转动设备检维修作业指导书

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转动设备检维修作业指导书

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目录

一、项目概述

二、编制根据

三、施工组织网络图

四、施工机具及检查仪器设备的配置规定

五、施工平面布置图

六、施工用工计划

七、施工工序、措施、技术措施

八、关键质量控制点和质量检查指标

九、环境规定、文明施工措施及规定

十、工作环境危害分析及对应安全技术措施

十一、突发事件应急预案

十二、其他阐明

附件一.设备重要技术参数表

附件二.检维修作业危害分析（JHA）表

附件三.施工用工测试表

附件四.施工手段所需物资清单

附件五.关键工序质量控制点

附件六.记录样表:

1、隐蔽工程记录

2、轴承检查调整记录

3、联轴器对中记录

4、设备安装记录

5、单机试车记录

一、工程概况:

根据*****企业各专业检维修和服务日勺特点，以保证施工过程的质量、安全、

环境和职业健康得到有效保证，根据设备运行特点，在**石化所属维护区域内设备

检维修具有合用性、有效性，针对动设备所具有H勺一般通用性技术性规定，为具有

普遍意义日勺指导性技术原则，在实际检维修操作中，根据当日日勺工作时效性，可详

细的操作性予以一般意义日勺通用性的实行方案。

二、编制根据

1、石油化工设备维护检修规程第一册通用设备2023ISBN7-80164-607-X

2、《离心泵维护检修规程》(SHS01013—2023)

3、《石油化工设备完好原则》(SHS01001-2023)

4、《除焦系统维护检修规程》(SHS02023-2023)

5、《石油化工设备润滑管理制度》(SHS01002-2023)

6、《石油化工旋转机械振动原则》(SHS01003-2023)

7、《石油化工设备完好原则》(SHS01001-2023)

8、《小型工业汽轮机维护检修规程》(SHS01025-2023)

9、《2MCL系列气压机组维护检修规定》(SHS02023-2023)

10、振动筛维护检修规程(SHS03049~2023)

11、挤压造粒机维护检修规程(SHS03034-2023)

9、《中国石油化工集团企业安全、环境保护与健康(HSE)管理体系》

Q/SHS0001.1-2023

10、制造厂家提供的使用阐明书

三、施工组织网络图

HSE组织网络质量组织网络

四、施工机具及检查仪器设备的配置

序号器具名称应用范围

1梅花扳手拆装螺栓

2活扳手拆装螺栓

3管钳拆装管线、管件

4套把螺栓（S36、S4KS46、S50）

施5螺丝刀（一字、十字）拆装螺钉

工6锂刀、砂纸、油石配件修复

工

7弯头套筒扳手螺栓（SI7、SI9>S24、S30）

具

8内六角扳手螺栓

螺栓（2-l（）kgf7m、8-30kgf/m、28-76kg，m、75-200

9力矩扳手

kgfVm）

10手锤加力拆卸

11导链1.5T、2T各一件

12重型套筒扳手拆装螺栓

13风动扳手

14

15吊环吊装（MIO、M12、MI6）

16游标卡尺密封件、配附尺寸（0-300mm）

17深度尺各部间隙（0-300mm）

检18内径百分表各部间隙（50〜160mm）

查

19外径千分尺各部间隙（0〜25mm、75〜100mm、100〜125mm）

量

具20激光对中仪转子组对中

21磁力表座

22百分表检查位移（0-3mm）、（0-6mm）

五、施工平面布置图

—►

<------------------------------------------

泵电机

▲

--------安全通道—►

检修

配件摆放区工具

六、施工进度计划

原则上一般配置检维修参人员为6人。其中钳工施工人员5人、安全员1人、技术员1人。

起重人员根据详细的使用规定予以灵活打勺配置。

七、施工程序、措施、技术措施

（一）、施工程序

1、通用项目的一般施工程序

（二）施工措施

1检维修准备

1.1、施工单位技术人员熟悉审查本项目所波及日勺图纸及对应设计文献，参与由建设

单位组织的本项目施工与安装的设计交底，摸清工程内容、工程量、位置、工程特

点、特殊规定、施工原则及验收规范等。

1.2、施工单位技术人员必须按施工图纸规定与生产车间对接，确定现场安装方位,

安装方向。施工前，施工单位技术人员根据已同意的施工技术方案、设计文献内容

向施工人员进行全面口勺技术交底。

1.3、检查设备与外部电气系统时隔断以及与水、汽、风、介质的吹扫、排凝、隔断

状况，均应安全可靠，照明具有使用条件。

1.4根据Q/SHS0001.1-2023《中国石油化工集团企业安全、环境与健康(HSE)

管理体系》(HSE)日勺原则及规范，做好检修现场安全卫生，检修前应办好作业票。

1.6掌握设备运行状况，备齐必要的检修资料。

1.7备齐检修工具、量具、备件及材料。

1.8联络生产开好检修施工作业票，拆卸汽轮机所有附属设施，到达安全检修日勺条

件。

2检维修内容

2.1、项目名称：各部位连接螺栓、定位销钉、传动键口勺检查

2.2、项目名称：联轴器的检查

2.3、项目名称：静配合件日勺检查

2.4、项目名称：滑动地承的J检杳

2.5、项目名称：滚动地承日勺检查

2.6、项目名称：圆柱、圆锥齿轮、蜗轮蜗杆的检查

2.7、项目名称：变速机的检查

2.8、项目名称：皮带、链条的检查

2.9、项目名称：密封件的检查

2.10、项目名称：轴口勺检查

2.11、项目名称：风马达、除焦系统检查

2.12、项目名称：辅助系统管路及管件的检查

3、通用项目的拆检的技术规定

3.1连接螺栓、定位销钉、传动键的检查技术规定

装配螺栓日勺技术规定

.1装配螺栓应用合乎规格日勺工具。

.2在受振动的|机件上，螺栓应带双螺母或装有弹簧垫圈等防松装置。露出螺纹部

分应抹上润滑剂。

.3螺母与螺栓必须紧密配合，螺母端面应垂直于螺栓中心线，防止单面受力。拧

紧后螺栓应露出螺母2〜4个螺距。

.4倾斜的）机件表面必须加斜垫，并且接触良好。

.5拧紧螺母后，应注意次序对称，使力均匀，并循环分几次拧紧。

传动键的装配技术规定

.1斜键：

a）要上下两面受力，紧密贴合，两侧不能受力。

b）装配时应先将棱角毛刺磨光洁，并应进行试装，尺寸应吻合。

c）键口勺斜度与轮毂键槽的斜度应相吻合。装配时打入的方向对的，工作面应紧密

贴合，不得松动，工作面上的接触率＞70%。

d）钩头键装配后，外露尺寸应为斜面长度的10%〜15%（不包括钩头）。e）键的受

力面不容许加垫。

・2平键、半圆键：

a）要两侧受力，紧密均匀贴合，不得有间隙，顶面不得接触。

b）装配时应先将棱角毛刺打磨光洁，并进行试装，尺寸应吻合，不得配制成错牙

形。

c）键日勺下面不容许加垫。

d）导向键有固定螺丝者，装配时不得遗漏。

.3切向键装配时，打入的方向要对日勺，紧度合适，不得松动。

装配销应符合下列规定

.1定位销装配应符合下列规定：

a）应先将两连接件的销孔对准，并检查孔径和同轴度对时后，方可将销装入。

b）如两连接销孔相对位置有偏差时，应扩大销孔另配销。

c）销与销孔接触良好，接触率不得低于50乳

d）销装入孔日勺深度应符合规定,并能顺利取出。

e）销装入孔后，需要重新调整连接件时，应注意不得使销受剪力。

f）圆锥销的大直径端带有螺母者，不得将螺母拧紧。

3.2联轴器的检杳技术规定

凸缘联轴器装器时，两个半联轴器端面间（包括半圆配合圈），应紧密接触，两轴

『'J径向位移不应超过0.03mm,轴向偏摆应不不小于0.04mm。

十字滑块联轴器、挠性爪型联轴器装配时，其不一样轴度应符合表3H勺规定。十字

滑块联轴器口勺端面间隙：当外形直径不不小于190mm时，应为0.5〜0.8mm；超过

190丽时应为1〜1.5nun。挠性爪型联轴器的端面间隙约为2mm。

表3

十字滑块和挠性爪型联轴器两轴的不一样轴度不应超过

联轴器外形最大直径（mm）径向位移(mm)倾斜

W3000.10.8/1000

>300〜6000.21.2/1000

蛇形联轴器装配时，其不一样轴度和端面间隙应符合表4规定。

表4

蛇形弹簧联轴器两轴的不一样轴度不应超过

联轴器外形最端面间隙不不(mm)径向位移(mm)倾斜

大直径不小于(mm)

W2001.00.11.0/1000

>200〜4001.50.21.0/1000

>400~7002.00.31.5/1000

>700-13502.50.52.0/1000

>1350-25003.00.71.5/1000

齿轮联轴器装配时，两轴的不一样轴度和外齿轴套端面处的间隙符合表5规定。

表5

齿轮联轴器两轴日勺不一样轴度不应超过

联轴器外形最端面间隙不不(mm)径向位移(mm)倾斜

大直径不小于(mm)

170〜1852.50.30

0.5/1000

220〜2502.50.45

290〜4305.00.651.0/1000

490〜5905.00.90

1.5/1000

680〜7807.51.20

900-1100101.50

2.0/1000

1250151.50

弹簧片式联轴器检修应符合下列规定:

a)两半联轴器不一样轴度不不小于0.2mm,容许日勺偏斜方向应一致。

b）两个半联轴器间应留有间隙：外径不不小于400mm日勺为2〜3mm,外径不小于

400mm的为4〜6mm。

c）卡环齿与两轮壳齿的间隙，应为0.1〜0.3nmi。

d）弹簧钢片无裂纹和永久变形。

e）弹簧钢片应为2〜4nni厚的弹簧钢板，每组数量应相等，每组钢片装配后与联

轴器齿间间隙不不小于0.5mmo

弹性柱销联轴器检修应符合下列规定：

a）两半联轴器时不一样轴度、端面和径向偏摇量应符合表6日勺规定：

表6

联轴器外形最径向偏摇量轴向偏摇量两轴欧1不一样轴度不应不

大直径D小于

径向位移倾斜

105-1700.070.160.050.2/1000

190〜2600.080.180.05

270〜3500.090.200.1

410〜5000.100.250.1

b）两轴头不应凸出半联轴器的平面，两半联轴器连接后，端面间隙留有一定口勺

间隙，一般应约不小于轴向窜动量，其数值：

联轴器外径为120〜190mm时，间隙为1〜3runi；外径为220〜330nmb间隙为2〜

4mm：外径为410〜500mm,间隙为3〜6mm。

c）联轴器螺栓n勺弹簧垫圈或防松垫圈应齐全。

d）联轴器螺丝口勺的弹性圈，外缘要光滑，并比孔径小0.5〜1mm,内径与螺丝应

过盈配合，装在同一螺丝上的各圈外径应相等。

尼龙柱销联轴器检修应符合下列规定：

a）两个半联轴器连接后，端面间的间隙应符合表7日勺规定:

表7

联轴器外形最大直径（mm）端面间隙C不应不不小于

90〜1502.0

170〜2202.5

275〜3203.0

340〜4904.0

560〜6105.0

6706.0

7707.0

b）两轴的不一样轴度应符合弹性圈柱销联轴器日勺不一样轴变化日勺规定。

c）尼龙柱销齐全，并不应有严重磨损。

夹壳联轴器检修应符合下列规定：

a）两半联轴器对口处，应有1〜3nimH勺间隙，不应靠在一起。

b）两轴头应等径，须同步受力，联轴器内径配合处不许加垫。

c）平键与键槽、圆环与键槽的配合不许有侧间隙，顶面应有0.1〜0.2nim的间隙。

d）同一侧H勺连接螺丝应交错放置，连接要紧固，并戴双帽或配有弹簧垫圈。

液力偶合器检修应符合下列规定：

a）液力偶合器一定要装有易熔保护塞，合金成分和比例不适宜任意变化，如需变

化也必须保证熔点温度不不小于1000C为宜。

b）油日勺数量应符合图纸或阐明书日勺规定，不适宜任意增减。

c）壳体不应有裂纹、砂眼等缺陷。

d）各连接螺丝紧固，各钾钉钾接牢固。

e）各密封处密封良好不渗漏。

圆片磨擦离合器装配后，磨擦片组应能灵活地沿花键轴移动，在接合的位置时,

不应有打滑现象：在脱开日勺位置时，不应有阻滞现象。

轮胎联轴器检修应符合下列规定：

a）轮胎不得有扯破。

b）螺栓紧固齐全。

3.3静配合件的检查技术规定

3.3.1静配合件装配

3.3.1.1静配合件装配前，应测量孔与轴配合部分两端和中间的直径，每处在同

一径向平面互成900位置各测一次，每一装配件所测六个直径的平均值与每处所

测直径啊偏差不得超过0.05mm。

3.3.1.2静配合件加热装配的温度应按公式计算得出

3.3.1.3装配所需的最小间隙（见表8）

表8加热装配最小间隙

零件重量被加热件直径

最小间隙（mm）

（Kg）（mm）

0.050.060.07W1680〜120

0.070.090.100.12>16〜50>120-180

0.120.150.170.200.24>50-100>180〜260

0.170.200.240.280.32>100-500>260-360

0.230.270.310.36>500-1000>360〜500

0.300.360.40>1000

注：碳素钢加热温度不应超过400℃。

3.3.1.4静配合件加热时，温度上升应缓慢均匀，加热配合后，应检查装配件互

相位置与否符合设备技术文献的规定；冷却应均匀，防止局部冷却过快。

各类过盈配合的装配措施见表9

表9各类过盈配合的装配措施

配合类配合特性装配措施

别

相对有效过盈Nd最小0.001,极牢固的配合，在传

将孔加热或将

特重型递较大叼扭矩和在较大口勺动载荷下工年，不需要附加

轴冷却

紧固装置

静平均0.001比较紧固的配合，传递较小的扭矩，需附用压力机压入，

加固定装置或将孔加热，或

配重型

将轴冷却

合

中型平均0.0005轻压配合，传递很小的扭矩。

用压力机压入

轻型平均0.00025

过渡配合中最紧的一种，其过盈率为99.38%,拆卸较用压力机压入。

第一种

困难。

过第二种其过盈率为79.6%,拆卸较困难。用手锤打入。

渡

其过盈率为36.9攸，拆卸较轻易。用手锤轻轻打

第三种

配入。

合

过渡配合中最松的1一种，其过盈率为0.62%,拆卸较用木锤轻轻打

第四种

轻易。入。

注：N-平均实测过盈量，d-公称尺寸。

3.4滑动轴承检查技术规定

3.4.1轴与轴瓦H勺顶间隙，一般应为轴颈0.001-0.002,也可以根据表10（附后

查得；轴瓦侧间隙一般应为顶间隙的1/2；铜瓦套的间隙一般应为轴颈的0.001〜

0.002,也可根据表11查得；尼龙轴套的间隙一般为轴颈日勺0.005~0.006,装配

时应涂以较多日勺润滑脂；含油轴套时间隙一般应为轴颈的0.0007-0.002o

3.4.2轴瓦日勺接触点与设备的J精度及转速有关，应符合下列规定：

a）对1〜3级精度欧I机械设备每25X25mm日勺面积上要到达15〜25点。

b）对4级精度的机械设备，应符合表11的规定：

表114级精度日勺机械设备接触点

轴的转数（rpm）每25X25mm2面积上

100〜3002〜3

300〜5003〜5

500—10005〜8

1000以上8〜10

3.4.3轴瓦与轴口勺接触角，一般应符合70°〜100°,接触长度不不不小于轴瓦长

口勺80%。3.4.4轴瓦合缝处的I垫片，应符合下列规定：

a）调整顶间隙增减垫片时，两片垫片口勺总厚度应相等。

b）垫片应用铜质材料，放置时不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不适宜超过

Immo

c）薄壁轴瓦的I垫片宜伸入轴承盖与轴承座口勺合缝处。

3.4.5轴瓦与轴承壳紧密贴合，两者间不许加垫。

3.4.6合金要挂牢，不应有脱壳、裂纹、气孔、夹渣及较深沟槽等缺陷。

3.4.7有冷却水H勺轴瓦应进行水压试验，其试验压力一般应为工作压力的1.5倍。

3.4.8液体静压轴承装配，油孔、油腔应完好，油孔应畅通；节流器、轴承间隙

不应堵塞；轴承两端日勺油封槽不应与其他部位穿通。

3.4.9油环的椭圆度不应不小于油环直径日勺0.003〜0.004,棱角应打磨光滑，接

口牢固；轴瓦的油线应符合规定，油孔畅通。

3.4.10承受轴向力的推力轴承两侧日勺间隙之和为0.15〜0.2mm,推力轴承日勺内间

隙应按每米轴长与温度的关系确定，其值为表12所示。

表12

温度℃每米轴长的伸长量(mm)

0—1001.20

100〜2002.51

200-3003.92

外间隙O0.5XA(mm),A以米为单位(表达轴长)

3.5滚动轴承的检查技术规定

3.5.1轴承外套与轴承座的位置应对的，接触角为12(T,与上盖接触角为90〜

100°。检修时轴承内的旧油要清洗洁净，轴承的装配如采用加热法时，加热温度

不应超过100C,装卸要用合适口勺工具。

3.5.3滚动轴承内套与轴，外套与轴承壳口勺配合，应选用合适的配合种类，对不

可调整

间隙H勺轴承，装配后其径向间隙减少许不应不小于原始间隙的1/40

3.5.4滚动体、内外套的道轨表面不许有麻点、裂纹、锈蚀或损伤的现象，保持

架完

好，内外套配合如有松动，应做合适处理或更换，不许在轴上冲眼或垫铜皮。

3.5.5内孔为直径的轴承内套必须紧靠轴肩；有斜套H勺滚动轴承必须固定牢固，

花垫应

起到保险作用；用来固定轴承，并随轴转动的零件，如螺帽、背帽、垫片等必须

固定牢

固。

3.5.6单列径向滚动轴承，自动调位滚珠轴承、自动调位滚柱轴承、双列圆锥滚

柱轴承

装配时，必须使其中一种轴承与端盖间留有一定轴向间隙，其间隙大小一般状况

下取

0.25-0.4nlm，止推轴承的活套与机座之间应有0.25-0.1mm间隙。

3.5.7多种可调整间隙的轴承装在轴颈上和轴承座内之后，应按轴承原则或设备

技术文

件的I规定调整轴向间隙，无规定期，可参照下列表13、表14、表15、表16调整。

表13单列径向止推圆锥滚动轴承(700)轴向间隙

轴向间隙(mm)

轴承内径(mm)

轻型中型重型

30如下0.03-0.090.04-0.10

30〜500.04-0.100.05〜0.12

50〜800.05-0.120.06-0.14

80〜1200.06-0.150.07-0.17

表14单列径向止推滚珠轴承(6000)轴向间隙

轴向间隙(mm)

轴承内径(mm)

轻型中型重型

30如下0.02-0.060.04-0.09

30〜500.03-0.090.04-0.10

50〜800.04-0.100.05-0.12

80〜1200.05-0.120.06-0.15

表15双列径向止推圆锥滚柱轴承(37000)轴向间隙

轴向间隙(mm)

轴承内径(mm)

一般状况中型重型

80如下0.10-0.200.30-0.40

80〜1800.15-0.250.40-0.50

180〜2250.20-0.300.50-0.60

225〜3150.30-0.400.70-0.80

315〜5600.40—0.500.90〜1.00

表16双列径向止推滚珠轴承(38000)轴向间隙

轴向间隙(mm)

轴承内径(mm)

轻型中型重型

30如下0.03-0.080.05-0.11

30〜500.04-0.100.06-0.12

50〜800.05-0.120.09-0.14

80-1200.06-0.150.10-0.18

单列式双列径向止推圆锥滚柱轴承(7000和37000)其径向间隙可先用塞尺检查,

然后按下式计算：SSinS=(mm)式中：2/6一塞尺量得的径向间

隙。B—外套滚动道之圆锥角。

3.5.8采用润滑脂的轴承，装配后在轴承内腔应注入相称于空腔容积65%〜80%

日勺清洁润滑脂，凡稀油润滑的轴承，不准加润滑脂。轴承装在轴上后应紧靠轴肩，

圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩时间隙不不小于0.05mm,其他轴承不不小

于0.1耐。轴承和轴承部件装配后，用手转动应平稳、灵活，无卡阻现象。

3.6圆柱、圆锥齿轮、蜗轮蜗杆的检查技术规定

3.6.1各齿轮要受力均匀，齿面接触良好，用着色法检查齿轮日勺接触面，布于圆

柱齿轮和蜗轮应趋于齿面中部，圆锥齿轮应趋于齿面中部并靠近小端，其接触面

百分值应符合表17日勺规定。

表17齿面接触的百分数

接触百分数不应不不小于先(精度等级)

齿轮类别部位

34567891011

圆柱齿轮(渐齿而656050554540302520

开线齿形)齿长959080706050403025

圆柱齿轮齿高70656050

（圆弧齿形）齿长90858075

齿高75706050403030

圆锥齿轮

齿长75706050403030

运齿高60606050

动

圆75757560

传

柱齿长

动

动

齿高GOGOGO5035

力

蜗

7570655035

杆

传

齿长

动

3.6.2圆柱、圆锥齿轮、蜗轮啮合的顶隙一般应为0.2〜0.25倍齿轮模数、且从

两端测量相等，圆柱、圆锥齿轮日勺齿侧隙一般为0.06〜0.1倍的齿轮模数，蜗轮

蜗杆齿侧隙一般应为0.015-0.03倍日勺齿轮模数，也可以从表18、表19查出圆

柱、圆锥齿轮侧隙。

3.6.3齿轮各轴要平行，即理论中心距与实际中心距应相等，其误差应符合表20

规定。

3.6.4齿轮径向、轴向偏摆量应符合下列规定：对节径不不小于2500nun的齿轮，

加工精度为5〜6级者，其径向偏摆量每100mm节圆直径不不小于0.01mm；对加

工精度为7〜9级者，不不小于0.02mm。对节径不小于2500mm的齿轮，加工精度

为10〜12级者，其径句偏摆量每lOOrrnn节圆直径不不小于0.03mm；轴向偏摆量

每100mm节圆直径不不小于0.05—0.08mm«

3.6.5两啮合的圆柱齿轮Fl勺齿宽中心应在同一平面内（人字轮除外），允差为2mm；

两啮合的蜗轮蜗杆，其蜗杆中心线与蜗轮齿宽中间应重叠，其容许偏差如表21。

3.6.6齿轮、蜗轮不得有裂纹、断筋、毛刺，轮齿不得有断齿及严重的点蚀、剥

落等缺陷。

3.7减速机的检查技术规定

3.7.1箱体与底座接触良好，箱体不得有裂纹和严重砂眼，用煤油装入箱体，检

查不得有渗漏；各接合面严密不漏油。

3.7.2箱体安装应水平,其横向、纵向不平度为0.04/1000。

3.7.3齿轮各轴应平行且水平，其平行度误差、水平误差均不应不小于每米

0.04mmo

3.7.4应注意齿轮的啮合面积一定要符合规定，轴水平度、平行度口勺误差也应在

保证啮合面积的前提下，进行合适的调整。

3.7.5各连接螺丝应紧固，防松垫圈等不得遗漏。

3.7.6油路、油孔应畅通，给油漏斗、挡油板等应齐全，位置对的。

3.7.7箱体内有冷却水管的减速机，水管应畅通，并按工作压力的1.5倍做水压

试验，

到达不渗不漏。

3.7.8轴承、油泵的规定见2.4、2.5及2.6。

3.8皮带、链条的检查技术规定

3.8.1平皮带、三角皮带检修应符合下列规定：

a）两皮带轮/、J轮宽中心面应在同一平面内，其误差应不不小于1.5mm。

b）皮带松紧合适，各条受力应均匀，三角皮带底面与横底应有间隙，不容许互

相摩擦。

c）三角皮带的型号、数量应按图纸规定选装，不许任意变化。

d）两轴应平行，其误差不应不小于0.5/1000mm。

3.8.2链条传动检修应符合下列规定：

a）链轮的积极轴与被动轴应平行，其不平行度误差不应不小于0.5/1000mm。

3.8.3两链轮的轮宽中央平面应在同一平面内，其偏差不得不小于lmmo

3.8.4链条运转平稳，啮合良好，无冲击现象。链条松紧合适，从动边的驰垂度

符合下列规定：

a）链条与水平线夹角不不小于450时，驰垂度应为两链轮中心距的2%。

b）链条与水平线夹角不小于450时\驰垂度为两链轮中心距的1〜1.5%o

3.9密封件H勺检查技术规定

3.9.1装配。型密封圈应对的选择预压量。橡胶密封圈用于固定密封、法兰密封,

预压量为橡胶圆直径口勺25%；用于运动密封，预压量为橡胶圆条直径的15%。

3.9.2装配成套V型密封圈，预压量合适。如需搭接，应切成45°剖口，相邻两

圈的接口应错开90°以上。

3.9.3装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对着被密封介质口勺压力方向。

3.9.4压紧盘根应符合下列规定：

a）压紧油浸石棉盘根，第一圈和最终一圈宜压装干石棉盘根，以防止油渗出。

b）压装铝箔或铅箔包石棉盘根，应在盘根内缘涂一层用润滑油脂调和的鳞状石墨

粉。c）盘根圈的接口宜切成不不小于45°的剖口，相邻两圈的接口应错开90°

以上。

d）填料圈不应压得太紧，压盖口勺压力应沿圆周均匀分布。

3.9.5装配环形间隙密封、波折（迷宫式）密封应符合下列规定：

a）环形间隙和波折缝隙内一般应填满润滑脂（气封除外）。

b）缝隙应均匀。

3.9.6使用密封胶时，应将接合面上日勺油污、水分、铁锈及其他污物清除洁净。

3.9.7油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂；油

封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部压在主轴上，不得装反。油封在壳体

内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动现象。

3.9.8机械密封日勺装配应符合下列规定：

3.9.8.1机械密封室件不应有损怀，变形、密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。

3.9.8.2装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀；主轴密封装置动、净环端

面及密封圈表面等，应无异物、灰尘。

3.9.8.3机械密封压缩量应符合设备技术文献的规定。

3.9.8.4装配后用手盘动转子应转动灵活。动、静环与相配合的元件间，不得发

生连

续的相对转动，不得有泄漏。机械密封U勺冲洗及密封系统，应保持清洁无异物。

3.9.9防尘节流环密封、防尘迷宫密封的装配、应符合下列规定：

3.9.9.1防尘节流环间隙、防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂（气封除外）密封缝隙

应均匀。

3.10轴的检查技术规定

3.10.1轴产生下列状况应修复或更换：

a）轴与轮、联轴器、滚动轴承以及其他配合件口勺配合发生松动，或键槽损坏。

b）轴颈（与滑动轴承配合处）磨损达5机

c）轴发生裂纹、弯曲、椭圆、锥度、扭转变形以及直径减小，不能保证与其他机

件配合使用。

3.11辅助系统管路及管件日勺检查技术规定

3.11.1齿轮油泵检修应符合下列规定：

a）齿轮外缘与外壳间隙一般应为0.08〜0.2mm。

b）齿轮端面与侧盖总间隙一般应为0.1〜0.2mm。

c）轴套间隙一般应为0.04-0.08mm,滚动轴承径向间隙一般应为0.03-0.05mm。

3.11.2润滑、液压系统管路检修应符合下歹U规定：

a）管道欧J排列应符合设计规定，布置整洁、合理。

b）并列的交叉压力管路，其管壁之间应有合适的间距，防止震动干扰。

c）管接头螺纹部分的密封填料，可用聚四氟乙烯、硝基、酸基漆、管路螺纹密封

剂等，应严密不漏。

3.11.3装设吸油管应符合下列规定：

a）吸油管应尽量短，弯曲要少，吸油高应根据泵的类型决定，一般不应超过500mm

b）吸油管应连接紧密，不应漏气。吸油口应深入油面下，并与油箱底面保持一定

距离。

3.11.4装设回油管应符合下列规定：

a）水平回油管应有一定的坡度，一般为3/1000〜5/1000。

b）回油管口应伸到油面下，管口宜为斜口，并朝向箱壁，使回油平稳。

3.11.5装设橡胶软管应符合下列规定：

a）弯曲半径不应不不小于外径的10倍，软管接头至开始弯曲处最小距离应不小

于软管外径的6倍。

b）软管长度应有一定余量，多根软管应尽量平行排列，并无交缠扭转状况。

C）常常随部件移动日勺软管，与支架、设备边角和其他管道的接触处，应采用防护

措施，以防磨损破裂。

3.11.6制动器

3.11.6.1闸瓦制动器装配应符合下列规定：

a）闸瓦松开时，摩擦片应与制动轮平行，其不平行度在制动轮宽度方向上每100mm

内不应超过0.1mm。

b）制动时两闸瓦应同步均匀地压紧在制动轮匕其摩擦片口勺接触面积不应不不小

于75%。

c）闸轮中心与闸皮中心必须重叠，抱闸松开时，闸轮与闸皮各处间隙必须用等,

其间隙的大小一般应为1〜2nm1。

d）闸皮与闸瓦的固定应牢固，边缘应整洁，钾钉埋入后，其钾钉头表面距阿皮工

作面的距离不适宜少于间皮厚度的25%0

e）各销轴［1勺中心线与主轴中心线应平行，其不平行度允差每米为0.25mm；销轴

的不水平度允差为0.2~0.5mmo

4.通用项目的试投用

4.1每台（套）机械设备检修后，应进行试运转，除按本章规定执行外，尚应按

分类设备的规定执行。

4.2试运转前，应对设备机器附属装置进行全面检查，尤其应检查各部位螺丝与

否齐全紧固，各润滑部位与否加足润滑剂，各运转部位有无杂物遗留在内，符合

规定后，方能进行试运转。

4.3试运转环节应先无负荷，后有负荷。先从部件开始，依次由部件至组件，再

由组件至单台（套）设备。在上一环节未合格前，不得进行下一环节日勺运转。

4.4必要时，试运转前先用人力盘车2〜3转，盘车时应能灵活自如，无明显阻滞

现象。

4.5润滑系统调试应符合下列规定：

4.5.1每个润滑部位均应加好润滑剂（润滑油、润滑油脂）。

4.5.2油压继电器等安全连锁装置的动作应敏捷可靠。

4.5.3润滑系统应畅通，油压、油量和油温均应保持在设备使用维护规程范围内，

无不正常现象。

4.6液压系统的调试应符合下列规定：

4.6.1液压系统内的空气应充足排出。

4.6.2设备在无负荷试运转时，应检查液压系统中的下列项目：

a）安全连锁装置和调压、调速、换向等多种操纵装置，应冠活可靠，执行机构口勺

推力，行程和速度应符合设计规定。

b）起动、换向、变速、停止时，运动应平稳，不得有爬行、跳动和冲击现象。

c）管路系统不得有剧烈震动和刺耳噪音。

d）油泵、阀门、管路及其所有连接处不得泄漏。

4.6.3设备符合运转时口勺检查项目同上。油温一般不应超过600Co

4.7试运转时，气动、冷却或加热等系统应符合下列规定：

4.7.1各系统应畅通。

4.7.2各系统应进行放气和排污。

4.7.3各系统的阀门和机构等的动作，因进行多次试验，到达对欧I、灵活和可靠。

4.7.4运转中各系统日勺工作介质供应不得间断或泄漏，并保持规定日勺数量、压力

和温度。

4.8运转中各轴承部位不得有不正常日勺噪音。滑动轴承日勺温度一般不应超过600C；

滚动轴承时温度一般不应超过700Co

4.9运转中，往复运动的I部件在整个行程上（尤其在变化方向时）不得有异常震

动、

阻滞和走偏等不正常现象。

4.10运转中，各传动机构的状况应符合下列规定：

4.10.1传动皮带不得打滑，平皮带不得跑偏。

4.10.2链条和链轮运转时，应平稳，无卡住现象和不正常的噪音。

4.10.3离合器的动作应灵活可靠，不应过度发热。对于摩擦离合器必须防止油、

火讲入。

4.10.4齿轮传动不得有不正常的噪音和磨损。

4.11运转中，操纵、连锁、制动、限位等装置口勺动作应灵活、对的和可靠；操作

开关标志牌所示应与实际作用相符，制动和限位装置在制动或限位时，不得产生

过度的震动。

4.12运转中，安全或防护装置因确实可靠；对调速器和安全阀等应进行试验和调

整，使之能在规定范围内敏捷，对的地工作。

4.13试运转结束后，应立即作好下列工作：

4.13.1断开电源和其他动力源。

4.13.2消除压力和负荷（包括放水、放气等）。

4.13.3检查和复紧各紧固部分。

4.13.4装好试运转前预留未装时和试运转中拆下的I部件和附属装置。

4.13.5整顿试运转的各项记录。

5.交工验收

5.1设备检修竣工，应按照规定通过试车后组织组织有关单位和人员进行验收,

检修方应向验收各方汇报下列状况：

5.1.1检修项目的完毕状况。

5.1.2修改设计和图纸记录。

5.1.3安全装置及规定项目的试验记录。

5.1.4检修各工序内检修记录。

5.1.5试运转记录。

5.1.6其他有关资料。

八、关键质量控制点和质量验收指标

1、关键质量控制点

序号检查点检查内容控制点分类

1联轴器及复查同心度检查联轴器检查及复查机组同心度。

检查轴发生裂纹、弯曲、椭圆、锥

轴与轮、联轴器、滚动轴承度、扭转变形、配合间隙、短节间(D@③

距等

2各部间隙检查检查轴承、各部间隙，确定更换配件。①©③④

清洗、检查密封磨损状况，确定与否更

3密封①②®@

换

4新配件检查配件外观及尺M测量，材质确认(D@④

润滑油冷却器打扫，更换滤芯，回油视

5辅助系统口勺检查©©③④

镜拆装清洗。

连锁装置、调压、调速、换向

6清洗、检查，确定与否更换④⑤

等

轮外缘与外壳间隙、齿轮端面

7清洗、检查各部间隙，确定与否更换(D@③④⑤

与侧盖总间隙、轴套间隙等

8传动皮带,平皮带不得跑偏检杳磨损、老俅、打滑③④⑤

9链条和链轮检查卡现象和不正常的噪音等③④⑤

阀门、管路检查、螺栓、泄漏等

检查闸轮中心与闸皮中心、钾钉头表面

闸轮中心与闸皮中心必须重叠

距闸皮工作面的距离等

减速机检查齿轮的啮合面积、连接螺丝等

机器在扣盖前必须仔细检查各部间隙，

10扣盖回装

内部与否有异物等

注：①：施工组长②：施工单位技术员③：施工单位质检人员④：业主方车间设备人员⑤:

业主方主管人员

2、质量验收指标

2.1所有检修项目一次验收合格率100%。

2.2质量保证措施

检维修施工人员必须熟悉图纸、资料及施工技术方案，并理解设备日勺构造原理，掌

握对的日勺安装工艺、程序和措施，掌握有关精密测量技术，做好各项施工记录。

提高全员质量意识，健全质保体系，使质量管理程序制度化和原则化。

严格施工小组自检，质检员监检和甲乙双方共检制度。执行工序交接卡制度，保证

各工序的施工质量。

对设备的重要施工工序设停工检查点，各方人员共检合格后进行检查签证。

施工中，由专业技术人员对重要部位或工序进行详细的书面技术交底。

严格施工工艺纪律，坚持文明施工。施工中所用的重要材料均应有材料

合格证

设备日勺拆检组装按图纸和规范规定进行，使用合适日勺工具，严禁盲目敲打。拆下的

零、部件分别寄存，对于精密部件要精心包装保护。

九、环境规定、文明施工措施及规定

1、环境规定

1.1施工作业条件的管理：基础设施配置、施工作业条件满足原则规定的规定；

1.2施工作业的HSE管理：安全防护、文明施工、环境保护满足原则规定H勺规定：

1.3工作环境管理的|详细规定

作业现场日勺办公室、休息室、工具房和设备、器财，应按施工平面布置图日勺规定，

摆放整洁有序，多种标志标识对日勺醒目；

作业环境日勺温度、湿度、洁净度、操作条件等应满足检维修施.匚项目日勺规定；

施工现场道路应平整畅通，用电线路布置合规，水源设置合理，排水畅通无阻；

有毒有害物品、放射性物品、易燃爆物品应设专用仓库保管；在作业现场临时放置

时，应设置警示，必要时设专人看护；

污染废弃物（如废油等）应及时回收、集中储存处理：已导致日勺污染应采用措施清

理；

1.3.6防腐、绝热材料和易产生粉尘日勺材料应妥善保管；

也许对周围环境导致危害日勺施工作业性噪声、光、振动、射线、粉尘、毒物等污染

源（如爆破、地下开挖、射线检测、机械操作等，酸洗、钝化作业等），应采用对应

日勺保护措施，必要时，应报发包方或地方政府有关部门统一协调管理;

工作现场应做到“工完、料净、场地清”，常常打扫并保持清洁，垃圾集中堆放并及

时清理，保持文明施工原则。

工作环境由项目部施工管理办公室统一组织和管理，施工班组详细实行，HSE专职

人员监督、检查。

2、文明施工措施及规定

2.1办理施工安全作业票；进入现场劳保穿戴整洁；

2.2机座结实完整，地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、齐整、紧固；

2.3管线、阀门及附属管线安装合理，不堵不漏；

2.4表面无敲、打、铲、咬的痕迹，保温、油漆完整美观。

2.5机组配件寄存货架与工具箱，铺好放置配件的胶皮，拆卸下的配件及时清洗并做

防锈处理后，放到指定位置，并专人保管，以免丢失；

2.6响安全施工FI勺地面及设备上口勺油污：

2.7配件、材料摆放规范、整洁，并做好下铺上盖，管线封口工作，做到三不见天三

不落地，作业完毕现场垃圾、油污打扫，做到工完料净场地清。

十、工作危害性分析及对应安全技术措施

1、工作危害性分析

序号任务或环节描述潜在危害危险控制措施

专用工机具搬输也许导致较重的物品使用车辆搬运，人工转运

1检修前准备工作

跌落砸伤时互相配合提醒。

拆装设备与外部电拆装时做好确认，杜绝违章作业，伤

2水、汽、风、介质泄露

气系统害施工人员身体。

拆卸时也许有余价质、气施工人员注意，互相提醒，不违章作

3设备撤压放空

体业，防止施工人员伤害

吊装轴承箱上盖也许出现吊装过程需捆扎牢固，由专人进行指

4设备开盖检查

坠落滑脱挥，杜绝违章作业。

拆装时也许导致挤手和脱操作时需谨慎小心，施工人员互相协

5各部零部件拆检

落砸伤调，注意安全。

清洗前需明确清洗剂为非易燃溶剂，

各部件清洗时也许引起火

6零部件清洗确认环境合格后，方可工作并将灭火

灾

器材放置到位

动火时也许发生着火、爆施工人员注意，互相提醒，不违章操

7施工现场动火

炸作，做好防备，防止施工人员伤害

也许发生发生漏电施工人员注意，互相提醒，不违章操

8施工现场用电作，专业人员操作，做好防备，防止

施工人员伤害，

施工现场与否交叉作业、施工人员注意，互相提醒，发现问题

9施工工作环境

异味及时撤离

施工现场与否存在泄漏、施工人员注意，互相提醒，不违章操

10施工过程危险性作，做好防备，防止施工人员伤害，

吊装、摔伤、烫伤等

2.、对应安全技术措施

2.1施工人员遵守各自的安全技术规程，符合HSE管理规定、保证自我增强保护意

识