某船舶厂安全管理执行办法

某船舶厂安全管理执行办法一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《船舶工业安全生产管理规定》及企业生产实际，针对船舶厂高空作业、焊接、起重吊装、有限空间等高风险作业集中，易发生坠落、火灾、物体打击事故的现状，明确安全管理目标，规范安全作业流程，落实全员安全责任，构建“预防为主、全员参与、持续改进”的安全管理体系，保障员工生命财产安全，确保船舶建造过程安全可控。

1、规范高风险作业安全操作，杜绝违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的“三违”行为；

2、建立隐患排查治理闭环机制，实现隐患发现、登记、整改、验收全流程管理；

3、明确从总经理到一线员工的安全责任，确保安全责任横向到边、纵向到底。

（二）适用范围：覆盖企业生产车间（船体车间、机电车间、涂装车间）、设备部、仓储部、采购部及外包施工单位，适用于正式员工、外包人员、供应商现场服务人员及临时进入生产区域的相关人员。涉及船舶建造、设备检修、物料存储、危化品管理等全业务环节，临时参观人员需经安全部备案并由专人全程陪同。

1、生产车间：船体分段制作、合拢，机电设备安装，船舶涂装等作业环节；

2、辅助部门：设备部负责设备检修安全，仓储部负责危化品存储安全，采购部负责供应商安全资质审核；

3、特殊人群：外包人员需经安全培训考核合格后方可上岗，供应商现场服务人员需遵守企业安全规定。

（三）核心原则：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，结合船舶厂作业特点，遵循以下原则：

1、合规性原则：严格执行国家及行业安全法规标准，确保安全管理合法合规；

2、风险导向原则：优先管控高处作业、动火作业、起重吊装等重大安全风险；

3、全员参与原则：从管理层到一线员工均承担安全责任，形成“人人管安全、安全人人管”氛围；

4、属地管理原则：各部门负责人对本部门安全管理负总责，班组长对班组安全负直接责任；

5、持续改进原则：通过定期安全检查、事故分析，不断优化安全管理制度和措施。

（四）层级与关联：本制度为企业专项安全管理制度，层级高于部门级安全规程，与《人事管理制度》（安全培训考核）、《设备管理制度》（设备安全操作）、《绩效管理制度》（安全绩效挂钩）等制度衔接。制度冲突时，以本制度为准，特殊情况需报总经理审批后执行。

1、与人事制度衔接：安全培训考核不合格人员不得上岗，安全绩效与部门及个人薪酬直接挂钩；

2、与设备制度衔接：设备检修必须执行“停机、断电、挂牌”制度，涉及高危设备的操作需专项审批；

3、与绩效制度衔接：发生安全责任事故的部门及个人，当月绩效扣减10%-50%，情节严重者取消年度评优资格。

（五）相关概念说明：为明确安全管理边界，对以下术语进行定义：

1、高处作业：坠落高度基准面2米及以上有可能坠落的高处进行的作业；

2、有限空间作业：封闭或部分封闭，与外界相对隔离，出入口受限，未被设计为固定工作场所，易造成有毒有害、易燃易爆物质积聚或氧含量不足的空间作业（如船舱、油柜、密闭舱室）；

3、危险作业：指高处作业、动火作业、起重吊装作业、有限空间作业、临时用电作业等具有较高安全风险的作业；

4、三违行为：违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的行为；

5、隐患：生产经营单位违反安全生产法律、法规、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：企业安全管理实行“总经理统一领导、安全部专业监督、各部门分工负责、班组具体落实”的层级管理架构，确保安全管理精简高效、权责清晰。

1、决策层：总经理作为安全生产第一责任人，全面负责企业安全管理工作，审批重大安全方案，组织安全会议；

2、执行层：生产部长、设备部长、仓储部长、车间主任、班组长作为部门及班组安全直接责任人，负责本层级安全措施落实；

3、监督层：安全部设专职安全员2名（由生产部、设备部各抽调1名骨干兼任），负责日常安全巡查、隐患整改监督及安全培训。

（二）决策与职责：总经理作为安全决策核心，聚焦重大安全事项，实行“集体讨论、总经理决断”的简易议事规则，确保决策效率与安全风险管控并重。

1、决策范围：审批年度安全工作计划、重大危险源管控方案、安全投入预算，决定安全奖惩及事故处理意见；

2、议事规则：涉及跨部门重大安全事项（如新工艺引入、大型设备改造），由安全部牵头组织相关部门讨论，形成方案后报总经理审批；

3、责任界定：总经理因决策失误导致重大安全事故，承担领导责任，安全部提供决策支持但不替代决策责任。

（三）执行与职责：各部门及岗位按“谁主管、谁负责”原则承担具体安全职责，明确责任主体及协同节点，避免责任推诿。

1、生产部：车间主任负责本车间日常安全管理，组织班前安全交底，监督员工遵守安全规程；班组长负责班组安全检查，制止违章行为，记录安全日志；操作工严格执行安全操作规程，正确佩戴劳保用品，发现隐患立即报告；

2、设备部：设备部长负责设备安全操作规程制定与执行，监督设备定期检修，确保安全防护装置完好；设备维修工负责设备检修前安全确认（如断电、挂牌），检修后验收签字；

3、仓储部：仓储部长负责危化品存储与发放管理，确保仓库通风、防火、防爆设施齐全；仓管员核对危化品入库资质，执行“双人双锁”管理，定期检查库存危化品状态；

4、安全部：专职安全员每日巡查重点区域（高空作业区、动火区、危化品库），每周发布隐患通报，督促整改；组织安全培训（每月1次），新员工入职安全考核合格后方可上岗。

（四）监督与职责：安全部及专职安全员履行监督职责，采用“日常巡查+专项检查+随机抽查”方式，确保安全措施落地，监督结果与绩效直接挂钩。

1、监督范围：高风险作业安全措施落实、隐患整改情况、劳保用品佩戴、安全制度执行；

2、监督方式：日常巡查每日1次，覆盖所有生产区域；专项检查每月1次，聚焦特定风险（如夏季防暑、冬季防火）；随机抽查每周2次，针对班组安全交底、设备操作规范；

3、结果应用：发现违章行为立即制止，首次口头警告，第二次书面通报并扣减当月绩效；隐患未按期整改的，部门负责人绩效扣减20%，情节严重者停产整改。

（五）协调联动：建立跨部门安全协调机制，通过常态化会议与信息共享，快速解决生产中的安全问题，避免因部门壁垒导致安全风险。

1、安全周例会：每周一上午9:00召开，由生产部长主持，各部门负责人、专职安全员参加，通报上周安全情况，协调解决跨部门问题（如生产与设备部检修时间冲突）；

2、安全联络员：各部门指定1名安全联络员（由班组长或骨干员工兼任），负责安全信息传递（如隐患整改通知、培训安排），每日向安全部汇报本部门安全状况；

3、紧急响应：发生安全事故时，启动应急预案，各部门按职责分工响应（生产部组织救援、设备部切断电源、安全部保护现场），30分钟内向总经理报告，2小时内提交书面事故报告。

三、作业安全管理

（一）高处作业安全管理：针对船舶厂船体分段合拢、舱室顶部作业等高处作业场景，明确作业前准备、作业中管控、作业后验收全流程要求，严防坠落事故。

1、作业前准备：作业人员需持有登高架设作业证，班组长检查脚手架、安全带、防护栏是否牢固，确认无松动后签字；作业区域设置警戒线，悬挂“禁止无关人员进入”标识，安排专人监护；

2、作业中管控：作业人员必须全程系挂安全带（高挂低用），严禁酒后或疲劳作业；遇大风（6级及以上）、暴雨、浓雾等恶劣天气，立即停止作业；安全员每小时巡查一次，重点检查安全带系挂点是否牢固；

3、作业后验收：作业完成后，班组长检查作业区域是否有遗留工具或材料，确认安全后拆除警戒线，填写《高处作业验收记录》，安全部每周抽查验收记录。

（二）焊接与切割作业安全管理：针对船舶厂船体焊接、管道切割等动火作业，明确防火防爆、个人防护、现场监护要求，防止火灾及触电事故。

1、防火防爆措施：作业前清理周围5米内可燃物（如油棉纱、木材），配备2个以上灭火器；氧气瓶与乙炔瓶间距不小于5米，距明火不小于10米，防倾倒措施到位；密闭空间作业需强制通风，30分钟后检测氧气浓度（19.5%-23.5%）合格方可开始；

2、个人防护：作业人员佩戴防护面罩、电焊手套、绝缘鞋，严禁卷起袖口或敞开领口；使用焊机前检查线路绝缘情况，防止漏电；

3、现场监护：班组长全程监护，作业结束后检查作业区域是否有火种，确认无隐患后方可离开；设备部每月检测焊机接地电阻，确保不超过4欧姆。

（三）起重吊装作业安全管理：针对船体分段、大型设备吊装作业，明确吊具检查、指挥信号、作业区域管控要求，防止物体打击及吊装事故。

1、吊具检查：作业前检查钢丝绳（无断丝、锈蚀）、吊钩（无裂纹、磨损）、卸扣（无变形），确认合格后填写《吊具检查记录》；大型构件吊装需制定专项方案，报生产部长审批；

2、指挥信号：由持证起重指挥人员统一指挥，使用标准手势或对讲机，操作工严格执行指令；吊物下方严禁站人，设置警戒区域，安排专人监护；

3、作业管控：吊装过程中，操作工注意力集中，严禁吊物长时间悬空；遇突发情况（如吊具异常），立即停止作业，撤离人员后再处理；设备部负责吊具每月探伤检测，不合格吊具立即报废。

（四）有限空间作业安全管理：针对船舱、油柜、密闭舱室等有限空间作业，明确通风检测、准入管理、监护职责，防止中毒窒息事故。

1、通风检测：作业前30分钟采用机械通风，检测氧气浓度、有毒气体浓度（如一氧化碳、硫化氢），填写《有限空间气体检测记录》；作业间隔30分钟复测一次，浓度超标立即撤离；

2、准入管理：办理《有限空间作业许可证》，注明作业时间、人员、防护措施；作业人员佩戴呼吸防护用品（如长管呼吸器），使用安全电压照明（≤12V）；

3、监护职责：监护人全程在岗，不得擅自离开，与作业人员保持联系；配备应急救援设备（如安全带、三脚架、急救箱），发生异常立即启动救援，严禁盲目施救。

四、风险分级管控

（一）管理目标与核心指标：建立船舶厂重大安全风险动态管控机制，确保重大风险100%受控，较大风险90%以上受控，一般风险80%以上受控，实现风险管控与生产活动同步进行。核心指标包括风险辨识覆盖率100%、管控措施落实率95%、风险告知率100%。

1、风险辨识覆盖率：覆盖船舶建造全流程，包括设计、采购、生产、仓储、运输等环节，每季度更新一次风险清单；

2、管控措施落实率：高风险作业必须制定专项方案并经安全部验收，一般风险由班组长每日检查，未达标项24小时内整改；

3、风险告知率：作业前必须向员工公示风险点及防控措施，采用班前会宣读+现场标识牌双重告知方式。

（二）专业标准与规范：依据《船舶工业风险分级管控通则》，结合企业实际将风险划分为重大、较大、一般、低四个等级，明确各等级管控标准及措施。重大风险包括：高处坠落、火灾爆炸、中毒窒息、起重伤害等，必须制定专项管控方案。

1、重大风险管控：由总经理牵头，安全部每月组织一次专项检查，配备专职监护人员，作业前必须办理《危险作业许可证》；

2、较大风险管控：由生产部长负责，每周检查一次，设置警示标识，配备应急物资，如焊接作业区配备灭火器；

3、一般风险管控：由班组长负责，每日班前会强调，使用简易防护措施，如佩戴安全帽、防护手套；

4、低风险管控：由操作工自查，每班次检查一次，确保基本防护到位。

（三）管理方法与工具：采用风险矩阵法（可能性×后果）进行风险分级，结合LEC评价法（L-事故发生可能性、E-人员暴露频率、C-后果严重性）进行动态评估，工具简单易操作，适合中小型企业使用。

1、风险矩阵法：将可能性分为极高、高、中、低、极低五个等级，后果分为特别重大、重大、较大、一般、轻微五个等级，通过矩阵确定风险等级；

2、LEC评价法：每个风险点按L、E、C三项分别打分（1-10分），计算D=L×E×C值，D值320以上为重大风险，160-320为较大风险；

3、动态评估机制：每季度组织一次全员风险辨识，结合事故案例、工艺变更及时更新风险清单，确保风险信息实时准确。

五、隐患排查治理

（一）主流程设计：隐患排查治理实行“发现-登记-整改-验收-销号”闭环管理，明确各环节责任主体及时限。发现环节由员工、班组长、安全员共同参与，登记环节使用纸质《隐患登记本》，整改环节明确责任人和整改期限，验收环节由安全部和相关部门共同签字，销环节由安全部长最终确认。

1、发现环节：员工发现隐患立即报告班组长，班组长无法解决的报安全部，安全员每日巡查至少覆盖80%生产区域；

2、登记环节：隐患发现后2小时内登记，注明隐患位置、类型、风险等级及初步整改建议，重大隐患立即上报总经理；

3、整改环节：一般隐患24小时内整改，较大隐患48小时内整改，重大隐患制定专项方案并报总经理审批后实施；

4、验收销号：整改完成后，班组自检合格报安全部，安全部组织验收合格后销号，验收记录保存三年。

（二）子流程说明：针对重大隐患和重复性隐患制定专项子流程。重大隐患整改流程包括方案制定、专家论证、资金落实、组织实施、效果评估五个环节，重复性隐患需分析根本原因并制定预防措施。

1、重大隐患整改方案：由安全部牵头，设备部、生产部参与，明确整改措施、责任分工、完成时限，报总经理审批后实施；

2、专家论证：涉及复杂技术问题的隐患，邀请行业专家进行论证，确保整改方案科学可行；

3、重复性隐患分析：采用5W1H分析法（What-是什么、Why-为什么、When-何时、Where-何地、Who-何人、How-如何做），找出管理漏洞并制定预防措施；

4、预防措施落实：由责任部门制定预防方案，纳入日常管理，如设备故障重复发生则纳入设备维护计划。

（三）流程关键控制点：隐患排查治理的关键控制点包括隐患分级标准、整改时限、验收标准三方面。重大隐患必须停产整改，验收时必须检测相关参数；一般隐患整改后由班组长签字确认；验收环节必须双人复核，避免走过场。

1、隐患分级标准：按可能导致事故的严重程度分为重大、较大、一般三个等级，重大隐患可能导致人员死亡或重大财产损失；

2、整改时限控制：一般隐患不超过24小时，较大隐患不超过48小时，重大隐患不超过7个工作日，特殊情况需书面说明并报总经理批准；

3、验收标准：整改后必须达到原设计要求或安全标准，如焊接作业整改后需检测焊缝质量，高处作业整改后需验收防护设施牢固性；

4、双人复核机制：验收时由安全员和责任部门负责人共同签字，重大隐患需总经理参与验收，确保整改到位。

（四）流程优化机制：每季度召开一次隐患排查治理复盘会，分析流程瓶颈，优化审批环节。简化纸质登记，推行电子化台账；对整改率低于80%的部门进行重点帮扶；每年修订一次隐患分级标准，适应企业变化。

1、复盘会组织：由安全部长主持，各部门负责人、班组长参加，通报季度隐患排查情况，分析未整改隐患原因；

2、电子化台账：使用企业内部管理系统，实现隐患上报、整改、验收全程电子化，减少纸质流转时间；

3、重点帮扶机制：连续三个月整改率低于80%的部门，由总经理带队进行专项检查，帮助制定改进措施；

4、标准动态修订：每年结合法规变化、工艺改进、事故案例，更新隐患分级标准和管控措施，确保标准适用性。

六、应急响应管理

（一）权限设计：应急响应实行分级授权，明确不同级别事故的指挥权限。一般事故由生产部长指挥，较大事故由总经理指挥，重大事故启动外部救援并成立现场指挥部。操作权限包括启动应急预案、调动应急资源、下达疏散指令等，禁止越权指挥。

1、一般事故指挥权：生产部长为现场总指挥，负责组织救援、疏散人员、保护现场，安全部协助处理；

2、较大事故指挥权：总经理为总指挥，成立应急指挥部，成员包括生产、设备、安全等部门负责人，统一指挥救援；

3、重大事故指挥权：立即启动外部救援（拨打119、120），同时成立现场指挥部，由总经理任总指挥，协调外部救援力量；

4、资源调动权限：应急指挥部有权调动企业内所有应急资源，包括救援队伍、物资设备、医疗救护等，各部门必须无条件配合。

（二）审批权限标准：应急预案的审批权限按事故等级划分，一般事故预案由安全部长审批，较大事故预案由总经理审批，重大事故预案需报董事会备案。应急演练计划每年审批一次，演练后需提交评估报告。

1、一般事故预案：由安全部制定，明确处置流程、责任人、联系方式，报安全部长审批后执行；

2、较大事故预案：由安全部牵头，生产、设备、医疗等部门参与制定，报总经理审批，明确各部门职责分工；

3、重大事故预案：由安全部组织制定，邀请外部专家参与，报董事会备案，每年修订一次；

4、演练审批：年度应急演练计划由安全部制定，报总经理审批，演练后一周内提交评估报告，提出改进建议。

（三）授权与代理：应急指挥授权采用书面授权形式，明确代理范围和时限。总经理不在时，由生产部长代理指挥，代理期限不超过48小时；安全部长不在时，由安全员代理，代理期限不超过24小时。代理期间需向原授权人报备。

1、书面授权要求：授权书需注明授权事由、范围、时限、代理人签名，由安全部存档备查；

2、代理期限限制：总经理代理最长48小时，超过期限需重新授权或指定代理人；

3、报备程序：代理开始后1小时内，代理人需向原授权人电话报备，说明代理情况；

4、交接要求：代理结束后，代理人需向原授权人书面汇报应急处置情况，交接相关资料。

（四）异常审批流程：紧急情况下可启动加急审批，口头指令后24小时内补办手续。权限外事项需附书面说明，由总经理审批。应急物资采购实行先采购后审批，确保救援及时。

1、加急审批：紧急情况下，指挥官可先口头下达指令，24小时内补办《应急指令审批单》，注明紧急事由；

2、权限外审批：超出指挥权限的事项，需提交书面申请，说明必要性，由总经理审批；

3、应急采购：应急物资采购可先由应急指挥部决定采购，事后3个工作日内补办采购审批手续，留存采购凭证；

4、事后评估：应急处置结束后3个工作日内，由安全部组织评估，形成《应急响应评估报告》，总结经验教训。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标：设置安全专项考核指标，权重占比不低于绩效总分的30%，定量与定性结合，聚焦风险管控与责任落实。考核对象覆盖各部门负责人、班组长及关键岗位员工，指标数据由安全部统一统计，确保客观公正。

1、隐患整改率：权重20%，评分标准为月度隐患整改完成率100%得满分，每降低5%扣5分，扣完为止；

2、安全培训覆盖率：权重15%，评分标准为全员培训参与率100%得满分，缺勤1人次扣2分，考核对象为各部门负责人；

3、违章作业次数：权重15%，评分标准为月度违章次数0次得满分，每发生1次扣10分，重大违章直接扣完；

4、应急响应速度：权重10%，评分标准为事故发生后5分钟内响应得满分，每延迟1分钟扣2分，考核对象为生产部长及班组长；

5、安全目标达成率：权重20%，评分标准为年度重大事故0起、轻伤率≤0.5‰得满分，每发生一起重大事故扣20分。

（二）评估周期与方法：实行月度、季度、年度三级考核，周期内重点明确，方法简单易操作，适配中小型企业特点。考核结果由安全部汇总后报人力资源部，与薪酬、晋升直接挂钩。

1、月度考核：每月5日前完成，重点检查日常安全执行情况，采用现场检查+数据统计方式，班组长每日自查，安全部每周抽查；

2、季度考核：每季度首月10日前完成，重点评估风险管控成效，采用部门互评+安全部评分方式，各部门负责人参与互评；

3、年度考核：次年1月15日前完成，重点评价全年安全目标达成情况，采用综合评分法，结合月度季度考核结果，总经理办公会审议；

4、考核方法：现场检查采用随机抽查，覆盖30%作业区域；数据统计从安全管理系统提取，确保真实有效。

（三）问题整改机制：建立“问题发现-责任落实-整改实施-复核销号”闭环管理，按一般、重大问题分类管控，明确整改时限与问责标准，确保问题清零。

1、一般问题整改：考核发现的一般问题，责任部门24小时内制定整改计划，3日内完成整改，安全部复核确认后销号；

2、重大问题整改：考核发现的重大问题，责任部门立即停产，48小时内制定专项方案，报总经理审批后实施，整改完成后由安全部、生产部联合验收；

3、问责标准：一般问题未按期整改，部门负责人扣减当月绩效10%；重大问题未整改，部门负责人降职处理，情节严重者解除劳动合同；

4、跟踪机制：安全部建立整改台账，每周通报整改进度，对连续两个月整改率低于80%的部门，由总经理约谈负责人。

（四）持续改进流程：基于考核结果、事故案例、政策变化优化制度，建立“建议收集-评估-审批-实施-反馈”简易流程，确保制度动态适配企业发展。

1、建议收集：各部门每月25日前提交改进建议，安全部设立意见箱，员工可通过书面、口头方式提出建议；

2、简易评估：安全部对建议进行分类，一般建议3日内评估，重大建议7日内评估，形成评估报告；

3、审批权限：一般改进建议由安全部长审批，重大改进建议报总经理审批，审批时限不超过3个工作日；

4、实施与反馈：批准的建议由责任部门制定实施方案，明确完成时限，实施后安全部跟踪效果，1个月内反馈改进成效。

九、奖惩机制

（一）奖励标准与程序：明确安全奖励情形、类型及标准，规范申报、审核、公示、发放流程，奖励与安全绩效直接挂钩，激发全员参与安全管理的积极性。

1、奖励情形：全年无事故、重大隐患排查奖励、安全创新成果、应急救援有功等，具体情形由安全部认定；

2、奖励类型：物质奖励包括奖金、奖品，荣誉奖励包括安全标兵、安全先进班组，物质奖励标准为500-5000元；

3、申报程序：员工或部门向安全部提交申请，附相关证明材料，安全部审核后报总经理审批；

4、公示发放：审批结果公示3天，无异议后由人力资源部发放奖金，荣誉奖励在年度总结会上颁发。

（二）处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚标准，合法合规且兼顾惩戒性与公平性，规范调查、取证、告知、审批、执行流程，保障员工权利。

1、一般违规：未佩戴劳保用品、未参加安全培训等，首次口头警告，第二次书面警告并扣减当月绩效5%；

2、较重违规：违章作业、隐患未按期整改等，给予书面警告并扣减当月绩效10%，部门负责人连带扣减5%；

3、严重违规：重大事故责任、故意破坏安全设施等，解除劳动合同，情节严重者追究法律责任；

4、处罚程序：安全部调查取证，告知当事人违规事实及依据，当事人有权陈述申辩，安全部形成处罚意见报总经理审批，执行结果书面通知当事人。

（三）申诉与复议：建立简易申诉机制，明确申请条件、时限、受理部门及复议流程，确保处罚公平