某橡塑厂模具管理准则

某橡塑厂模具管理准则一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《橡塑模具行业技术规范》等法规标准，针对本厂模具因操作不当、维护缺失导致故障频发（月均故障率达12%）、使用寿命缩短（平均寿命低于行业标准20%）及生产延误（年均停机损失超30万元）等痛点，明确模具全生命周期管理规范，旨在通过标准化流程延长模具使用寿命、降低故障率、保障生产连续性，实现模具成本同比下降15%、生产效率提升10%的目标。

（二）适用范围：覆盖生产部（车间操作工、班组长）、设备部（维修员、技术员）、质量部（检验员）、仓储部（仓管员）及模具使用相关岗位，包括正式员工、劳务派遣工及外包模具维修服务商；临时借用模具需经生产部负责人审批，试用模具由质量部单独备案管理。

（三）核心原则：遵循合规性（符合国家安全与行业技术标准）、权责对等（谁使用谁负责、谁维护谁担责）、风险导向（以预防故障为核心）、效率优先（故障响应不超过2小时）、持续改进（每月分析模具数据优化管理），专项原则为“全生命周期管控”（涵盖模具入库、使用、维护、报废全流程）。

（四）层级与关联：本制度为专项管理制度，层级高于部门操作细则，衔接人事部（模具岗位技能培训要求）、生产部（模具与生产计划调度衔接）、财务部（模具成本核算规则）；制度冲突时以本制度为准，特殊情况需经总经理书面审批后执行。

（五）相关概念说明：模具指用于橡塑产品注塑、挤出成型的工艺装备，包括型腔、浇注系统、冷却系统等；模具寿命指模具从投入使用至报废累计生产的合格品数量（单位：万模次）；模具维护指为保持模具性能进行的清洁、润滑、紧固、修复等活动；模具报废指因损坏或技术淘汰无法继续使用的模具。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：建立“总经理-部门负责人-岗位人员”三级管理架构，决策层为总经理，负责重大模具事项审批；执行层为生产部、设备部、质量部、仓储部负责人及车间班组长，负责日常管理落地；监督层为质量部模具检验员、安全部安全员，负责制度执行监督；顶层设计遵循“精简高效、责任到人”原则，避免多头管理。

（二）决策与职责：总经理负责审批年度模具采购预算（单次超10万元）、重大模具改造方案（如结构升级）、模具报废申请（价值超5万元），紧急事项（如生产突发模具故障）需24小时内决策并反馈；分管副总协助审核模具维护计划及跨部门协调事项，每月向总经理汇报模具管理状况。

（三）执行与职责：生产部操作工严格执行模具操作规程，每批次生产前检查模具状态并记录，使用后清理残留物料；班组长每日检查模具使用记录，监督操作工规范使用，及时上报模具异常；设备部维修员负责模具日常维修、保养计划制定及执行，建立模具台账（含型号、购入日期、维修记录等）；质量部检验员负责新模具验收（尺寸精度、材质检测）、故障模具原因分析（出具《模具故障报告》）；仓储部仓管员负责模具存放（分类编号、防锈处理）、领用登记（记录领用时间、使用人、归还状态）。

（四）监督与职责：质量部每月抽查模具维护记录（至少20%模具），对维护不到位部门下达《整改通知书》，3个工作日内跟踪整改结果；安全部每季度检查模具存放区域（通风、防潮、堆叠高度），对安全隐患（如模具堆叠超过1.5米）立即要求设备部整改，监督结果与部门月度绩效挂钩（扣分占比10%）。

（五）协调联动：建立每日车间晨会（8:00-8:15）协调模具使用计划，每周五下午部门例会通报模具状态（故障率、维修进度）；跨部门争议（如生产紧急使用与维护计划冲突）由设备部牵头组织会议，24小时内明确解决方案；模具信息共享通过企业微信群实时更新（如模具维修状态、可用模具清单），确保信息同步。

三、模具日常使用与维护规范

（一）模具使用规范：操作工使用模具前必须检查模具表面清洁度（无残留物料、无锈迹）、活动部件灵活性（顶针无卡滞），确认模具型号与生产指令一致；生产过程中严格控制注塑温度（根据材料类型设定，如ABS材料温度控制在200-230℃）、锁模力（不超过模具额定锁模力的90%），发现产品飞边、尺寸异常立即停机并上报班组长；使用后必须清理模具型腔（用铜质工具刮除残留，避免划伤型腔），涂抹防锈油（推荐使用MoS2防锈剂），填写《模具使用记录》（含生产数量、异常情况、使用人签字），交回仓储部时双方确认模具完好性。

（二）模具维护规范：日常保养由操作工完成，每班次生产结束后清洁模具导柱、顶针等活动部位，添加锂基润滑脂（每2小时添加1次，用量不超过5克）；定期维护由设备部维修员每周执行，检查模具冷却系统（水路无堵塞、水压正常0.4-0.6MPa）、紧固松动螺栓（用扭矩扳手按标准扭矩紧固，如M10螺栓扭矩为40-50N·m），更换磨损顶针（直径磨损超过0.2mm需更换）；专项维护每半年进行一次，包括模具型腔抛光（用800目砂布去除氧化层）、冷却系统疏通（用高压气枪清理水路杂质），维护后由质量部验收并签署《模具维护合格单》。

（三）模具异常处理规范：生产中模具出现卡模、开裂等故障时，操作工立即按下急停按钮，切断电源，严禁强行脱模；班组长接到报告后5分钟内到达现场，初步判断故障类型（如机械故障或操作失误），联系设备部维修员；设备部维修员30分钟内携带工具（如模具拆卸工具、备件）到达现场，小故障（如顶针卡滞）1小时内修复，大故障（如型腔开裂）2小时内无法修复的，启用备用模具并上报生产部调整生产计划；故障修复后，质量部需对首批产品进行全尺寸检测，确认合格后方可恢复生产，24小时内由设备部提交《模具故障分析报告》（含原因、处理措施、预防方案）。

四、模具管理标准与规范

（一）管理目标与核心指标：设定模具故障率年度控制在5%以内，模具平均使用寿命提升至25万模次（当前行业平均20万模次），模具维护及时率达到98%，模具报废审批合规率100%；统计口径为故障率=月度故障次数/月度总生产模次×100%，使用寿命=累计生产合格品数量/模具报废数量，维护及时率=按时完成维护次数/总维护计划次数×100%。

1、生产部每月统计模具故障次数，设备部每月汇总模具生产模次，数据于次月3日前报质量部核算；

2、财务部每季度核算模具报废数量及累计生产量，设备部于每季度末最后一个工作日提交使用寿命分析报告。

（二）专业标准与规范：模具存放环境温度控制在18-28℃，湿度不超过60%，存放区域配备除湿设备（每日记录湿度）；模具维护周期为日常保养每班次1次，定期保养每周1次，专项保养每半年1次；高风险控制点包括模具存放湿度超标（需立即启动除湿设备并上报设备部）、注塑温度超出模具额定温度10%（需立即停机检查温控系统），防控措施为安装湿度报警器、温控系统实时监控并自动断电。

1、仓储部每日8:00前检查模具存放区湿度，超过65%时开启除湿机并记录；

2、操作工每批次生产前核对注塑温度设定值，与模具技术参数偏差超过5℃时暂停生产并通知设备部。

（三）管理方法与工具：采用模具台账动态管理（包含模具编号、型号、购入日期、维护记录、故障历史、当前状态），台账由设备部专人维护，每日更新；使用5W1H分析法（What-问题现象、Where-发生位置、When-发生时间、Who-责任人、Why-原因、How-解决措施）进行模具故障分析，分析报告需包含根本原因及预防措施；工具方面配备模具专用清洁套装（铜质刮刀、防锈油）、扭矩扳手（用于紧固螺栓）、湿度计（精度±2%RH）。

1、设备部每周一更新模具台账电子版，发送至生产部、质量部邮箱；

2、故障发生后，维修员需在2小时内完成5W1H初步分析，填写《模具故障分析表》。

五、模具业务流程管理

（一）主流程设计：模具领用流程为生产部班组长根据生产计划填写《模具领用申请单》（注明模具编号、数量、使用时间），经生产部负责人审批后交仓储部，仓管员核对模具状态后发放，领用人签字确认；模具归还流程为使用完毕后，操作工清理模具并填写《模具使用记录》，交班组长检查，班组长与仓储部共同验收模具完好性后签字归档；模具维护流程为设备部每月25日前制定下月维护计划，报分管副总审批，维修员按计划执行维护，质量部验收后签字确认；模具报废流程为设备部提出报废申请（附模具检测报告、使用寿命数据），经质量部审核、财务部评估残值，报总经理审批后，仓储部负责销毁并更新台账。

1、模具领用申请需提前24小时提交，紧急情况可电话报备设备部，事后2小时内补单；

2、模具归还时发现损坏，班组长需立即上报生产部，24小时内组织评估并明确责任。

（二）子流程说明：模具维修子流程分为故障上报（操作工发现故障后立即停机，电话通知班组长和设备部）、故障诊断（维修员30分钟内到达现场，判断故障类型，30分钟内出具初步诊断意见）、维修实施（小故障2小时内修复，大故障24小时内制定维修方案并报分管副总审批）、验收测试（维修后由质量部进行试模检测，连续生产50件合格品确认修复成功）；模具领用应急子流程为生产计划临时调整需紧急领用模具时，班组长可直接电话联系仓储部，仓管员1小时内发放，事后4小时内补办审批手续。

1、故障诊断需记录故障部位、损坏程度，拍照留存（照片编号与模具台账关联）；

2、维修实施中需更换备件的，设备部需在维修前核对备件型号，确保符合模具技术要求。

（三）流程关键控制点：模具领用环节控制点为模具状态检查（仓管员发放前确认模具无锈蚀、无变形，使用人签字确认），高风险点为领用错误模具型号（需班组长与生产指令二次核对）；模具维护环节控制点为维护项目完整性（设备部按维护清单逐项完成，质量部抽查维护记录），高风险点为冷却系统维护遗漏（需在维护后通水测试水流量，确保无堵塞）；模具报废环节控制点为残值评估（财务部根据模具使用年限、损坏程度评估残值，评估结果报总经理），高风险点为未达报废标准模具提前报废（需质量部出具技术鉴定报告，说明报废必要性）。

1、模具领用时，班组长与仓管员共同核对模具编号与生产指令，不一致时立即更换；

2、冷却系统维护后，维修员需开启冷却水泵，观察5分钟水流量正常，填写《冷却系统测试记录》。

（四）流程优化机制：优化发起条件为模具故障率连续2个月超过6%、或单月维修成本超5000元、或员工投诉流程繁琐超过3次；评估流程为设备部每月收集流程运行数据（故障率、维修时长、审批环节耗时），每季度末组织生产部、质量部、仓储部召开流程优化会，提出改进方案；审批权限为优化方案需经分管副总审核，总经理审批后实施；时限要求为优化方案需在评估后15日内确定，30日内落地执行，每年12月进行全流程复盘，简化审批环节（如常规维护计划审批由部门负责人改为分管副总）。

1、设备部每月5日前收集上月流程数据，形成《模具流程运行报告》；

2、优化方案需明确具体措施、责任部门、完成时限，报总经理审批后下发执行。

六、模具权限与审批管理

（一）权限设计：操作权限为生产部操作工可领用指定模具（仅限本人班组使用）、填写使用记录、进行日常保养；班组长可审批班组内模具领用（单次不超过2套）、协调模具使用冲突；设备部维修员可执行模具维修、保养计划，申请备件采购（单次金额不超过2000元）；质量部检验员可验收模具、出具故障分析报告、参与报废审核；仓储部仓管员可发放模具、登记台账、管理模具存放。查询权限为各部门可查询本部门相关模具状态（生产部查询使用中模具，设备部查询所有模具维护记录），总经理可查询全厂模具数据。

1、操作工不得跨班组使用模具，特殊情况需经生产部负责人书面批准；

2、维修员申请备件需填写《备件申请单》，注明模具编号、备件型号、数量、预估金额。

（二）审批权限标准：模具领用审批金额为单次领用1套模具班组长审批，2套及以上生产部负责人审批，超5套需分管副总审批；模具维修审批金额为维修费用在1000元以下设备部负责人审批，1000-5000元分管副总审批，5000元以上总经理审批；模具报废审批金额为价值1万元以下分管副总审批，1-5万元总经理审批，5万元以上需提交总经理办公会审议。审批时限为常规审批1个工作日内完成，紧急审批（如生产故障维修）2小时内完成，审批结果需在企业微信流程系统中留存记录。

1、模具领用审批需在申请提交后4小时内完成，逾期未批视为同意；

2、维修费用超过3000元的，需附《模具故障评估报告》，说明维修必要性和成本构成。

（三）授权与代理：授权条件为部门负责人出差、休假时，需提前1个工作日向分管副总提交《授权委托书》，明确授权事项、期限、代理人；授权范围包括模具领用审批（权限不超过原负责人权限的50%）、维修计划审批（仅限常规维护）；授权期限为最长15天，到期需重新授权；临时代理为代理人需具备相应岗位资质（如设备负责人授权维修组长），代理期间需每日向原负责人汇报工作，代理结束后3个工作日内办理交接手续，提交《代理工作总结》。

1、授权委托书需注明原负责人离岗时间、授权事项、代理人姓名及联系方式；

2、代理期间不得再转授权，重大事项（如超权限审批）需联系原负责人或分管副总。

（四）异常审批流程：紧急审批为生产过程中模具突发故障需紧急维修时，操作工可电话通知设备部负责人，设备负责人口头批准维修（需录音），维修后24小时内补办《紧急维修审批单》；权限外审批为超出岗位权限的事项（如超5万元模具维修），由申请人填写《权限外申请表》，说明理由，经部门负责人加签意见后报上一级审批；补批审批为因特殊情况未及时审批的事项，申请人需在事项发生后2个工作日内提交《补批申请表》，附情况说明，经分管副总审核后补批；异常审批需留存书面记录（含申请、审批、说明材料），由设备部统一归档。

1、紧急维修审批单需注明故障发生时间、维修内容、预估费用、维修完成时间；

2、权限外申请表需详细说明超权限原因，如“生产计划紧急调整，需立即启用备用模具”。

七、模具执行与监督管理

（一）执行要求与标准：操作规范要求操作工必须按《模具操作规程》使用模具，严禁超吨位生产（锁模力不超过模具额定值90%），严禁用硬物敲打模具；信息录入要求班组长每日下班前将模具使用情况录入系统（包括使用时间、生产数量、异常情况），设备部每周维护后更新维护记录，仓储部每日领用归还后更新模具状态；痕迹留存要求所有记录需签字确认（使用记录、维护记录、报废申请等），纸质记录保存2年，电子记录永久保存；执行不到位判定标准为未按规程操作导致模具损坏、记录缺失或虚假、维护超期未完成，一经发现按《员工奖惩制度》处理。

1、操作工使用模具时需佩戴防护手套，避免手部接触高温模具表面；

2、班组长录入系统时需核对纸质记录，确保数据一致，发现差异立即更正。

（二）监督机制设计：日常监督为班组长每日检查模具使用记录完整性、操作工操作规范性，每周抽查模具维护情况（至少5套模具），发现问题立即整改；专项监督为质量部每月组织一次模具管理专项检查（覆盖存放环境、维护效果、使用记录），设备部每季度组织一次模具安全隐患排查（如冷却系统泄漏、电路老化）；内控环节包括模具领用双人验收（班组长与仓管员）、维护后质量验收（质量部签字）、报废前技术鉴定（质量部出具报告）；落地要求为检查结果需在部门周例会上通报，问题整改需明确责任人及完成时限，逾期未整改的扣部门月度绩效分5分。

1、班组长检查发现操作工未清理模具，需立即要求清理并记录在案；

2、质量部专项检查需形成《模具检查报告》，列出问题清单及整改建议。

（三）检查与审计：监督内容为模具存放环境（温湿度、堆叠高度）、维护执行情况（是否按计划完成、维护质量）、使用记录（完整性、真实性）、报废流程合规性；检查方法为现场查看（检查模具状态、存放条件）、记录核查（核对纸质与电子记录一致性）、员工访谈（随机询问操作工维护要求）；检查频次为日常监督每日1次，专项监督每月1次，安全隐患排查每季度1次；检查报告要求质量部每月5日前提交上月《模具管理检查报告》，内容包括检查概况、问题清单、整改情况、改进建议；整改要求为问题需在3个工作日内整改完成，重大问题（如模具存放湿度超标）需24小时内整改，整改后需报质量部复查。

1、现场查看时需重点检查模具导柱有无划痕、型腔有无残留物料；

2、记录核查需随机抽取10%的记录，核对操作工签字与实际使用人是否一致。

（四）执行情况报告：上报流程为设备部每月28日前汇总本月模具管理数据（故障率、维护及时率、报废数量），形成《模具管理月报》，报分管副总审核后，于次月2日前报总经理；上报主体为设备部为牵头部门，生产部、质量部、仓储部配合提供数据；上报内容需包含核心数据（月度生产模次、故障次数、维护完成率）、存在风险（如某型号模具故障率连续上升）、改进建议（如增加该型号模具备件储备）；报告用途作为部门月度绩效考核依据（模具管理指标占比15%）、总经理决策依据（如模具采购预算调整）。

1、设备部汇总数据时需与各部门核对，确保数据准确无误；

2、《模具管理月报》需附《模具故障分析汇总表》，说明主要故障原因及处理措施。

八、模具考核与改进管理

（一）绩效考核指标：设定模具故障率（权重20%，目标≤5%）、维护及时率（权重15%，目标≥98%）、模具使用寿命（权重10%，目标≥25万模次）、记录完整性（权重10%，无缺失记录）、合规操作率（权重15%，无违规操作）五项指标；生产部考核指标侧重故障率与操作合规性，设备部侧重维护及时率与使用寿命，质量部侧重记录完整性；评分标准采用百分制，90分以上优秀，80-89分良好，70-79分合格，70分以下不合格；考核结果与部门月度绩效挂钩（模具管理指标占比15%），优秀部门奖励当月绩效分加5分，不合格部门扣3分。

1、生产部每月统计故障次数，设备部计算故障率，质量部核查记录完整性；

2、设备部每季度核算模具使用寿命，财务部提供报废模具累计生产量数据。

（二）评估周期与方法：月度考核为每月末由设备部汇总数据，生产部、质量部配合，形成《模具管理月度考核表》，次月5日前报分管副总审核；年度考核为每年12月结合月度考核结果、年度目标达成情况及管理改进成效，由总经理办公会评定年度绩效等级；考核方法采用数据核查（核对纸质与电子记录一致性）、现场抽查（随机检查模具状态与操作规范）、员工访谈（询问维护要求执行情况）；月度考核重点为日常执行情况，年度考核重点为目标达成与管理优化成效。

1、月度考核表需包含各部门得分、扣分项、改进要求；

2、年度考核需邀请生产部、设备部负责人现场述职，说明年度工作成效与不足。

（三）问题整改机制：问题分类为一般问题（记录缺失、轻微维护超期）、重大问题（模具损坏、故障率超标）；整改流程为发现问题后24小时内由责任部门制定《整改计划》（含原因、措施、责任人、时限），一般问题3天内整改完成，重大问题24小时内启动整改并每日汇报进度；复核验收为整改完成后由质量部验收，一般问题抽查即可，重大问题需现场测试模具性能；责任追究为因人为原因导致重大问题的，扣责任人当月绩效分10%，部门负责人扣5%，情节严重的按《员工奖惩制度》处理。

1、整改计划需明确具体措施，如“增加每日湿度检查记录”；

2、重大问题整改需留存过程记录，如维修照片、测试数据。

（四）持续改进流程：建议收集为各部门每月25日前提交改进建议（如优化维护流程、增加防锈措施），设备部汇总后形成《改进建议清单》；简易评估为设备部组织生产部、质量部对建议进行可行性分析，分“立即实施”“试点推广”“暂缓实施”三类；审批权限为立即实施的建议由分管副总审批，试点推广的建议报总经理审批，暂缓实施的建议说明理由后存档；跟踪落实为批准的建议明确责任部门与完成时限，设备部每月跟踪进度，试点推广的建议需在3个月内提交试点报告；每年12月进行全制度复盘，结合年度考核结果与业务变化优化管理要求。

1、改进建议需具体可行，如“为易锈蚀模具增加专用防锈油”；

2、试点推广项目需设定明确的试点范围与验收标准。

九、模具管理奖惩机制

（一）奖励标准与程序：奖励情形包括连续3个月无模具故障操作工、维护质量达标率100%的维修员、提出有效改进建议的员工；奖励类型分物质奖励（奖金500-2000元）、精神奖励（通报表扬、颁发证书）、职业发展奖励（优先晋升培训机会）；奖励标准为一般贡献奖500元，重大贡献奖2000元，创新建议奖1000-3000元；奖励程序为班组长提名→部门负责人审核→分管副总审批→公示3天→发放奖励；违规行为界定为一般违规（记录不规范、轻微超吨位生产）、较重违规（未按规程操作导致模具轻微损坏）、严重违规（故意损坏模具、伪造记录）。

1、班组长提名需附具体事迹说明，如“连续3个月无故障记录”；

2、公示期间员工有异议的，由人事部3日内核实处理。

（二）处罚标准与程序：处罚标准对应违规行为，一般违规扣绩效分5分，较重违规扣10分并通报批评，严重违规扣当月绩效30%并调岗；处罚程序为发现违规→部门调查取证（收集记录、监控、证人证言）→告知当事人事实与依据→当事人陈述申辩→部门负责人审批→执行处罚；取证要求为需有书面记录（如检查记录、监控截图），当事人需签字确认；处罚执行后由人事部记入员工档案，年度内累计3次一般违规按较重违规处理。

1、调查取证需在24小时内完成，重大问题可延长至48小时；

2、当事人陈述申辩需在收到告知后2个工作日内提出。

（三）申诉与复议：申诉条件为员工对处罚结果有异议，可在收到处罚通知后3个工作日内提交《申诉申请表》；受理部门为