某铝加工厂挤压操作细则

某铝加工厂挤压操作细则一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《铝及铝合金挤压型材》（GB/T5237.1-2020）等法规标准，针对企业挤压工序存在的模具磨损导致尺寸偏差、设备故障频发、操作不规范引发废品率高等痛点，规范挤压操作流程，保障生产安全，稳定型材质量，提升生产效率，降低运营成本。

1、明确挤压操作全流程标准，杜绝无序操作导致的质量波动；

2、建立设备、模具、物料协同管理机制，减少因准备不足导致的停机时间；

3、强化安全风险防控，预防高温、高压设备引发的安全事故。

（二）适用范围：覆盖企业生产车间挤压班组、设备部、质量部、仓储部等相关部门及岗位，包括正式挤压操作工、设备维修工、质量检验员、仓管员及相关管理人员；外包人员参与挤压操作时需经专项培训并考核合格后方可适用；涉及工艺变更、重大设备维修等例外事项需经总经理审批。

1、生产车间挤压班组：负责挤压设备操作、日常点检、生产记录；

2、设备部：负责挤压设备维护、模具维修、设备故障处理；

3、质量部：负责首件检验、过程巡检、不合格品处理；

4、仓储部：负责铸锭、模具等物料的接收、存储与发放。

（三）核心原则：遵循合规性、安全第一、质量优先、效率导向、持续改进原则，结合铝挤压工序特点，补充“模具寿命管理”“参数精准控制”专项原则。

1、合规性：严格执行国家及行业法规标准，确保生产过程合法合规；

2、安全第一：优先保障操作人员人身安全，设备安全防护装置齐全有效；

3、质量优先：以型材尺寸精度、表面质量为核心，强化过程控制；

4、效率导向：优化操作流程，减少非必要停机，提升单位时间产量；

5、持续改进：定期分析挤压废品率、设备故障率等数据，持续优化操作标准。

（四）层级与关联：本制度为企业专项生产管理制度，与《安全生产管理制度》《质量检验规程》《设备维护保养制度》关联；若制度间存在冲突，以本制度为准，特殊情况需报总经理审批；本制度由生产车间负责执行，质量部、设备部协同监督。

1、与《安全生产管理制度》衔接：挤压操作安全要求需符合安全制度中的高温作业、特种设备管理条款；

2、与《质量检验规程》衔接：型材检验标准需依据质量规程中的尺寸偏差、表面质量要求执行；

3、与《设备维护保养制度》衔接：挤压设备日常点检、维护需按设备制度中的周期和标准执行。

（五）相关概念说明：

1、挤压工序：将加热后的铝铸锭放入挤压筒中，通过挤压杆施加压力，使金属通过模具成型为型材的工艺过程；

2、首件检验：每批次挤压生产前，对首批型材的尺寸、表面质量进行全面检验，确认合格后方可批量生产；

3、废品率：不合格型材数量与总生产数量的比值，计算公式为：废品率=（不合格数量/总生产数量）×100%；

4、模具预热：将挤压模具加热至规定温度（400-450℃），确保金属流动均匀，避免型材表面出现裂纹。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：企业挤压工序实行“总经理-生产车间主任-挤压班组长-操作工”四级管理架构，决策层、执行层、监督层权责清晰，贴合中小型企业扁平化管理需求。

1、决策层：总经理负责挤压工序重大事项决策，如重大工艺变更、设备采购、安全事故处理；

2、执行层：生产车间主任负责挤压工序日常管理，班组长负责班组生产调度，操作工负责具体设备操作；

3、监督层：质量部负责质量监督，安全员负责安全监督，设备部负责设备状态监督。

（二）决策与职责：总经理为挤压工序核心决策主体，采用“简易议事规则”，即紧急事项可口头请示后补办手续，常规事项每周召开生产例会集中决策；聚焦生产计划调整、工艺参数变更、重大设备维修等关键事项审批。

1、总经理职责：审批月度生产计划、重大工艺变更方案（如挤压速度调整超过±10%）、挤压设备大修计划；负责挤压工序安全事故的最终处理；

2、议事规则：紧急事项（如设备突发故障）可先电话请示生产车间主任，事后24小时内补签审批单；常规事项（如周生产计划调整）需在生产例会上讨论通过后执行。

（三）执行与职责：按部门及岗位明确具体职责，每项职责对应唯一责任主体，跨部门协同事项明确衔接节点。

1、生产车间主任职责：统筹挤压工序生产，协调班组人员调配，解决生产中的异常问题；负责班组绩效考核，落实奖惩措施；

2、挤压班组长职责：组织班前会，明确当日生产任务和质量重点；监督操作工按标准操作，处理现场简单质量异常；负责班组生产记录的审核与上报；

3、挤压操作工职责：负责挤压设备开机、停机操作，执行工艺参数；完成日常设备点检，记录生产数据（如挤压温度、速度、压力）；负责型材的初步自检，发现异常立即报告班组长；

4、设备部维修工职责：负责挤压设备的日常维护，定期更换易损件（如挤压筒内衬）；处理设备突发故障，确保设备正常运行；协助班组长进行设备操作培训。

（四）监督与职责：质量部、安全员等监督主体采用“日常巡查+专项检查”方式，监督结果与绩效挂钩，确保制度执行到位。

1、质量部职责：每日对首件型材进行检验，确认尺寸、表面质量符合标准；每小时对生产过程中的型材进行抽检，记录废品类型及原因；对不合格品标识隔离，协助车间分析整改；

2、安全员职责：每日检查挤压设备安全防护装置（如防护罩、急停按钮）是否完好；监督操作工佩戴劳动防护用品（耐高温手套、防护眼镜）；每月组织一次安全培训，讲解挤压工序安全风险及防范措施；

3、监督结果应用：质量部每月将废品率数据报生产车间，作为班组绩效考核依据；安全员发现的安全隐患，下发整改通知单，逾期未整改的扣减相关责任人当月绩效。

（五）协调联动：建立“车间晨会+部门周例会”常态化沟通机制，聚焦挤压工序异常协调，无需复杂涉外协调流程。

1、车间晨会：每日开工前10分钟，由班组长组织挤压班组成员参加，明确当日生产任务、质量重点、设备状态，通报昨日异常问题整改情况；

2、部门周例会：每周五下午由生产车间主任主持，质量部、设备部、仓储部负责人参加，总结本周挤压生产情况，协调解决跨部门问题（如物料供应延迟、模具维修进度）；

3、争议解决：若部门间对问题责任存在争议，由生产车间主任协调协调；若协调不成，报总经理裁决。

三、挤压前准备要求

（一）设备检查：操作工每日开工前需对挤压设备进行全面检查，确保设备处于正常状态，避免因设备问题导致生产中断或质量事故。

1、挤压筒检查：检查挤压筒内壁有无划痕、磨损，内衬厚度不低于标准值（如Φ500mm挤压筒内衬厚度≥80mm）；测量挤压筒温度，确保达到工艺要求（如6063合金挤压温度为400-450℃），偏差不超过±5℃；

2、模具检查：检查模具工作带有无裂纹、磕伤，模具尺寸符合工艺要求；检查模具预热温度，确保达到400-450℃，用红外测温仪测量，偏差不超过±10℃；

3、液压系统检查：检查液压油位是否正常，油温不超过60℃；检查液压管路有无泄漏，压力表显示准确，系统压力符合工艺要求（如25MPa）；

4、安全装置检查：检查防护罩是否完好，急停按钮是否灵敏；检查光电保护装置功能正常，确保人员进入危险区域时设备能自动停机。

（二）物料准备：仓管员根据生产计划发放物料，操作工核对物料规格、质量，确保符合生产要求。

1、铸锭准备：核对铸锭牌号（如6063-T5）、规格（如Φ200mm×600mm），与生产指令一致；检查铸锭表面有无裂纹、气泡、夹杂等缺陷，不合格铸锭需退回仓储部；将铸锭预热至工艺要求温度（如6063合金预热为380-420℃），预热时间不少于2小时；

2、模具准备：根据生产计划领取对应模具，核对模具编号与工艺单一致；检查模具表面有无损伤，工作带抛光光洁度达到Ra0.8μm以上；将模具放入模具加热炉中预热，预热时间不少于1小时，确保模具温度均匀；

3、辅助材料准备：准备石墨润滑剂，检查润滑剂质量，无结块、无杂质；准备牵引机、矫直机等辅助设备的专用工具，确保工具齐全、完好。

（三）工艺确认：班组长在开工前需核对工艺单参数，确保操作工准确理解工艺要求，避免因参数错误导致质量问题。

1、工艺单核对：核对工艺单中的型材规格、牌号、挤压速度、挤压温度、挤压筒行程等参数，与生产指令一致；工艺单需经质量部审核签字，未经审核的工艺单不得使用；

2、参数设置：操作工根据工艺单设置设备参数，如挤压速度（如1.2m/min）、挤压温度（如420℃）、系统压力（如25MPa），参数设置完成后需由班组长复核确认；

3、试挤压：正式生产前进行试挤压，生产1-2根型材，由质量部进行首件检验，确认尺寸偏差（如型材宽度偏差±0.5mm）、表面质量（无划伤、无气泡）符合标准后方可批量生产；首件检验不合格需调整工艺参数或更换模具，重新试挤压直至合格。

四、生产管理标准

（一）管理目标与核心指标：设定挤压工序可量化、易统计的生产目标，配套关键绩效指标，明确统计口径与核算方式，支撑中小型企业简易管理需求。

1、废品率控制目标：月度型材废品率不超过1.5%，其中尺寸偏差类废品占比不超过总废品的50%，表面质量缺陷类废品占比不超过30%，统计口径为（不合格型材数量/总生产数量）×100%；

2、设备综合效率：挤压设备月度综合效率不低于85%，其中时间开动率≥90%，性能开动率≥95%，质量合格率≥99%，计算公式为（实际产量×标准工时/计划工时）×100%；

3、能源消耗指标：每吨型材综合能耗不超过800千瓦时，其中电加热能耗占比不超过70%，统计周期为自然月，核算依据为生产记录表与电表读数；

4、模具寿命管理：单套挤压模具平均生产寿命不低于300吨型材，失效模具报废率控制在月度模具采购量的10%以内，统计口径为（模具总生产吨数/模具数量）。

（二）专业标准与规范：制定贴合铝挤压工序的专项管理标准，标注高、中、低风险控制点，每个风险点对应简易可落地的防控措施。

1、挤压温度控制标准：

a、高风险点：铸锭预热温度偏差超过±10℃，易导致型材表面裂纹或内部组织不均，防控措施为每批次铸锭预热后用红外测温仪抽检3点，偏差超范围立即调整加热时间；

b、中风险点：挤压筒温度波动超过±5℃，影响金属流动性，防控措施为每小时记录一次挤压筒温度，发现异常调整加热器功率；

c、低风险点：模具温度偏差超过±10℃，轻微影响表面光洁度，防控措施为每班次开始前用测温枪测量模具温度，偏差超范围延长预热时间。

2、工艺参数执行标准：

a、高风险点：挤压速度超过工艺规定值±10%，易导致型材尺寸超差，防控措施为设备设置速度上限报警，操作工每小时记录一次实际速度；

b、中风险点：挤压压力偏差超过±2MPa，影响型材密实度，防控措施为每班次校准压力表，偏差超范围调整液压系统溢流阀；

c、低风险点：挤压筒行程偏差超过±5mm，轻微影响型材长度，防控措施为每日开机前检查行程传感器，偏差超范围重新标定。

3、模具管理标准：

a、高风险点：模具工作带磨损超过0.1mm，导致型材尺寸超差，防控措施为每生产50吨型材检查一次模具工作带尺寸，超范围立即更换；

b、中风险点：模具预热时间不足1小时，易导致温度不均，防控措施为模具加热炉配备计时器，时间未到不得取出使用；

c、低风险点：模具存放未使用防锈剂，易产生锈蚀，防控措施为模具闲置时涂抹专用防锈油，每月检查一次防护状态。

（三）管理方法与工具：明确适用于中小型铝挤压企业的简易管理方法及工具，说明具体应用场景与操作要求。

1、SPC过程控制：

a、应用场景：型材尺寸偏差监控，如宽度、高度等关键尺寸参数；

b、操作要求：每批次生产首件检验后，每小时抽取5根型材测量关键尺寸，数据录入简易统计表，计算标准差，若数据点超出控制限（±3σ），立即停机调整工艺参数。

2、5S现场管理：

a、应用场景：挤压车间现场环境与工具管理，确保操作便捷与安全；

b、操作要求：每日下班前15分钟进行整理、整顿、清扫，模具、工具定位存放，地面无油污，设备标识清晰，班组长每周检查一次执行情况。

3、简易故障树分析：

a、应用场景：设备停机原因分析，如挤压机突然停机；

b、操作要求：将故障按“电源-液压-机械-操作”四层拆解，每层列出3-5个可能原因，通过排查法确定根本原因，形成简易分析报告，每月汇总一次。

4、模具寿命曲线图：

a、应用场景：模具使用状态跟踪，预测更换时间；

b、操作要求：为每套模具建立生产吨数记录表，绘制吨数与废品率关系曲线，当废品率突然上升超过0.5%时，启动模具更换流程。

五、挤压操作流程

（一）主流程设计：文字化拆解挤压操作全流程，明确各环节责任主体、操作标准及时限，禁止使用流程图或表格化表述。

1、铸锭准备流程：

a、责任主体：仓管员负责发放铸锭，操作工负责接收与预热；

b、操作标准：核对铸锭牌号与工艺单一致，表面无裂纹、气泡，预热温度380-420℃，预热时间不少于2小时；

c、时限要求：铸锭预热完成后30分钟内投入使用，超时需重新测温确认。

2、设备开机流程：

a、责任主体：操作工负责开机，班组长负责检查；

b、操作标准：依次启动液压泵、加热系统、挤压筒，检查各参数正常（压力25MPa±1MPa，温度420℃±5℃）；

c、时限要求：开机过程不超过15分钟，超时需报告设备部检查。

3、挤压生产流程：

a、责任主体：操作工负责操作，质量部负责首件检验；

b、操作标准：铸锭放入挤压筒，施加压力，挤压速度1.2m/min±0.1m/min，每小时记录一次参数；

c、时限要求：首件检验合格后10分钟内转入批量生产，不合格则调整参数重新试压。

4、成品检验与入库流程：

a、责任主体：质量部负责检验，仓储部负责入库；

b、操作标准：型材冷却后进行尺寸测量与表面检查，合格品标识入库，不合格品隔离存放；

c、时限要求：每批次生产完成后2小时内完成检验，超时需报生产车间主任协调。

（二）子流程说明：拆解复杂环节的专项子流程，阐明与主流程衔接节点、操作细则及要求。

1、模具更换子流程：

a、衔接节点：当模具寿命达到300吨型材或废品率突然上升时触发；

b、操作细则：关闭挤压机电源，拆卸旧模具，清理挤压筒内残留金属，安装新模具预热1小时，设置新工艺参数，试挤压2根型材；

c、要求：更换全程不超过45分钟，超时需报生产车间主任说明原因。

2、设备故障处理子流程：

a、衔接节点：设备运行中出现异常声音、压力波动或停机时触发；

b、操作细则：立即按下急停按钮，报告班组长，初步判断故障类型（液压/电气/机械），设备维修工到场后配合排查，故障排除后试运行10分钟；

c、要求：故障处理时间不超过2小时，超时需报总经理审批延长时限。

3、质量异常处理子流程：

a、衔接节点：首件检验不合格或批量生产中出现尺寸超差时触发；

b、操作细则：操作工立即停止挤压，报告班组长，质量部到场确认缺陷类型，调整工艺参数（如降低挤压速度10%）或更换模具，重新试挤压；

c、要求：异常处理时间不超过30分钟，超时需报生产车间主任介入。

4、交接班子流程：

a、衔接节点：每日工作结束或换班时触发；

b、操作细则：操作工填写交接班记录（设备状态、生产数量、未完成事项），与下一班操作工现场交接，班组长审核签字；

c、要求：交接过程不超过15分钟，未完成事项需在记录中明确标注。

（三）流程关键控制点：梳理核心管控标准、核查方式及责任主体，高风险点增设双重校验措施。

1、首件检验控制点：

a、管控标准：型材尺寸偏差±0.5mm，表面无划伤、气泡；

b、核查方式：质量部用卡尺与目视检查，记录检验数据；

c、责任主体：质量部检验员为主责，班组长复核；

d、双重校验：首件检验需两名检验员共同签字确认，数据偏差超过0.2mm时重新检验。

2、工艺参数监控控制点：

a、管控标准：挤压速度1.2m/min±0.1m/min，压力25MPa±1MPa；

b、核查方式：操作工每小时记录一次参数，班组长每班抽查2次；

c、责任主体：操作工记录，班组长监督；

d、双重校验：参数超范围时，班组长与设备维修工共同调整设备。

3、模具状态监控控制点：

a、管控标准：模具工作带磨损≤0.1mm，预热温度400-450℃；

b、核查方式：操作工每班次检查模具外观，用测温枪测量温度；

c、责任主体：操作工检查，设备维修工确认；

d、双重校验：磨损测量需使用千分尺与卡尺对比，温度偏差超范围时重新预热。

4、安全防护控制点：

a、管控标准：防护罩完好，急停按钮灵敏；

b、核查方式：班组长每日开工前检查，安全员每周抽查；

c、责任主体：班组长检查，安全员监督；

d、双重校验：安全防护检查需班组长与安全员共同签字确认。

（四）流程优化机制：明确流程优化发起条件、简易评估流程、审批权限及时限，每年至少一次全流程复盘。

1、优化发起条件：

a、废品率连续两个月超过1.5%；

b、设备故障率超过2%；

c、操作工反馈流程步骤超过3步可简化；

d、客户投诉涉及挤压工序问题。

2、评估流程：

a、生产车间主任组织班组长、操作工、质量部召开评估会；

b、收集流程运行数据（如故障时间、废品类型）；

c、投票确定优化点，形成简易优化方案。

3、审批权限：

a、局部优化（如调整参数标准）由生产车间主任审批；

b、重大优化（如改变主流程顺序）需报总经理审批。

4、时限要求：

a、优化方案提出后5个工作日内完成评估；

b、审批通过后3个工作日内实施，实施后1个月内跟踪效果。

六、权限与审批管理

（一）权限设计：按业务类型、岗位层级分配权限，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限，简化层级。

1、操作权限：

a、挤压操作工：可执行日常挤压操作、设备点检、生产记录填写；

b、班组长：可调整工艺参数±5%，处理简单质量异常，调度班组人员；

c、生产车间主任：可审批月度生产计划，协调跨部门资源，处理重大质量异常。

2、审批权限：

a、常规权限：班组长审批模具更换（单次更换时间≤30分钟），生产车间主任审批工艺参数调整（幅度≤10%）；

b、特殊权限：总经理审批重大工艺变更（如挤压速度调整超过±10%）、设备大修计划（费用超5万元）。

3、查询权限：

a、操作工：可查询本班次生产记录、个人操作数据；

b、班组长：可查询班组月度废品率、设备故障率；

c、生产车间主任：可查询全车间生产数据、工艺参数历史记录。

4、权限例外：

a、紧急停机操作工可直接执行，事后2小时内补报班组长；

b、临时物料短缺由班组长口头审批，24小时内补办手续。

（二）审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同业务审批路径，禁止越权审批，建立责任追溯机制。

1、生产计划审批：

a、层级：生产车间主任审批周计划，总经理审批月计划调整幅度超过10%；

b、节点：计划需包含型材规格、数量、交付日期，经仓储部确认物料充足；

c、时限：周计划提前2天审批，月计划调整提前3天审批；

d、责任追溯：审批单需留存，计划未完成时追溯审批人责任。

2、工艺参数审批：

a、层级：班组长审批参数调整±5%，生产车间主任审批±10%，总经理审批±10%以上；

b、节点：参数调整需填写《工艺变更申请单》，说明原因与预期效果；

c、时限：常规调整24小时内审批，紧急调整2小时内审批；

d、责任追溯：参数调整后废品率上升，追溯审批人与执行人责任。

3、设备维修审批：

a、层级：班组长审批日常维修（费用≤500元），生产车间主任审批计划外维修（费用≤5000元），总经理审批大修（费用＞5000元）；

b、节点：维修需填写《设备维修申请单》，注明故障现象与维修方案；

c、时限：日常维修即时审批，计划外维修24小时内审批，大修3个工作日内审批；

d、责任追溯：维修后设备再次故障，追溯维修人与审批人责任。

4、模具采购审批：

a、层级：生产车间主任审批月度计划内采购，总经理审批计划外采购或单价超1万元；

b、节点：采购需经质量部确认模具规格，财务部审核预算；

c、时限：计划内采购提前5天审批，计划外采购提前7天审批；

d、责任追溯：模具寿命低于300吨，追溯采购人与审批人责任。

（三）授权与代理：规范授权条件、范围、期限及备案要求，临时代理简化管理，明确最长代理时限及交接报备。

1、授权条件：

a、班组长因公出差或请假时，可授权资深操作工代理；

b、生产车间主任因公出差或请假时，可授权副职代理；

c、代理人员需经培训考核合格，具备独立操作能力。

2、授权范围：

a、班组长代理权限：可审批班组内工艺参数调整±5%，处理简单质量异常；

b、生产车间主任代理权限：可审批月度生产计划调整幅度≤5%，协调日常生产资源。

3、授权期限：

a、班组长代理最长不超过7天，超期需重新授权；

b、生产车间主任代理最长不超过15天，超期需报总经理审批。

4、交接报备：

a、授权前需填写《权限授权单》，注明代理人与期限，报生产车间主任备案；

b、代理结束后，代理人需向原授权人交接工作，填写《权限交接记录》。

（四）异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，留存审批痕迹。

1、紧急审批：

a、场景：设备突发故障需立即停机，或质量异常需紧急处理；

b、路径：操作工可直接执行紧急措施，电话请示班组长，2小时内补办《紧急审批单》；

c、要求：紧急审批单需注明事件原因、处理措施及执行人。

2、权限外审批：

a、场景：需调整工艺参数超过±10%，但情况紧急；

b、路径：操作工电话请示生产车间主任，口头批准后执行，24小时内补办《权限外审批单》；

c、要求：审批单需说明紧急原因，附生产车间主任签字的录音或微信记录。

3、补批流程：

a、场景：因遗忘或流程延误未及时审批的非紧急事项；

b、路径：由原审批人补签《补批申请单》，注明延误原因；

c、要求：补批需在事项发生后3个工作日内完成，超期需报总经理审批。

4、加急通道：

a、场景：客户紧急订单需优先生产；

b、路径：销售部提交《加急生产申请》，生产车间主任即时审批，总经理1小时内确认；

c、要求：加急审批需在《生产计划表》中标注“加急”标识，优先排产。

七、执行与监督管理

（一）执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的简易判定标准。

1、操作规范执行：

a、要求：操作工必须按《挤压操作规程》执行，工艺参数偏差不超过±5%；

b、判定标准：未按规程操作或参数偏差超范围，视为执行不到位；

c、措施：首次违规口头警告，再次违规扣减当月绩效10%。

2、信息录入规范：

a、要求：操作工每小时填写《挤压生产记录表》，内容包括时间、压力、速度、温度；

b、判定标准：记录不完整或数据失真，视为执行不到位；

c、措施：记录缺失需补填，数据失真需重新核实并说明原因。

3、痕迹留存管理：

a、要求：首件检验报告、工艺变更单、设备维修记录需保存1年；

b、判定标准：记录丢失或涂改，视为执行不到位；

c、措施：丢失记录需相关部门补签，涂改记录需注明原因并签字。

4、交接班执行：

a、要求：交接班记录需包含设备状态、未完成事项、安全注意事项；

b、判定标准：未填写记录或关键信息遗漏，视为执行不到位；

c、措施：未填写记录需补填，信息遗漏需下一班确认签字。

（二）监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入三个关键内控环节。

1、日常监督：

a、周期：班组长每日巡查，生产车间主任每周抽查，安全员每日检查；

b、范围：操作规范执行、设备状态、安全防护、记录完整性；

c、流程：发现问题当场指出，要求立即整改，重大问题报生产车间主任。

2、专项监督：

a、周期：质量部每月组织一次，生产车间每季度组织一次；

b、范围：工艺参数一致性、模具寿命管理、废品率控制；

c、流程：制定检查计划，现场核查记录，形成《专项检查报告》。

3、关键内控环节：

a、首件检验环节：质量部必须现场见证，检验报告需班组长签字确认；

b、参数调整环节：工艺参数变更需经双人复核，记录变更前后数值；

c、模具更换环节：更换过程需设备维修工在场，记录更换时间与原因。

4、监督结果应用：

a、日常监督问题纳入班组周例会通报；

b、专项监督问题纳入月度绩效考核，扣减相关责任人绩效5%-20%。

（三）检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成报告，明确整改要求及责任人。

1、检查内容：

a、操作规范执行情况：抽查操作工是否按规程操作，工艺参数是否达标；

b、设备维护情况：检查设备点检记录，维护保养是否到位；

c、质量管控情况：核查首件检验记录，废品分类是否准确。

2、检查方法：

a、现场观察：操作工操作过程是否符合规程；

b、记录核查：比对生产记录与设备实际参数；

c、实物抽检：随机抽取型材测量尺寸与检查表面质量。

3、检查频次：

a、生产车间主任每月抽查2次；

b、质量部每月抽查3次；

c、安全员每日巡查1次。

4、整改要求：

a、检查发现问题需24小时内制定整改计划；

b、整改责任人需在3个工作日内完成整改；

c、整改完成后报检查部门验证，未通过需重新整改。

（四）执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，含核心数据、风险及改进建议。

1、上报流程：

a、操作工每日填写《执行情况日报》，报班组长；

b、班组长汇总班组数据，每周五报生产车间主任；

c、生产车间主任形成月度报告，报总经理。

2、上报主体：

a、日报：操作工；

b、周报：班组长；

c、月报：生产车间主任。

3、上报周期：

a、日报每日17:00前提交；

b、周报每周五17:00前提交；

c、月报次月3日前提交。

4、报告内容：

a、核心数据：废品率、设备故障率、生产完成率；

b、存在风险：如模具寿命不足、设备老化风险；

c、改进建议：如优化工艺参数、增加设备维护频次。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标：设定挤压工序专项考核指标，明确权重与评分标准，挂钩生产目标与风险管控，适配中小型企业简易考核需求。

1、废品率控制指标：月度废品率不超过1.5%，权重30%，评分标准为达标得满分，每超0.1%扣5分，连续三个月超标启动问责；

2、设备综合效率指标：月度综合效率不低于85%，权重25%，评分标准为达标得满分，每低1%扣4分，故障停机时间超过2小时扣10分；

3、工艺执行率指标：工艺参数偏差不超过±5%，权重25%，评分标准为达标得满分，每超1%扣3分，关键参数超范围直接扣10分；

4、安全合规指标：无安全事故，权重20%，评分标准为无事故得满分，发生一般事故扣10分，重大事故扣20分并取消评优资格。

（二）评估周期与方法：明确多周期考核重点，采用简易评估方法，确保可操作。

1、日评估：班组长每日检查操作规范执行情况，记录参数偏差、设备状态等基础数据，形成日报；

2、周评估：生产车间主任每周召开班组例会，通报周度废品率、设备故障率