专项检查，监督隐患整改落实。

3、监督层：各部门负责人、班组长负责本部门、本班组日常安全检查，落实整改措施，及时上报无法独立解决的隐患。

4、操作层：各岗位员工负责本岗位设备、环境的安全自查，遵守操作规程，发现隐患立即报告。

（二）决策与职责：明确各层级在安全检查中的决策权限与责任边界，避免推诿扯皮，确保检查工作快速推进。

1、总经理决策范围：审批年度安全检查预算、重大隐患整改资金投入（单次整改费用超过5000元）、调整安全检查组织架构，对重大安全问题做出最终决策。

2、安全主管决策范围：制定月度安全检查计划、确定检查人员组成、签发一般隐患整改通知单（整改期限不超过7天），协调解决检查中出现的部门间争议。

3、部门负责人决策范围：审批本部门周度自查计划、调配本部门检查资源、批准一般隐患整改方案（整改费用不超过2000元），向安全主管汇报本部门检查情况。

（三）执行与职责：按部门与岗位明确具体职责，确保每个检查环节有专人负责，形成“横向到边、纵向到底”的责任网络。

1、生产部职责：负责生产车间日常安全检查，重点检查设备操作规范、劳动防护用品使用、现场物料堆放、安全警示标识完好性；班组长每日上岗前组织班组安全检查，记录检查台账；岗位员工每班次对所操作设备进行班前、班中、班后检查。

2、设备部职责：负责生产设备、特种设备（如锅炉、压力容器）、电气线路、安全防护装置的专项检查，每月至少组织1次全面设备安全检查，建立设备检查档案，对发现的设备隐患及时维修并反馈至生产部。

3、仓储部职责：负责仓储区域消防设施（灭火器、消防栓）、物料堆放高度、通风照明、危化品存储条件的检查，每日对消防器材进行点检，每周组织1次仓储安全自查，确保消防通道畅通。

4、行政部职责：负责办公区域、食堂、宿舍的用电安全、消防通道、应急设施的检查，每月组织1次全厂消防设施联动测试，配合安全主管开展季节性安全检查（如夏季防暑、冬季防火）。

（四）监督与职责：建立独立于执行部门的监督机制，确保检查结果真实、整改到位，防止形式主义。

1、安全员职责：由安全主管指定专人担任，负责对各部门安全检查情况进行抽查（每月抽查不少于3次），重点核查检查记录真实性、隐患整改落实情况；对未按要求开展检查或整改不力的部门，向总经理汇报并提出处理建议。

2、员工监督职责：设立安全意见箱（厂区入口、食堂），鼓励员工举报安全隐患或违规操作；对有效举报的员工，给予50-200元现金奖励，奖金从安全生产专项经费中列支。

（五）协调联动：针对跨部门安全检查事项，建立简易高效的协调机制，确保问题快速解决。

1、每周安全例会：每周一上午9点由安全主管主持，生产部、设备部、仓储部、行政部负责人参加，通报上周安全检查情况，协调解决跨部门隐患整改问题，会议形成纪要分发各部门。

2、临时协调机制：当涉及多个部门的重大隐患（如生产车间与仓储区交界处消防通道堵塞）需整改时，由安全主管牵头，相关部门负责人现场联合办公，明确整改责任分工与完成时限，确保24小时内启动整改。

三、检查类型与频次

（一）日常检查：以岗位自查和班组检查为基础，聚焦生产现场即时性风险，确保隐患早发现、早处理。

1、岗位员工自查：各岗位员工在每班次开工前、生产过程中、收工后，对照《岗位安全检查清单》进行检查，内容包括设备运行状态（有无异响、过热、漏油）、劳动防护用品佩戴（安全帽、防护手套、安全鞋是否规范）、作业环境（地面是否湿滑、通道是否畅通）。检查结果在《班组安全记录本》中如实记录，发现隐患立即停机并报告班组长。

2、班组长每日检查：班组长在每班次生产开始前15分钟，组织班组员工进行班前安全检查，重点检查设备安全防护装置（防护罩、急停按钮是否完好）、员工精神状态（有无疲劳、酒后上岗情况）、物料摆放是否符合规范；生产过程中每2小时巡查1次，重点检查员工操作规范性和设备运行参数；收工后检查设备电源关闭、现场清理情况，填写《班组安全检查日报表》，当日下班前提交至生产部。

（二）专项检查：针对特定风险领域或设备，由专业部门组织，采用专业工具和方法，深入排查潜在隐患。

1、设备专项检查：设备部每月组织1次全厂设备安全检查，重点检查特种设备（锅炉、压力容器、起重机械）的定期检验有效期、安全附件（安全阀、压力表）校准情况、电气线路绝缘性能、设备接地保护装置有效性；对关键生产设备（如冲压设备、注塑机）增加振动、噪声检测，形成《设备安全检查报告》，对发现的设备隐患下达《设备整改通知单》，明确维修方案与完成时限（一般隐患不超过3天，重大隐患不超过7天）。

2、消防专项检查：行政部每季度组织1次全厂消防专项检查，重点检查消防设施（灭火器、消防栓、应急照明、疏散指示标志）完好性（压力是否正常、配件是否齐全、有无过期）、消防通道（主通道宽度不小于1.5米、疏散通道不小于1米）畅通情况、危化品存储区域（仓库、使用点）防爆、防静电措施落实情况；检查采用“现场测试+资料核查”方式，现场测试消防栓水压、灭火器喷射效果，资料核查消防设施维护保养记录，形成《消防安全检查报告》，对过期消防设施及时更换，对堵塞通道立即清理。

（三）季节性检查：结合季节特点与气候风险，提前部署针对性检查内容，预防季节性安全事故。

1、夏季防暑检查：每年6-8月，由行政部牵头，生产部、设备部配合，每月组织1次夏季防暑专项检查，重点检查车间通风降温设备（风扇、空调、喷雾系统）运行效果、员工休息室（配备饮水机、藿香正气水等防暑物资）条件、高温岗位（如熔炼、焊接）员工工作时间安排（避开11:00-15:00高温时段），对存在高温中暑风险的岗位，采取调整班次、增加轮换频次等措施。

2、冬季防火检查：每年11月至次年1月，由安全主管牵头，行政部、生产部配合，每两周组织1次冬季防火专项检查，重点检查电气线路（有无老化、过载使用）、易燃物料（如包装材料、润滑油）堆放远离热源情况、员工宿舍用电安全（禁止使用电炉、热得快等大功率电器），对发现的老化线路立即更换，对违规用电行为严肃处理。

四、隐患分级与整改标准

（一）隐患分级标准：根据隐患可能导致事故的严重程度、发生概率及影响范围，将安全检查发现的隐患分为一般隐患和重大隐患两级，实施差异化管控。

1、一般隐患：指可能导致轻微伤害（如轻微擦伤、扭伤）、局部设备故障或小范围环境混乱的隐患，如设备防护罩轻微松动、地面少量油污未及时清理、安全警示标识模糊等。

2、重大隐患：指可能导致群死群伤、重大财产损失或严重环境污染的隐患，如特种设备安全附件失效、消防系统无法启动、危化品存储超量或泄漏、电气线路老化短路等。

（二）整改时限要求：根据隐患等级明确整改完成时限，确保隐患及时消除，防止风险扩大。

1、一般隐患整改：责任部门必须在发现隐患后24小时内启动整改，48小时内完成整改并验收销号；涉及物料调整或简单维修的，可在当班次内完成。

2、重大隐患整改：责任部门必须在发现隐患后立即启动应急措施（如停机、疏散），并在2小时内上报安全主管；安全主管组织评估后，3日内制定整改方案，明确整改措施、责任人和完成时限（一般不超过7天）；整改期间必须设置警示标识和临时防护措施。

（三）整改责任主体：明确隐患整改的责任归属，避免推诿扯皮，确保整改工作有人抓、有人管。

1、生产车间隐患：设备操作不规范、现场环境混乱等隐患由班组长负责组织整改，岗位员工配合执行；设备故障隐患由设备部维修人员负责整改，生产部配合停机协调。

2、仓储物流隐患：物料堆放不规范、消防设施失效等隐患由仓储部负责整改，行政部提供消防器材支持；危化品存储隐患由仓储部和设备部共同整改，安全主管监督。

3、办公区域隐患：用电安全、消防通道堵塞等隐患由行政部负责整改，各部门配合清理个人物品；涉及公共设施的隐患由行政部联系维修单位处理。

（四）整改验收标准：制定简单明确的验收标准，确保整改效果符合安全要求，避免形式主义。

1、一般隐患验收：由班组长或部门负责人现场核查，确认隐患已消除（如防护罩已紧固、油污已清理、标识已更换），并在《隐患整改记录表》签字确认。

2、重大隐患验收：由安全主管组织相关部门负责人现场复核，确认整改措施落实到位（如特种设备已通过专业检测、消防系统已试运行正常、危化品已规范存储），并在《重大隐患整改验收报告》签字；涉及技术改造的，需附第三方检测报告。

五、检查流程与操作规范

（一）检查准备流程：规范检查前的各项准备工作，确保检查过程有序高效，避免遗漏关键环节。

1、检查计划制定：安全主管每月25日前制定下月安全检查计划，明确检查时间、范围、参与人员及重点内容；计划经总经理审批后，提前3个工作日通知相关部门。

2、检查工具准备：检查人员需携带《安全检查记录表》、卷尺、手电筒、测温仪等基础工具；专项检查（如电气、消防）需配备专业检测设备，并由设备部或行政部提供技术支持。

3、人员分工安排：根据检查范围和内容，明确检查人员分工（如设备检查由设备部负责，消防检查由行政部负责），确保每个检查区域有专人负责，避免重复检查或遗漏。

（二）现场检查流程：规范检查过程中的操作步骤和要求，确保检查全面、细致，真实反映安全状况。

1、检查路线规划：检查人员按照“从上到下、从左到右、从内到外”的原则规划检查路线，优先检查高风险区域（如特种设备操作区、危化品存储区）。

2、检查内容执行：对照《安全检查清单》逐项检查，对设备运行状态、环境条件、人员操作等进行现场核实；发现隐患立即拍照记录，标注位置和风险等级。

3、沟通与记录：检查过程中发现员工违规操作时，现场纠正并说明风险；检查结果实时记录在《安全检查记录表》中，注明隐患描述、位置、风险等级及初步整改建议。

（三）隐患处理流程：规范检查后隐患的登记、通报和跟踪流程，确保隐患得到及时有效处理。

1、隐患登记建档：检查结束后2小时内，安全主管将所有隐患录入《安全隐患台账》，统一编号、登记隐患描述、位置、风险等级、发现时间、责任部门及整改时限。

2、隐患通报分发：安全主管在24小时内将《安全隐患台账》分发至各责任部门，并召开简短通报会，明确整改要求和时限；重大隐患需立即电话通知责任部门负责人。

3、整改跟踪落实：责任部门在收到隐患通知后，24小时内反馈整改计划；安全主管每周核查整改进度，对逾期未整改的部门，发出《隐患整改催办单》，并上报总经理。

（四）检查结果应用：规范检查结果的分析、反馈和改进机制，推动安全管理持续优化。

1、数据分析总结：安全主管每月5日前汇总上月检查数据，分析隐患类型分布、高频区域及整改率，形成《安全检查分析报告》，报总经理审阅。

2、问题反馈改进：对检查中发现的共性问题（如设备防护装置缺失、消防通道堵塞），由安全主管组织相关部门制定整改措施，纳入下月检查重点。

3、考核与激励：将隐患整改率、检查记录完整性纳入部门绩效考核；对主动发现重大隐患并有效整改的部门或个人，给予500-2000元奖励。

六、权限与审批管理

（一）检查权限设计：明确各岗位在安全检查中的操作权限、审批权限和查询权限，确保权责清晰，避免越权操作。

1、操作权限：班组长及岗位员工有权对本班组或本岗位进行日常安全检查，记录检查结果并报告隐患；安全员有权对全厂安全状况进行抽查，要求员工配合检查。

2、审批权限：安全主管有权审批一般隐患整改方案（费用不超过2000元）和月度检查计划；总经理有权审批重大隐患整改方案（费用超过2000元）和年度安全检查预算。

3、查询权限：各部门负责人有权查询本部门隐患整改记录；安全主管有权查询全厂隐患台账和历史检查数据；总经理有权查阅所有安全检查报告。

（二）审批权限标准：细化不同类型安全检查的审批流程和时限，确保审批高效、规范。

1、日常检查审批：班组长每日检查记录无需审批，但需在当日下班前提交生产部；生产部每周汇总后报安全主管备案。

2、专项检查审批：设备部、行政部组织的专项检查计划需提前3个工作日报安全主管审批；审批通过后方可实施，检查报告需在完成后3个工作日内提交安全主管。

3、重大隐患整改审批：重大隐患整改方案由责任部门制定，经安全主管审核后报总经理审批；审批通过后，责任部门方可启动整改，整改完成后需提交验收报告。

（三）授权与代理：规范临时授权和代理机制，确保在岗位空缺时安全检查工作不中断。

1、授权条件：安全主管因公出差或请假时，可授权生产部负责人代行其职责；部门负责人因公出差或请假时，可授权本部门副职或资深员工代行职责。

2、授权范围：代行职责人员仅限于审批权限内的安全检查事项，无权调整安全检查计划或重大决策；授权期限不超过7天，到期后需重新授权。

3、交接报备：授权时需填写《安全检查授权委托书》，明确授权事项、期限和代理人；代理人需在授权后1个工作日内到安全主管处备案，并在授权结束后3个工作日内提交工作交接报告。

（四）异常审批流程：规范紧急情况、权限外事项和补批事项的简易审批路径，确保特殊情况及时处理。

1、紧急停机审批：现场发现重大安全隐患（如设备冒烟、危化品泄漏）时，岗位员工有权立即停机并报告班组长；班组长需在1小时内上报安全主管，并在24小时内补办《紧急停机审批单》。

2、权限外审批：需总经理审批的事项（如重大隐患整改方案），在总经理无法审批时，可由其授权的副总经理审批，事后需向总经理报备。

3、补批流程：因特殊情况未及时审批的事项，责任部门需在事后3个工作日内填写《安全检查事项补批申请表》，说明未及时审批的原因，经安全主管审核后报总经理补批。

七、监督与考核机制

（一）执行要求与标准：明确安全检查执行的操作规范、信息录入要求和痕迹留存标准，确保检查过程可追溯。

1、操作规范：检查人员需严格按照《安全检查清单》逐项检查，不得漏项或简化；检查时需佩戴安全帽和反光背心，进入危险区域需额外佩戴防护眼镜和手套。

2、信息录入：检查记录需用黑色水笔填写，字迹清晰、内容完整，不得涂改；发现隐患需详细描述位置、状态和风险等级，并拍照留存（照片需标注检查日期和位置）。

3、痕迹留存：所有检查记录、隐患台账、整改报告需按月整理归档，保存期限不少于2年；电子档案需定期备份，防止数据丢失。

（二）监督机制设计：建立“日常监督+专项监督”的双重监督机制，确保检查工作落实到位。

1、日常监督：安全员每月对各部门检查记录进行抽查（抽查比例不低于30%），重点核查记录真实性、隐患整改及时性；对检查敷衍的部门，下达《监督整改通知书》。

2、专项监督：每季度由安全主管组织一次全厂安全检查质量评估，邀请外部专家参与，评估内容包括检查覆盖率、隐患识别准确率、整改完成率；评估结果纳入部门绩效考核。

3、内控环节：在检查计划制定、隐患整改验收、数据分析总结三个关键环节设置内控点，由安全主管复核，确保流程合规。

（三）检查与审计：明确监督检查的内容、方法和频次，确保监督工作常态化、规范化。

1、监督内容：重点检查各部门安全检查计划执行情况、隐患整改落实情况、员工安全培训效果；对高风险区域（如危化品仓库）增加检查频次。

2、监督方法：采用现场核查、员工访谈、资料调阅相结合的方式；现场核查需覆盖不同班次，确保检查结果真实；员工访谈随机抽取10-15名员工，了解安全知识掌握情况。

3、监督频次：日常监督每月1次，专项监督每季度1次，年度审计每年1次（由总经理办公室牵头）；监督结果形成《安全监督报告》，报总经理审阅。

（四）执行情况报告：规范安全检查执行情况的报告流程、内容和周期，为管理决策提供依据。

1、报告主体：安全主管负责编制月度、季度和年度安全检查执行报告；各部门负责人需每月向安全主管提交本部门隐患整改情况说明。

2、报告周期：月度报告次月5日前提交，季度报告次季度首月10日前提交，年度报告次年1月15日前提交。

3、报告内容：需包含核心数据（如检查次数、隐患数量、整改率）、存在风险（如未整改隐患、高风险区域）、改进建议（如优化检查流程、增加培训频次）；报告需简明扼要，重点突出，避免冗长。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标：设定专项考核指标，将安全检查工作与部门绩效直接挂钩，确保责任落实到位。

1、隐患整改率：考核责任部门隐患整改完成比例，权重30%，评分标准为整改率100%得满分，每降低10%扣5分；月度整改率低于80%的部门，扣当月部门绩效5%。

2、检查覆盖率：考核安全检查计划执行情况，权重25%，评分标准为计划检查项完成率100%得满分，每漏检1项扣2分；连续两个月覆盖率低于90%的部门，部门负责人需向总经理述职。

3、记录完整性：考核检查记录规范程度，权重20%，评分标准为记录完整、字迹清晰、照片齐全得满分，每发现1处不规范扣3分；记录缺失超过5项的，扣部门负责人当月绩效3%。

4、重大隐患防控：考核重大隐患发现与整改效果，权重25%，评分标准为主动发现并整改重大隐患每项加10分，因重大隐患导致事故的扣20分。

（二）评估周期与方法：明确不同周期的考核重点，采用定量与定性相结合的简易评估方法。

1、月度考核：每月5日前安全主管汇总上月检查数据，计算隐患整改率、检查覆盖率等指标，结合部门自查记录，形成月度考核评分，报总经理审批后纳入部门绩效。

2、季度评估：每季度末组织部门负责人会议，通报季度安全检查情况，重点分析隐患高发区域和共性问题，评估部门安全管理改进效果，形成季度评估报告。

3、年度审计：每年12月由总经理办公室牵头，组织安全主管、部门负责人及外部专家进行年度安全审计，全面评估制度执行效果，作为下年度安全资源配置依据。

（三）问题整改机制：建立从问题发现到整改完成的全流程闭环管理，确保问题不拖延、不遗漏。

1、一般问题整改：检查发现的一般问题，责任部门需在24小时内制定整改计划，48小时内完成整改并提交整改报告；安全主管在3个工作日内复核，整改不到位的重新制定计划。

2、重大问题整改：重大隐患必须立即采取临时控制措施，2小时内上报安全主管；安全主管组织评估后3日内制定整改方案，明确责任人和完成时限；整改期间每日跟踪进度，完成后组织验收。

3、问责机制：对整改不力的部门，第一次口头警告，第二次书面警告并扣部门负责人绩效3%，第三次扣部门绩效5%；因整改不到位导致事故的，追究部门负责人和管理人员责任。

（四）持续改进流程：基于考核结果和业务变化，定期优化安全检查制度，确保制度持续有效。

1、建议收集：各部门每月可提出安全检查流程优化建议，通过安全意见箱或部门例会反馈；安全主管每季度汇总建议，形成改进清单。

2、简易评估：对改进建议进行可行性评估，采用“成本-效益”简易分析，明确改进优先级；评估结果在3个工作日内反馈建议部门。

3、审批与实施：优化建议经安全主管审核后报总经理审批，审批通过后纳入下月安全检查计划；涉及重大调整的，需在部门周例会上宣贯并组织培训。

4、效果跟踪：优化措施实施后1个月内，安全主管跟踪实施效果，收集员工反馈，形成改进报告，作为下次优化依据。

九、奖惩机制

（一）奖励标准与程序：明确奖励情形、类型及标准，规范申报流程，确保奖励及时兑现。

1、奖励情形：主动发现重大隐患并有效避免事故的；提出安全检查流程优化建议被采纳的；在安全检查工作中表现突出的；积极参与安全培训并考核优秀的。

2、奖励类型：包括现金奖励、荣誉表彰和晋升优先，现金奖励标准为一般隐患50-200元，重大隐患500-2000元；荣誉表彰包括月度安全标兵、年度安全管理先进个人。

3、申报流程：员工发现重大隐患后，填写《安全奖励申请表》，附隐患照片和整改证明；部门负责人审核后报安全主管；安全主管在3个工作日内完成核查，报总经理审批。

4、公示与发放：奖励名单在厂区公告栏公示3天，无异议后发放奖金；荣誉表彰在月度例会上颁发，颁发结果记入员工档案。

（二）处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚，规范调查流程，保障员工合法权益。

1、处罚分级：一般违规如检查记录不规范，扣当月绩效2%；较重违规如故意漏检重大隐患，扣当月绩效5%；严重违规如伪造检查记录，扣当月绩效10%并调岗。

2、调查流程：接到举报或发现违规后，安全主管组织调查，收集检查记录、监控录像等证据；被调查员工有权陈述和申辩，调查需在3个工作日内完成。

3、告知与审批：调查结果书面告知